1、目 錄前 言2一、繪制、分析零件圖，進行工藝審查5（一）、零件的作用5（二）、零件圖的分析5（三）、零件的工藝分析6二、選擇毛坯制造方式，畫毛坯圖7三、擬訂工藝路線，設計加工工序8（一）基準的選擇8（二）、零件表面加工方法的選擇8（三）、擬訂工藝路線9（四）確定機械加工余量10（五）、確定切削用量及基本工時（機動時間）115.1銑右端面A115.2鉆、擴孔22mm135.3銑上端面C145.4銑寬8×8mm槽175.5銑18×23mm槽185.6锪A、B兩端2×15°倒角205.7拉25花鍵孔215.8工時定額的計算21四、機床夾具總體方案設計23（一）

2、問題的提出23（二）夾具設計23總 結25參考文獻26前 言機械制造工程學課程設計是在學完了機械制造工程學等課程，并進行了生產實習的基礎上進行的一個教學環節，它要求學生全面地綜合運用本課程及其有關先修課程的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規程的設計和機床夾具的設計。其目的在于：1）培養學生運用機械制造工程學及相關課程的知識，結合生產實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決零件機械加工工藝問題，初步具備設計一個中等復雜程度零件的工藝規程的能力。2）能根據被加工零件的技術要求，運用機床夾具設計的基本原理和方法，學會擬訂機床夾具設計方案，完成夾具結構設計，提高結構設計能力。3）培養學生熟悉并運用有關手

3、冊、規范、圖表等技術資料的能力。4）進一步培養學生識圖、制圖、運算和編寫技術文件等基本技能。本次課程設計共分為五部分，分別是：繪制、分析零件圖，進行工藝審查；選擇毛坯制造方式，畫毛坯圖；擬訂工藝路線，確定加工工序；機床夾具總體方案設計。針對這四大塊內容，我們進行了認真的分析，明確的分工，并協調合作，共同完成了此次任務。團隊共四人，每個人在此次課程設計中都做出了很大的貢獻，具體分工明細在說明書及分工明細表中均會體現出來！就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己將要從事的工作進行一次適應性訓練，從中更加鍛煉自己，鞏固和加深理論教學內容，培養我們綜合運用所學理論，解決現代實際工藝設計問題的能力，

4、為以后走上工作崗位打下一個良好的基礎！由于能力水平有限，經驗不足，設計中難免有許多不足之處，懇請老師給予批評指導！ T713-1班二組 2010年9月23日26圖1 拔叉視圖一、繪制、分析零件圖，進行工藝審查圖2 給定圖形拔叉（四）（一）、零件的作用題目所給定的零件為撥叉（四），是一種輔助零件，它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求進行工作！通過撥叉可以控制滑套與旋轉齒輪的接合，在滑套的上面有凸塊，滑套的凸塊插入齒輪的凹位，把滑套與齒輪固連在一起，使齒輪帶動滑套，滑套帶動輸出軸，從而將動力傳至輸出軸。因此，擺動撥叉可以控制滑套與不同齒輪的結合與分離，以達到換檔的目的。

5、（二）、零件圖的分析在所給圖樣中，經過分析，存在很多不足之處，通過查表法，根據機械加工工藝手冊及幾何量公差與檢測中的機械加工經濟精度要求，分別將Ø25+0.2 0、Ø22+0.2 0、Ø6+0.06 +0.03、8+0.03 0、18+0.012 0改為Ø25+0.033 0、Ø22+0.084 0、6+0.018 0 、8+0.022 0、18+0.11 0；同時，為了保證撥叉與滑套的配合以及操縱桿與拔叉的配合，則分別要保證18×23槽和8×8槽相對于軸心線的垂直度要求和平行度要求；由于零件毛坯為鑄造件，為了保證零件質量，

6、防止松孔松及眼等，需在零件上適當增加一些圓角，修改后的零件圖如下所示：圖3 修改后的拔叉零件圖（三）、零件的工藝分析撥叉（四）共有兩組加工表面：1.以花鍵孔的中心線為基準的加工面、25+0.033 0mm的六齒方花鍵孔；、22+0.084 0mm花鍵底孔兩端的2×15°倒角；、距中心線為27mm的平面C。2.以工件右端面A為基準的加工面、8+0.022 0 mm的8×8槽；、18+0.11 0mm的18×23槽。經上述分析可知，對于兩組加工表面，可先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面。二、選擇毛坯制造方式，畫毛坯圖該拔叉零件的材料HT20

7、0灰鑄鐵，考慮到零件需加工的表面較少，精度要求不高，有強肋，且既無交變載荷，又屬于間歇工作（每日1班），故選用毛坯形式為鑄件，以滿足不加工表面的粗糙度要求！由于生產綱領為10000件/年，且為機床上的拔叉零件，質量較輕，根據機械制造技術基礎表6-3可知其屬輕型零件，生產類型為大批量生產，故采用金屬模機器造型。根據金屬加工工藝及工裝設計表1-4表1-11取毛坯的加工余量等級為H，公差等級為13，從而確定毛坯各待加工表面的加工余量，畫出毛坯圖如下所示：圖4 拔叉毛坯圖由于零件形狀簡單，因此，毛坯形狀與零件的形狀應盡量接近，但因內孔及操縱桿8×8凹槽尺寸很小，不可鑄出，故采用實心鑄造。三、

8、擬訂工藝路線，設計加工工序（一）基準的選擇粗基準的選擇：因為要保證花鍵的中心線與右端面A垂直，所以以Ø40的外圓表面為粗基準。精基準的選擇：根據“基準統一”的原則，為保證定位基準和工序基準相重合，應以零件的右端面A和花鍵孔中心線為精基準。（二）、零件表面加工方法的選擇該零件的加工面有端面、花鍵底孔、花鍵、槽及倒角，材料為HT200灰鑄鐵，根據機械制造技術基礎課程設計指南表5-15、表5-16、表5-17及表5-24可查得各面的加工方法選擇如下：1.A端面 公差等級為IT11，表面粗糙度為Ra3.2um，需要經過粗銑和半精銑；2.22花鍵底孔 公差等級為IT10，表面粗糙度為Ra6.3

9、um，由于孔的尺寸較小，毛坯需鑄為實心，故采用鉆、擴；3.C端面公差等級為IT11，零件技術要求表面粗糙度達到Ra3.2，需要經過粗銑和半精銑；4.8×8 槽零件技術要求槽的兩側端面表面粗糙度為Ra1.6，槽的底端面為Ra6.3，需要采用粗銑、精銑，才可達到公差等級為IT8表面粗糙度為Ra1.6的精度要求；5.18×23槽零件技術要求槽的各端面要達到的表面粗糙度Ra3.2，需采用粗銑再半精銑，公差等級為IT11；6.花鍵孔花鍵孔采用外徑定心，兩側面表面粗糙度為Ra3.2，底面粗糙度為Ra1.6，故采用拉削加工；7.A、B兩端倒角22花鍵底孔兩端的2×15°

10、;倒角，要求表面粗糙度為Ra6.3，需采用锪鉆的方法。（三）、擬訂工藝路線1.工藝路線方案一：工序：粗銑、半精銑端面A；工序：鉆、擴Ø22花鍵底孔；工序：粗銑、半精銑端面C；工序：粗銑、精銑8×8槽；工序：粗銑、半精銑18×23槽；工序：锪A、B兩端2×15°倒角；工序：拉削Ø25花鍵孔；工序：去毛刺；工序：終檢。2.工藝路線方案二：工序：粗銑、半精銑端面A；工序：鉆、擴Ø22花鍵底孔；工序：拉削Ø25花鍵孔；工序：粗銑、半精銑端面C；工序：粗銑、精銑8×8槽；工序：粗銑、半精銑18×23槽；工

11、序：锪A、B兩端2×15°倒角；工序：去毛刺；工序：終檢。3.方案分析：上述兩方案中，區別在于工藝路線方案一把拉花鍵放在最后一道工序而工藝路線方案二把锪倒角放在了最后一道工序。工藝路線一中是在完成前面5道工序后，才以花鍵底孔及右端面A上一點，及端面C上兩點為定位基準加工花鍵孔，能較好的保證花鍵孔的位置尺寸精度；而在工藝路線方案二中，在工序、完成后就開始以花鍵底孔、A端面一點及端面C上兩點為定位基準拉花鍵孔，這樣重復采用了粗基準定位，不能保證花鍵孔與8×8槽、18×23槽的位置精度，最終達不到零件技術要求，甚至會造成偏差過大而報廢；而且在方案一中锪倒角工序

12、在拉削花鍵孔工序之前完成，防止了在方案二中锪倒角時使花鍵由于切削沖擊力而產生變形的可能！通過我們小組四人的討論和對以上兩種工藝路線的優、缺點分析，最后確定工藝路線方案一為拔叉的加工工藝路線。（四）確定機械加工余量 該撥叉的材料為HT200，且質量較輕，生產類型為大批量生產，采用金屬模機器造型。根據機械加工工藝手冊表3.2-19、表3.2-25、表3.2-27、表3.2-29及金屬加工工藝及工裝設計表1-4表1-11分別確定各個加工表面的機械加工余量、工序尺寸以毛坯尺寸如下表所示：加工表面工序名稱工序間余量/mm工序間尺寸/mm工序間經濟精度/mm尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/mmA面半精銑1

13、8011800 -0.19Ra3.2粗銑5.580+1=8113810 -0.46Ra12.5毛坯81+5.5=86.5±4.586.5±4.5花鍵底孔擴孔2221022+0.084 0Ra6.3鉆孔2022-2=201320+0.33 0Ra12.5毛坯實心A端倒角锪倒角2×15°B端倒角锪倒角2×15° 8×8槽的上端面C半精銑127110.13Ra3.2粗銑5.527+1=28130.33Ra12.5毛坯28+5.5=33.5±3.533.5±3.58×8槽精銑2888+0.022 0Ra

14、1.6粗銑68-2=6136+0.22 0Ra12.5毛坯實心 18×23槽半精銑3 181118+0.11 0Ra3.2粗銑618-3=151315+0.27 0Ra12.5毛坯15-6=9±39±3花鍵孔拉削3258 25+0.033 0Ra1.6毛坯底孔25-3=221022+0.084 0Ra6.3（五）、確定切削用量及基本工時（機動時間）在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量：(1)切削用量指：背吃刀量（即切削深度ap）、進給量f及切削速度Vc 。(2)確定方法是：確定切削深度>確定進給量>確定切削速度(3)具體要求是：由工序或工步余量確定切

15、削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率機床上一次走刀ap可達810mm。按本工序或工步加工表面粗糙度確定進給量：對粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初選進給量后還要校驗機床進給機構強度。可用查表法或計算法得出切削速度Vc，用公式 換算出查表或計算法所得的轉速n，根據Vc在選擇機床實有的主軸轉速表中選取接近的主軸轉速n機作為實際的轉速，再用 換算出實際的切削速度Vc（實際）填入工藝文件中。對粗加工，選取實際切削速度Vc（實際）、實際進給量f機和背吃刀量ap之后，還要校驗機床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝文件中。5.1銑右端面A5.1.1加工條件工件材料：HT200

16、正火， 190220HBS 加工要求：粗銑A端面。機床選擇：為X51立式銑床，采用端銑刀粗銑。機床功率：4.5kw工件裝夾：工件裝夾在銑床專用夾具上。5.1.2.確定切削用量及基本工時5.1.2.1 粗銑1）選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，其參數為：銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=10。2）確定銑削深度ap：單邊加工余量Z=6.5±0.23，余量不大，一次走刀內切完，則：a p=5.5mm3）確定每齒進給量fz:根據簡明切削用量手冊表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量fz=0.140.24mm/z，由

17、于是粗銑，取較大的值。現取：fz=0.18mm/z4）選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.5mm，現取1.2mm，根據切削手冊表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。5）確定切削速度Vc：根據切削手冊表3.16可以查Vc：由 ap=5.5mm fz=0.18mm/z，查得Vc=77mm/z n=245mm/z V=385mm/z根據X51型立銑床說明書n=255 r/min Vc=400 mm/min 實際切削速度 Vc=nd/1000=80m/min實際進給量 V=f*z*n=459mmmin6）計算基本工

18、時：l=47mm 切入量超切量查切削手冊3.26得y+=7mm所以本道工序的基本工時為：t1=（47+7）mm459mm/min=0.12min5.1.2.2半精銑1）選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=102）確定銑削深度ap：由于單邊加工余量Z=1，故一次走刀內切完，則：ap=1mm3）確定每齒進給量fz:由切削手冊表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量fz=0.140.24mm/z，半精銑取較小的值。現取：fz=0.14mm/z4）選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表3.

19、7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.5mm，現取1.2mm，根據切削手冊表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。5）確定切削速度Vc：根據切削手冊表3.16可以查Vc：由 ap=1mm z=0.14mm/z，查得：Vc=110mm/z n=352mm/z V=394mm/z根據X51型立銑床說明書（表4.2-35）n=380 r/min Vc=400 mm/min  實際切削速度 Vc=nd/1000=119.2m/min實際進給量 V=f*z*n=532mmmin6）計算基本工時：切削層基本長度l=47mm 切入量超切量查切削手冊3.26得y+

20、=7mm所以本道工序的基本工時為：t2=（47+7）mm532mm/min=0.10 所以總的基本時間為：t=t1min+t2min=0.22min5.2鉆、擴孔22mm5.2.1加工條件工件材料：HT200正火， 190220HBS 加工要求：鉆擴孔22mm 機床選擇：選用立式鉆床Z525（工藝手冊）5.2.2確定切削用量及基本工時5.2.2.1鉆孔22mm選擇20mm高速鋼錐柄標準麻花鉆（見工藝手冊P84）其主要參數為：d=20 L=238mm L1=140mm查切削手冊Vc=11m/min f=0.700.86mmr取f=0.70mmr按機床選取n=195r/min（工藝手冊）所以實際切

21、削速度：Vc=nd/1000=12.2mmin基本工時：切削層基本長度l=80mm 切入量超切量查切削手冊得y+=8mm所以本道工序的基本工時為：t1=Lnf=88mm（195*0.7）mm/min=0.64min5.2.2.2擴花鍵底孔22mm選擇22高速鋼錐柄擴孔鉆（工藝手冊）根據切削手冊查得擴孔鉆擴22孔時的進給量f=1.01.2 mm/r，Vc=14m/min，取f=1.0mm/r按機床選取n=97r/min（工藝手冊）所以實際切削速度：Vc=nd/1000=6.7mmin基本工時：切削層基本長度l=80mm 切入量超切量查切削手冊得y+=9mm所以本道工序的基本工時為：t2=Lnf=

22、89mm（195*1.0）mm/min=0.92min所以總工時為：T=t1+t2=0.64min+0.92min=1.56min5.3銑上端面C5.3.1加工條件工件材料：灰鑄鐵HT200，硬度190220 HBS工件尺寸：寬28mm，長40mm平面 加工要求：粗銑半精銑D端面 加工余量：h粗=5.5mm h半精=1mm機床選擇：選擇X51立式銑床，用端銑刀粗銑。機床功率：4.5kw5.3.2確定切削用量及基本工時5.3.2.1 粗銑1）選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，其參數為：銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=10。2）確定銑削深度ap：單邊加工余

23、量Z=6.5±0.23，余量不大，一次走刀內切完，則：a p=5.5mm3）確定每齒進給量fz:根據簡明切削用量手冊表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量fz=0.140.24mm/z，由于是粗銑，取較大的值。現取：fz=0.18mm/z4）選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.5mm，現取1.2mm，根據切削手冊表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。5）確定切削速度Vc：根據切削手冊表3.16可以查Vc：由 ap=5.5mm fz=0.18mm/z，查得Vc=

24、77mm/z n=245mm/z V=385mm/z根據X51型立銑床說明書n=255 r/min Vc=400 mm/min 實際切削速度 Vc=nd/1000=80m/min實際進給量 V=f*z*n=459mmmin6）計算基本工時：l=40mm 切入量超切量查切削手冊3.26得y+=7mm所以本道工序的基本工時為：t1=（40+7）mm459mm/min=0.10min5.3.2.2半精銑1）選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=102）確定銑削深度ap：由于單邊加工余量Z=1，故一次走刀內切完，則：ap=1mm3）

25、確定每齒進給量fz:由切削手冊表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量fz=0.140.24mm/z，半精銑取較小的值。現取：fz=0.14mm/z4）選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.01.5mm，現取1.2mm，根據切削手冊表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。5）確定切削速度Vc：根據切削手冊表3.16可以查Vc：由 ap=1mm z=0.14mm/z，查得：Vc=110mm/z n=352mm/z V=394mm/z根據X51型立銑床說明書（表4.2-35）n=380

26、 r/min Vc=400 mm/min  實際切削速度 Vc=nd/1000=119.2m/min實際進給量 V=f*z*n=532mmmin6）計算基本工時：切削層基本長度l=40mm 切入量超切量查切削手冊3.26得y+=7mm所以本道工序的基本工時為：t2=（40+7）mm532mm/min=0.08min 所以總的基本時間為：t=t1+t2=0.18min.5.4銑寬8×8mm槽5.4.1加工條件工件材料：灰鑄鐵HT200，硬度190220 HBS工件尺寸：寬為8mm，深為8mm的槽加工余量：粗加工時單邊加工余量為Z=3mm機床選擇：選擇X51立式銑床，使用專用銑

27、床夾具機床功率：4.5kw5.4.2確定切削用量及基本工時5.4.2.1粗銑1）選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-33，選擇7的錐柄鍵銑刀。主要參數為：d=7；z=22）確定銑削深度ap：由于槽深為8mm，寬為8，加工余量比較大，故可分二次走刀，則：ap=6mm3）確定每齒進給量fz:根據現代工藝方法表1.2-10，在X51銑床功率為4.5kw（參看工藝手冊），工藝系統剛性為中等，用高速鋼槽銑刀加工時，選擇每齒進給量fz=0.13mm/z4）選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表3.7，槽銑刀后刀面最大磨損量為0.2mm，根據切削手冊表3.8槽銑刀直徑7的最大刀具耐用度T=60min。5）

28、確定切削速度Vc：Vc可根據切削手冊表3.14直接查出Vc=14（m/min）n=279r/minV=96mm/min實際切削速度Vc=nd/1000=6.13m/min6）計算基本工時：由于粗銑的余量比較大，分兩次走刀完成，所以基本工時為：其中fmz工作臺的水平進給量mm/minfmc工作臺的垂直進給量mm/minl1=0.5d+(12)mm=5 d為刀具直徑l2=（13)mm=2l為工件加工長度，l=40第一刀切削深度為3mm，第二刀深度為3mm所以垂直下刀的深度h=3mm由表4.2-37查得，fmc取50mm/minfmz= fz×Z×n=0.13×2

29、15;279=75.54mm/min基本工時t1=2*（l+l1+l2）fmz=1.25min5.4.2.2半精銑精加工時，需要保證尺寸80+0.022，深為8mm，粗糙度為R1.6，單邊余量為Z=2，刀具選用7的立銑刀，齒數為4，每齒的進給量為fz=0.07mm/z，所以由切削手冊表3.14查得Vc=16m/min n=318 V=57mm/min實際切削速度Vc=nd/1000=6.90m/minfmz=fz×Z×n=0.07×4×318=89.04mm/min本工序點加工基本工時為：t2=（l+l1+l2）fmz=0.53min所以總工時為：t=t

30、1+t2=1.78min.5.5銑18×23mm槽5.5.1粗銑粗銑槽寬為，深為23mm的槽，保證尺寸為17mm×20mm，槽寬單邊加工余量為Z=3mm，選用X51立式銑床，使用專用銑床夾具。1）選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-33，選擇16的錐柄鍵槽銑刀。2）確定銑削深度ap：由于槽深為23mm，寬為17，加工余量比較大，故分兩次走刀粗銑完，則：ap=20mm3）確定每齒進給量fz:根據現代工藝方法表1.2-10，在X51銑床功率為4.5kw，工藝系統剛性為中等，用高速鋼槽銑刀加工時，選擇每齒進給量fz=0.13mm/z4）選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表3.

31、7，槽銑刀后刀面最大磨損量為0.2mm，根據切削手冊表3.8槽銑刀直徑16的最大刀具耐用度T=60min。5）、確定切削速度Vc：Vc可根據切削手冊表3.14直接查出Vc=14（m/min） n=279r/min V=96mm/minVc=nd/1000=14.02m/min6）計算基本工時：由于粗銑的余量比較小，分一次走刀完成，所以基本工時為：其中fmz工作臺的水平進給量mm/minfmc工作臺的垂直進給量mm/minl1=0.5d+(12)mm=10mm d為刀具直徑l2=(13)mm=2mm 第一刀切削深度為10mm即h=10mm，第二刀深度為10mm，即h=10mm。查得fmc取50m

32、m/minfmz= fz×Z×n=0.13×2×279=72.54mm/min 基本工時t1=2*（l+l1+l2）fmz=1.43min 5.5.2半精銑在粗銑的基礎上，保證尺寸為18mm×23mm，槽寬單邊加工余量為Z=1.5mm， 銑削深度ap=3mm。1）選擇刀具：根據工藝手冊表3.1-33，選擇16的立銑刀，齒數為4。2）確定每齒進給量fz:根據現代工藝方法表1.2-10，在X51銑床功率為4.5kw（參看工藝手冊表4.2-35），工藝系統剛性為中等，用高速鋼立銑刀加工時，選擇每齒進給量fz=0.10mm/z4）選擇銑刀磨鈍標準及刀具

33、耐用度：根據切削手冊表3.7，立銑刀后刀面最大磨損量為0.6mm，根據切削手冊表3.8立銑刀直徑16的最大刀具耐用度T=60min。5）、確定切削速度Vc：Vc可根據切削手冊表3.14直接查出Vc=15（m/min） n=299r/min V=76mm/min實際切削素的Vc=nd/1000=15.02m/min6）計算基本工時：fmz=fz×Z×n=0.1×4×299=119.6mm/min t1=（l+l1+l2）fmz=0.43min所以工序總工時為t=1.43+0.43=1.86min5.6锪A、B兩端2×15°倒角1）選擇刀

34、具制造加工一把150°直柄錐面锪鉆，鉆刀直徑d0=40mm，鉆刀齒數Z=3。2）確定锪鉆深度a p：余量不大，故一次走刀內切完，則：a p = 1.93 mm3）確定每齒進給量fz: 由工藝手冊表4.2-14，在Z525立式鉆床功率為2.8kw，加工時，鉆床進給量fz=0.100.81mm/r，現取：fz=0.22mm/r4）選擇鉆刀磨鈍標準及刀具耐用度：根據切削手冊表2.12，锪鉆刀刀齒后刀面最大磨損量為0.81.2mm，現取1.0mm，根據切削手冊表2.12得高速鋼锪鉆刀的耐用度T=110min.5）確定切削速度Vc：選擇40mm150°的直柄錐面锪鉆，取如下參數：d=

35、40mm L=150mm L1=35mmf機=0.81mm/r （由切削手冊表2.7和工藝手冊表4.2-16）按工藝手冊表4.14取n機=97r/min所以實際切削速度：Vc=nd/1000=12.2mmin6）計算基本工時： l=2mm y+=3所以本道工序的基本工時為：t=lnf=5mm（97*0.22）mm/min=0.23min5.7拉25花鍵孔機床：臥式拉床L6120。刀具：查復雜刀具設計手冊表1.3-1，選擇拉刀類型為矩形花鍵拉刀第三型號，該刀具特點：拉削長度大于30mm，同時加工齒數不小于5。拉削過程中，刀具進給方向和拉削方向一致，拉刀各齒齒升量詳見拉刀設計，拉削的進給量即為單面

36、的齒升量。查機械加工工藝手冊表2.4-118和2.4-119，確定拉削速度v=0.1160.08mms，取v=0.10mms拉削工件長度l：l=80mm；拉刀長度L1： l1=735mm拉刀切出長度l2=510mm，取L2=10mm。走刀次數一次。計算基本工時t=（l+L1+L2）1000v = 0.14min5.8工時定額的計算工時定額Td=Tj+Tf+Tb其中：Td代表單件時間定額Tj代表基本時間，可計算求得Tf代表輔助時間，一般取（15%20%）TjTb代表布置作業時間，一般按作業時間的（27）%估算作業時間=基本時間+輔助時間5.8.1銑右端面A粗洗 Tj=0.10min Tf=20%

37、*0.1=0.05min Tb=5%*0.15=0.0075min所以： Td=0.157min 半精銑 Tj=0.12min Tf=20%*0.12=0.06min Tb=5%*0.18=0.009min所以： Td=0.189min 5.8.2鉆、擴孔22mm鉆 Tj=0.64min Tf=20%*0.64=0.128min Tb=5%*0.768=0.038min所以： Td=0.806min 擴 Tj=0.92 =20%*0.92=0.184min Tb=5%*1.104=0.055min所以： Td=1.156min 5.8.3 銑上端面C粗洗 Tj=0.10min Tf=20%*0

38、.1=0.05min Tb=5%*0.15=0.0075min所以： Td=0.157min 半精銑 Tj=0.08min Tf=20%*0.08=0.02min Tb=5%*0.1=0.005min所以： Td=0.105min 5.8.4銑寬8×8mm槽粗洗 Tj=1.25min Tf=20%*1.25=0.25min Tb=5%*1.5=0.075min所以： Td=1.575min 精銑 Tj=0.53min Tf=20%*0.53=0.106min Tb=5%*0.609=0.038min所以： Td=0.641min 5.8.5銑寬18×23mm槽粗洗 Tj=1

39、.43min Tf=20%*1.43=0.286min Tb=5%*1.716=0.085min所以： Td=1.8min 精銑 Tj=0.43min Tf=20%*0.43=0.086min Tb=5%*0.516=0.026min所以： Td=0.542min 5.8.6锪兩端2×15°倒角Tj=0.115min Tf=20%*0.115=0.023min Tb=5%*0.138=0.007min所以： Td=2*0.145min=0.29min 5.8.7拉花鍵孔25Tj=0.14min Tf=20%*0.14=0.028min Tb=5%*0.168=0.008mi

40、n所以： Td=0.172min四、機床夾具總體方案設計（一）問題的提出為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具經過與指導老師協商，決定設計第4道工序銑8×8槽的銑床夾具。本夾具將用于X51臥式銑床。刀具采用高速鋼槽銑刀來對工件進行加工。 本夾具主要用來銑寬為8+0.022 0mm的槽，由于采用寬為8+0.022 0mm的精密級高速鋼直齒三面刃銑刀，所以主要應該考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度（二）夾具設計 1定位基準的選擇由零件圖可知，寬為8+0.022 0mm的槽，其設計基準為花鍵孔中心線和工件的右端面A為定位基準。因此選用工件已加工右端面A和花鍵孔的

41、中心線為主定位基準。 2切削力及夾緊力的計算刀具：高速鋼直齒三面刃銑刀，Ø63mm, Z=14Fz=CP·t0.83·Sz0.65·D-O.83·B·Z·kP 解得 Fz =200 (N)其中CP=52，t=8mm,Sz=0.08mm/s,B=8mm,D=63mm,Z=14,kP=(HB/198)0.55在計算切削力時，必須考慮安全系數。安全系數K= k1 k2 k3 k4水平切削分力Fh=1.1 Fz =220 (N)垂直切削分力Fv=0.3 Fz=60 (N)其中： k1為基本安全系數1.5 K2為加工性質系數1.1 K3為刀具鈍化系數1.1 K4為斷續切削系數1.1F,=KF=1.5 X 1.1 X 1.1 X 1.1 X 200=400 (N