1、 畢業設計成果減速器軸承端蓋零件機械加工工藝規程設計畢業設計說明書所在學院 軌道交通裝備智能制造學院 班 級 機制193 姓 名 學 號 指導老師 完成日期 2021年1月2號 畢業設計任務書畢業設計課題減速器軸承端蓋零件機械加工工藝規程設計學生姓名學號201930302340班級機制193所學專業機械設計與制造指導教師姓名一、設計目標通過減速器軸承端蓋零件機械加工工藝規程設計課題任務，培養機械設計與制造專業學生完成機械產品制造生產所需的工藝規程設計能力，完成產品機械加工過程卡、工序的設計與優化，運用機械設計與制造專業知識及專業技能，合理選擇機械加工機床、刀具、切削用量、夾具等，培養學生專業資

2、料查閱、機械設計與制造專業能力以及嚴謹認真的工作態度。二、設計任務1、根據減速器軸承端蓋的零件圖，完成其大批生產綱領及規程。2、根據減速器軸承端蓋零件的零件圖運用專業知識合理的選擇加工機床、刀具、切削用量、優化加工工藝路線，制訂經濟高效的工藝方案。3、根據設計課題中零件，完成零件圖、毛坯圖，編寫工藝過程卡、加工工序卡。4、撰寫畢業設計說明書，要求格式工整、內容精簡、書寫清楚、設計內容不得抄襲。5、上傳資料。三、實施步驟和方法1、根據設計課題中的零件圖及任務要求，對零件進行工藝分析，并繪制零件圖。2、合理選擇毛坯種類，制造方法及繪制零件毛坯圖。3、擬定零件的機械加工工藝規程，選擇各類工序的加工設

3、備和工藝裝備（刀具、夾具、量具、輔具等），確定各工序的切削參數及工序尺寸。4、撰寫設計說明書。四、時間安排（主要包括任務分析、實施方案制定、資料收集與整理、任務實施、答辯準備等的工作內容及時間安排）序號完成內容時間安排1根據畢業設計課題，明確畢業設計方案。2021年10月10日-2021年10月16日2根據課題，完成零件圖分析與繪制。2021年10月17日-2021年10月30日3根據零件分析，完成毛坯的確認，繪制毛坯圖。2021年10月31日-2021年11月13日4根據課題要求，查閱資料，完成機械加工工藝規程制定，整理圖紙。2021年11月14日-2021年12月11日5撰寫畢業設計初稿。

4、2021年12月12日-2022年1月01日6優化、修正畢業設計終稿。2022年1月02日-2022年1月08日7準備畢業設計答辯，完成答辯。2022年1月09日-2022年1月15日五、畢業設計成果表現形式1、畢業設計任務書：包括畢業設計目標、設計任務、實施步驟和方法等，一份；2、畢業設計說明書：主要包括零件分析，毛坯選擇，加工順序安排，加工路線的擬定，設備選用、加工質量分析及解決方案等，一份；3、技術文件：機械加工工藝過程卡、工序卡，一份； 4、圖紙：零件圖、毛坯圖，一份。六、專業主任審核意見 專業主任：時 間： 年 月 日 331任務與要求1.1課題概述機械加工工藝規程設計是對本專業的學

5、生在學習完所有相關課程后對其所學知識的實踐與檢驗。此次畢業設計是根據指導老師給定的零件圖紙為依據，以、機械制造工藝學課程設計指導書、機械加工設備、機械制造工藝學、金屬切削原理與刀具等書籍，以及機械工藝文獻為參考，設計該零件從毛坯的制造到最終標準零件的生產過程中所需要的工藝裝備的選擇和工序的加工余量的確定，毛坯圖紙、零件圖紙、機械加工工藝過程卡、機械加工工序卡的編寫等。在此過程中，我們需要準確地利用我們所學的專業知識、參考所需書籍文獻、請教指導老師，擬定最終加工方案，來解決工藝生產、工藝裝備、減少生產產生的消耗等問題。以達到高質量、高產量、低成本的生產需求。本次畢業設計對我們而言是一次很大的考驗

6、，我們需要綜合性地運用我們所學習的專業知識以及在實訓(鉗工、車工、銑工)中得到的實踐經驗，培養自己理性分析問題、獨立解決問題的能力，從而讓自己成長。通過完成本次畢業設計，我相信我將極大的提升的我綜合專業能力，對我今后的職業生涯都將產生深遠的影響。1.2設計內容與要求本次畢業設計的內容減速器軸承端蓋零件機械加工工藝規程設計為準確地安排零件在加工過程的定位、夾緊和工藝過程路線，運用機械制造工藝學、機械加工設備、機械制造工藝學課程設計指導書等選擇工藝裝備、確定加工余量，來保證零件的加工尺寸和表面粗糙度，擬定加工工藝過程，并參考資料、綜合考慮實際加工過程，對該設計過程中存在不合理的地方進行修改、調整、

7、檢查，最終使零件在符合高質量、高產量、低成本的生產需求中順利生產制造。1.3設計的指導思想1）保證零件尺寸、形位公差、表面質量、技術要求符合圖紙要求;2）在保證零件加工質量的前提下，盡可能降低加工成本和提高加工的效率;3）設計符合實際加工條件，合理選用加工設備和刀具，適應性強; 4）參考各類文獻、書籍使設計內容具有說服力。2零件設計分析2.1零件功用分析減速器軸承端蓋主要運用在零件外部，起到密封，阻擋灰塵的作用。故它在機器中只是起輔助作用，對機器的穩定運行影響不大，在具體實際加工的過程中，精度要求也不是很高，加工起來也較容易。圖1 零件圖2.2零件工藝性分析2.2.1零件的主要結構和次要結構主

8、要結構：端蓋左、右端面，75外圓表面，方形左端面，25內孔，30內孔，4孔，4x9孔，10孔，4x15孔。次要結構：4xC1倒角，3x0.5槽。2.2.2零件的尺寸精度和表面粗糙度表1 各加工表面尺寸精度和粗糙度表序號加工表面尺寸精度表面粗糙度1端蓋左端面IT13Ra6.32端蓋右端面IT13Ra3.23方形左端面IT13Ra6.3475外圓表面IT9Ra3.2530內孔IT13Ra6.3625內孔IT8Ra3.274x15孔IT13Ra12.5810孔IT9Ra6.394x9孔IT13Ra12.5104孔IT13Ra12.5113x0.5槽IT13Ra12.5端蓋的工藝性分析：此端蓋結構較為

9、簡單，形狀普通，屬于一般類型的盤蓋類零件。主要加工表面有端蓋左，右端面，方形左端面，要求其端面跳動度相對于25內孔中心軸線滿足0.025；其次就是在加工25內孔和10孔的加工中，以右端面為基準平面，保證孔的位置精度；另外10孔的加工雖然在60外圓上，但通過專用夾具和鉆套，能夠保證其加工工藝要求。端蓋零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均不高，無需高精度機床進行過多加工，就可以達到使用要求；主要表面通過車削，鉆鉸的加工就可以達到加工要求。2.3零件材料材料名稱及牌號：灰鑄鐵HT150灰鑄鐵的特性：灰鑄鐵HT150屬于中強度鑄鐵件，具有良好的鑄造性能、良好的減振性、良好的耐磨性能、良好的切削加

10、工性能、低的缺口敏感性；適用于制造承受中等應力的零件如端蓋，軸承座等。2.4生產類型與生產綱領表2 生產類型與生產綱領的關系（單位：件）生產類型零件生產綱領（件/年）重型（質量>300kg）中型(質量430kg）輕型(質量<4kg)單件生產<5<20<100小批生產510020200100500中批生產1003002005005005000大批生產30010005005000500050000大量生產>1000>5000>50000生產該端蓋零件數量為5000件，質量1.3kg；對照表2可以得出為大批生產類型，其毛坯制造，加工設備和工藝裝備的選擇

11、均可參照大批生產的工藝特點來進行加工；即:選用通用設備，配以專用的工藝裝備。3毛坯的確定3.1確定毛坯的類型和制造方法選擇毛坯：軸承端蓋零件在工作中不承受沖擊載荷，也沒有各種應力，毛坯材料選用鑄件即可以滿足工件要求。由于端蓋零件的輪廓尺寸不大，形狀也不是很復雜，根據機械制造工藝學課程設計指導書表5-3可知，采用金屬型鑄造方式。3.2確定毛坯的尺寸，尺寸偏差和機械加工余量 由1表5-1、5-4可知，可以確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量等級（F級）。由1表5-2可知，軸承端蓋零件的公差等級為CT=9。具體參數見1表5-1、5-4可知,得下表3項目機械加工余量（mm）尺寸公差（mm）毛坯尺寸(mm)

12、總長0.5x2(雙邊)260±1方形端面厚度0.5x21.616±0.875外圓表面1x22.278±1.175外圓長度0.5x21.58±0.7525內孔0.5x21.722±0.85R33圓弧01.8R33±0.960外圓表面0260±13.3毛坯圖 如下圖24擬定加工工藝路線4.1定位基準的選擇4.1.1精基準的選擇 根據該軸承端蓋零件的技術要求，選擇端蓋右端面和25內孔作為精基準。零件上的其他表面都可以采用此作為基準進行加工，即遵循“基準統一”原則。25內孔的軸線是設計基準，選用其作為精基準進行定位加工鉆孔，實現了設

13、計基準和工藝基準重合，同樣遵循了“基準重合”原則；而且端蓋零件在軸向方向上的尺寸多以右端面和25內孔的軸線作為設計定位基準。4.1.2粗基準的選擇作為粗基準的表面應該平整、沒有飛邊、毛刺或其他表面欠缺的現象。這里選擇端蓋左端面和60外圓表面作為粗基準。采用60外圓表面定位加工左端，方便工件的裝夾來提高加工效率；采用端蓋左端面作為粗基準來加工右端面，為后續工序先準備好精基準。4.2 各表面加工方法的確定 表4 各表面加工方法確定加工表面尺寸精度等級表面粗糙度加工方案左端面IT13Ra6.3粗車-精車方形端面厚度IT13Ra6.3粗車-精車右端面IT13Ra3.2粗車-精車3x0.5槽IT13Ra

14、12.5粗車75外圓表面IT9Ra3.2粗車-精車25內孔IT8Ra3.2精鉸10孔IT9Ra6.3锪30內孔IT13Ra6.3粗鏜4孔IT13Ra12.5鉆4x9孔IT13Ra12.5鉆4x15孔IT13Ra12.5鉆擴4.3加工階段的劃分該軸承端蓋加工質量要求一般，可以將加工階段劃分為粗加工，精加工兩個階段。 在粗加工階段，首先將精基準（右端面）粗加工，使得后續工序都可以采用精基準來定位加工，保證其他加工面的尺寸精度要求。接著對端蓋左端面進行加工作為粗基準，來粗車方形左端面，車75外圓，3x0.5槽、粗鏜30，4xC1倒角。在精加工階段中，采用右端面為基準完成端蓋各端面的精車、25內孔精校

15、、锪10孔等孔的加工。4.4工序的集中和分散根據零件的工藝性分析和加工的技術要求，選用工序集中原則來安排端蓋零件的加工工序。由于該零件的生產類型為大批生產，可采用萬能型機床配以專用工、夾具，來提高生產效率；并且運用工序集中可使工件的裝夾次數較少，不但可以縮短輔助時間，而且在一次裝夾中便可以加工許多表面，有利于保證各加工表面的相對位置的精度要求。4.5工序順序的安排4.5.1機械加工工序(1) 按“基準先行”原則，首先加工精基準：端蓋右端面和25內孔。(2) 按“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。(3) 按“先面后孔”原則，先加工端蓋端面和外圓表面，再加工25內孔及其他孔系。4

16、.5.2熱處理工序端蓋零件鑄造成型后，要對鑄件進行熱處理，可以消除鑄造后產生的殘余鑄造應力；來提高端蓋的綜合力學性能和使用性能。因為端蓋零件在實際工作中沒有承受沖擊和載荷，所以采用退火處理就可以滿足零件的使用要求。4.5.3輔助工序工件在鉆床上鉆孔時，需采用專用鉆床夾具裝夾。在精加工工序后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該軸承端蓋零件加工工序的安排順序為：鑄造-熱處理-粗加工-精加工-去毛刺-清洗-終檢。4.6確定工藝路線工藝路線一：工序一 鑄造：鑄造毛坯工序二 熱處理：退火工序三 車：粗車右端面；精車右端面；半精車2xC1倒角工序四 車：粗車左端面，粗車方形左端面，粗車75外圓表面，

17、粗鏜30內孔，粗車3x0.5槽，精車左端面，精車方形左端面，精車75外圓表面，半精車2xC1倒角工序五 鉆、锪：鉆4孔；锪10孔 工序六 鉆擴：鉆4x9孔；鉆擴4x15孔工序七 精鉸25內孔（兩端）工序八 去毛刺工序九 清洗工序十 終檢：檢驗各表面外圓、長度尺寸和各孔的直徑線路分析：1.先車左端端面和車外圓，為銑削右端面、鉆鉸各孔提供了定位基準。符合“先面后孔”原則。先加工精基準（右端面），為鉆孔提供了準確的加工基準。符合“基準先行”原則。2.此工藝路線的加工工序較為集中，相同工序可一次性完成，提高了零件的尺寸及位置精度；同時可以節約輔助時間和工時，提高了生產效率。3.此工藝路線綜合考慮加工順

18、序和裝夾位置，符合實際加工順序安排。工藝路線二：工序一 鑄造：鑄造毛坯工序二 熱處理：退火工序三 車：粗車右端面；精車右端面；半精車2xC1倒角工序四 鉆、锪：鉆4孔；锪10孔工序五 車：粗車左端面，粗車方形左端面，粗車75外圓表面，粗鏜30內孔，粗車3x0.5槽，精車左端面，精車方形左端面，精車75外圓表面，半精車2xC1倒角工序六 精鉸25內孔（兩端）工序七 半精車倒角工序八 去毛刺工序九 清洗工序十 終檢：檢驗各表面外圓、長度尺寸和各孔的直徑線路分析：1. 該路線先精加工孔，再加工端面違背了“先面后孔”加工原則，導致孔時沒有加工定位的基準。2. 該工藝路線，工序相對分散，輔助時間較長，降

19、低了生產效率。綜上所述，比較上述兩條工藝路線，選擇路線一最為合適。具體加工工藝路線如下表5工序號工序名稱機床設備刀具量具1鑄造：鑄造毛坯模具游標卡尺2熱處理：退火加熱爐3粗車右端面車床CA614045°端面車刀游標卡尺精車右端面CA614045°端面車刀游標卡尺半精車2xC1倒角CA614045°端面車刀4粗車左端面車床CA614045°端面車刀游標卡尺粗車方形左端面CA614045°端面車刀游標卡尺粗車75外圓表面臥式車床90°端面車刀游標卡尺粗車3x0.5槽臥式車床切槽刀游標卡尺粗鏜30內孔CA6140彎頭內孔車刀游標卡尺精車左端

20、面CA614045°端面車刀游標卡尺精車方形端面CA614045°外圓車刀游標卡尺精車75外圓表面CA614090°外圓車刀二級杠桿式百分表半精車2xC1倒角臥式車床45°端面車刀5鉆4孔搖臂鉆床Z354麻花鉆游標卡尺锪10孔搖臂鉆床帶導柱直柄平底锪鉆刻度值0.001mm千分表、塞規6鉆4x9孔Z359麻花鉆游標卡尺鉆擴4x15孔搖臂鉆床15麻花鉆游標卡尺7精鉸25內孔（兩端）搖臂鉆床Z35錐柄機用鉸刀塞規、刻度值0.001mm千分表8去毛刺機用虎鉗銼刀9清洗清洗機10終檢游標卡尺4.7各工序的加工余量、計算工序尺寸及偏差 表6方形左端面厚度15工序名稱

21、工序余量經濟精度工序尺寸及偏差精車0.30.27（IT13）15（0/-0.27）粗車0.70.7（IT15）15.3（0/0.7）毛坯余量11.6（IT17）16(±0.8)75外圓長度7精車0.50.22（IT13）7（0/-0.22）粗車0.50.58（IT5）7.5（0/-0.58）毛坯余量11.5（IT17）8±0.75總長58精車（銑）0.30.46（IT13）58（0/-0.46）粗車（銑）0.71.2（IT15）58.3（0/-1.2）毛坯余量2（左右端面）2（IT17）60±175外圓表面精車1（雙邊）0.05（IT9）75（+0.01/-0.0

22、4）粗車2（雙邊）0.19（IT11）76（0/-0.19）毛坯余量32.2（IT13）78±1.125內孔精鉸30.031（IT8）25（+0.031/0）毛坯余量31.7（IT15）22（±0.85）30內孔粗鏜80.33（IT13）30（+0.33/0）總余量80.84（IT15）22（±0.42）4孔鉆40.18（IT13）4（+0.18/0）10孔锪100.03（IT9）10（+0.03/0）4x9孔鉆90.22（IT13）9（+0.22/0）4x15孔鉆擴150.27（IT13）15（+0.27/0）4.8工序卡4.9工序加工設備和工藝裝備4.9.1選

23、用加工設備因為該零件為典型盤蓋類零件，且材料為灰鑄鐵，生產類型為大批生產，零件公差等級CT=9;選擇通用的加工設備：車床CA6140，搖臂鉆床Z35，機用虎鉗加工即可以達到零件加工要求。1. 在工序車中粗車，精車左右端面、外圓，粗車槽，鏜孔和半精車倒角：車床CA6140。主要技術參數見1表5-46。2. 在工序鉆中鉆擴、鉸、锪孔：搖臂鉆床Z35。主要技術參數見1表5-14，和機械制造工藝設計手冊表4-4。3. 在工序去毛刺中用機用虎鉗。4.9.2選擇刀具在車銑端面，車外圓、槽、倒角和鉆擴、鉸，鏜、锪孔時，與之相對于的具體刀具參數如下：1. 車刀 在車端面，外圓時可采用45°端面，90

24、°外圓車刀來加工，材料可以選用YG6硬質合金；在鏜30內孔時選用高速鋼彎頭內孔車刀。具體參數見金屬切削原理與刀具和1車刀的角度選擇。2.麻花鉆 在鉆各個尺寸的孔可以選用高速鋼通用型麻花鉆進行加工。具體參數見1表5-48。3.錐柄機用鉸刀 在對孔的鉸削加工中，可以選用高速鋼錐柄機用鉸刀。具體參數見3表1-3-69。4.高速鋼切槽刀 參數見2P27頁切斷刀的參數選擇。5.帶導柱直柄平底锪鉆 在锪10孔選用帶導柱直柄平底锪鉆，材料為高速鋼。具體參數見現代機械制造工藝裝備標準應用手冊表1-3-45。4.9.3選擇夾具及量具1. 夾具：由于該軸承端蓋零件尺寸不大，形狀較為復雜，又是大批生產；在

25、車床和鉆床上不便直接裝夾進行加工，因此需要設計專用的車床，鉆床夾具(具有自動找正中心作用)夾持進行加工。2. 量具：在車外圓和端面長度加工中，需要采用游標卡尺。在精車75外圓尺寸時要求精度較高，由1表5-22、表5-23可確定，選擇二級杠桿式百分表（在0.1mm內使用），塞規。在鉆鉸10孔和25內孔時尺寸精度較高，由1表5-22、表5-23可確定，選用刻度值為0.001mm的千分表，塞規。5 工序設計切削用量5.1 3號工序設計（1）粗車右端面f=0.81mm/r ap=0.7mm V=73.56m/min由此可算出：=390.45r/min 查1表5-44，根據CA6140車床上的主軸轉速選

26、擇n=400r/min,則實際切削速度為75.36m/min。=0.66(kW) 據1表5-46可知CA6140機床主軸電動機功率=7.5kW,因為>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=0.7mm、f=0.81mm/r、v=68.58m/min (n=400r/min)。由1表5-47得基本時間 =0.19min。（2）精車右端面f=0.66mm/r ap=0.3mm V=85.14m/min由此可以算出：=451.91r/min 查1表5-44，根據CA6140車床上的主軸轉速選擇n=450r/min,則實際切削速度為84.78m/min。=0.27(kW) 據1表5-46

27、可知CA6140機床主軸電動機功率=7.5kW,因為>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=0.3mm、f=0.66mm/r、v=84.78m/min (n=450r/min)。由1表5-47得精車端面的基本時間為： =0.13min。（3）半精車2xC1倒角本工序是半精車22外圓和60外圓的倒角C1，但因為工序中倒角的作用是后序鉸孔方便、防止劃傷，所以在實際加工過程中，車倒角時并不需要詳細的計算，切削用量與精車外圓相同即可。5.1 4號工序設計（1）粗車端蓋左端面f=0.81mm/r ap=0.7mm V=73.56 m/min由此可算出：=615.38r/min 查1表5-

28、44，根據CA6140車床上的主軸轉速選擇n=560r/min,則實際切削速度為68.58m/min。=0.60(kW) 據1表5-46可知CA6140機床主軸電動機功率=7.5kW,因為>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=0.7mm、f=0.81mm/r、v=68.58m/min (n=560r/min)。由1表5-47得基本時間 =0.10min。 （2）粗車方形左端面f=1.15mm/r ap=0.7mm V=63.94m/min由此可算出：=550.35r/min 查1表5-44，根據CA6140車床上的主軸轉速選擇n=560r/min,則實際切削速度為65.06m

29、/min。=0.73(kW)據1表5-46可知CA6140機床主軸電動機功率=7.5kW,因為>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=0.7mm、f=1.15mm/r、v=65.05m/min (n=560r/min)。由1表5-47得基本時間 =0.10min。（3）粗車75外圓表面f=0.20mm/r ap=1mm V=117.87m/min由此可以算出；=481.26r/min 查1表5-44，根據CA6140車床上的主軸轉速選擇n=450r/min,則實際切削速度為110.21m/min。=0.24(kW)據1表5-46可知CA6140機床主軸電動機功率=7.5kW,因

30、為>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=1mm、f=0.20mm/r、v=110.21m/min (n=450r/min)。由1表5-47得基本時間為 =0.18min。（4）粗車3x0.5槽f=1.14mm/r ap=0.5mm V=5.41m/min由此可以算出：=23.28r/min 查1表5-44，根據CA6140車床上的主軸轉速選擇n=25r/min,則實際切削速度為5.81m/min。=0.084(kW)據1表5-46可知CA6140機床主軸電動機功率=7.5kW,因為>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=0.5mm、f=1.14mm/r、v=5

31、.81m/min (n=25r/min)。由1表5-47得粗車槽的基本時間為：=0.21min。(5)粗鏜30內孔f=0.17mm/r ap=4mm V=19.03m/min由此可以算出：=383.67r/min 查1表5-44，根據CA6140車床上的主軸轉速選擇n=400r/min,則實際切削速度為20.10m/min。=0.39(kW)據1表5-46可知CA6140機床主軸電動機功率=7.5kW,因為>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=4mm、f=0.17mm/r、v=20.10m/min (n=400r/min)。由1表5-47得粗鏜孔的基本時間為：=1.44min

32、（6）精車方形左端面f=0.81mm/r ap=0.3mm V=78.45m/min由此可以算出：=675.25r/min 查1表5-44，根據CA6140車床上的主軸轉速選擇n=710r/min,則實際切削速度為82.49m/min。=0.31(kW)據1表5-46可知CA6140機床主軸電動機功率=7.5kW,因為>，故上述切削用量可用最后確定的切削用量為ap=0.3mm、f=0.81mm/r、v=82.47m/min (n=710r/min)。由1表5-47得精車端面的基本時間為：=0.11min。 （7）精車端蓋左端面 f=0.66mm/r ap=0.3mm V=85.14m/m

33、in由此可以算出：=695.25r/min 查1表5-44，根據CA6140車床上的主軸轉速選擇n=710r/min,則實際切削速度為86.95m/min。=0.28(kW) 據1表5-46可知CA6140機床主軸電動機功率=7.5kW,因為>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=0.3mm、f=0.66mm/r、v=86.95m/min (n=710r/min)。由1表5-47得精車端面的基本時間為： =0.10min。（8）精車75外圓表面f=0.15mm/r ap=0.5mm V=117.25m/min由此可以算出：=622.35r/min 查1表5-44，根據CA614

34、0車床上的主軸轉速選擇n=560r/min,則實際切削速度為105.50m/min。= 0.18(kW)據1表5-46可知CA6140機床主軸電動機功率=7.5kW,因為>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=0.5mm、f=0.15mm/r、v=105.05m/min (n=560r/min)。由1表5-47得精車外圓的基本時間:=0.17min （9）半精車2xC1倒角本工序是半精車22外圓和75外圓的倒角C1，但因為工序中倒角的作用是后序鉸孔方便、防止劃傷，所以在實際加工過程中，車倒角時并不需要詳細的計算，切削用量與精車外圓相同即可。5.1 5號工序設計（1）鉆4x9的孔

35、(方形左端面)f=0.56mm/r ap=d/2=4.5mm V=12.77m/min由此可以算出：=451.88r/min 查1表5-54，根據搖臂鉆床Z35的主軸轉速選擇n=420r/min,則實際切削速度為11.87m/min。（N·M）=10.49（N·M） =0.46(kW) 據1表5-14可知機床Z35主軸最大轉矩=735.75N·M，主電動機功率=4.5kW,因為>，>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=4.5mm、f=0.56mm/r、v=11.87m/min (n=420r/min)。由1表5-57可知：鉆孔基本時間=0.

36、38min.（2）擴鉆4x15的孔（方形右端面）f=0.67mm/r ap=d/2=7.5mm V=16.65m/min由此可以算出：=353.50r/min 查1表5-54，根據搖臂鉆床Z35的主軸轉速選擇n=335r/min,則實際切削速度為15.78m/min。（N·M）=33.64（N·M） =1.18(kW)據1表5-14可知機床Z35主軸最大轉矩=735.75N·M，主電動機功率=4.5kW,因為>，>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=7.5mm、f=0.67mm/r、v=15.78m/min (n=335r/min)。 由1

37、表5-57可知：擴鉆基本時間0.28min。 5.1 6號工序設計（1）鉆4孔f=0.20mm/r ap=d/2=2mm V=18.52m/min由此可以算出：=1474.52r/min查1表5-54，根據搖臂鉆床Z35的主軸轉速選擇n=1320r/min,則實際切削速度為16.58m/min=93.46（N·M） =1.33(kW) 據1表5-14可知機床Z35主軸最大轉矩=735.75N·M，主電動機功率=4.5kW,因為>，>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=2mm、f=0.20mm/r、v=16.58m/min (n=1320r/min)。

38、由1表5-57可知：鉆孔基本時間=0.088min。（2）锪10孔f=0.15mm/r ap=d/2=5mm V=37-43m/min由此可以算出：=1178.34-1369.43r/min查1表5-54，根據搖臂鉆床Z35的主軸轉速選擇n=1320r/min,則實際切削速度為41.45m/min。=7.98（N·M） =1.10(kW)據1表5-14可知機床Z35主軸最大轉矩=735.75N·M，主電動機功率=4.5kW,因為>，>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=5mm、f=0.15mm/r、v=41.15m/min (n=1320r/min)

39、。由1表5-57可知：锪孔基本時間=0.076min。5.1 7號工序設計（1）精鉸端蓋左右兩端25內孔， f=0.67mm/r ap=0.2mm V=10.14m/min由此可以算出：=161.46r/min 結合1表5-54，根據搖臂鉆床Z35上的主軸轉速選擇n=170r/min,則實際鉸削速度為10.68m/min。=93.46（N·M） =1.33(kW) 據1表5-14可知機床Z35主軸最大轉矩=735.75N·M，主電動機功率=4.5kW,因為>，>，故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為ap=0.2mm、f=0.67mm/r、v=10.68m/m

40、in (n=170r/min)。由1表5-57可知：鉸孔時間=0.42min。設計心得時光荏苒，歲月如梭。隨著畢業日子的即將到來，我的畢業設計也接近尾聲。經過兩個多月的奮戰，通過查閱資料、書籍；同時，在指導老師的幫助下完成了這次設計課題-減速器軸承端蓋零件機械加工工藝規程設計。在完成此設計過程中，將自己三年所學到的專業知識、基本理論和技能進行全方面的結合以及運用；同時在此過程中出現的問題，及時和老師同學之間相互討論，自己對于專業知識方面存在的不足與疑惑得到了擴充和解答，這是一種對自己能力和知識的一種提升。在每個階段的設計過程中，老師都會給我們做一對一進行指導，指出我們在畫圖，擬定方案、路線，以及加工計算中存在的錯誤，來更好地完善優化。整個畢業設計就是對我們三年來所學的專業知識的一次綜合性運用、擴充