1、××× 大 學材料工程基礎課程設計設計題目： 2700kg/h臥式多室流化床干燥器的設計 專 業： 材料科學與工程 班 級： 學 號： 姓 名： 日 期： 指導教師： 設計成績： 日 期： 目 錄1設計任務書12 概述2 2.1.流態化現象2 2.2 流化床干燥器的特性3 2.3 流化床干燥器的型式及干燥流程43 流化床干燥器的設計簡介5 3.1流化床干燥器的設計步驟5 3.2流化床干燥器干燥條件的確定54 干燥過程的物料衡算和熱量衡算簡介8 4.1 主體設備的工藝設計計算8 4.1.1 物料衡算8 4.1.2 空氣和物料出口溫度的確定9 4.1.3 干燥器的熱量

2、衡算9 4.2 干燥器的設計104.2.1 流化速度的確定104.2.2 流化床底層面積的計算114.2.3 干燥器的寬度和長度124.2.4 干燥器的高度124.2.5 干燥器的結構設計124.2.6 干燥流程的確定135 干燥裝置附屬設備簡介145.1 風機145.2 空氣加熱器155.3 供料器155.4 氣固分離器176 干燥過程的計算17 6.1 主體設備的設計計算176.1.1 物料衡算176.1.2 空氣和物料出口溫度的確定186.1.3 干燥器的熱量恒算186.1.4 預熱器的熱負荷和加熱蒸汽消耗量19 6.2 干燥器的設計196.2.1 流化速度的確定196.2.2 流化床層

3、底面積的計算206.2.3 干燥器的寬度和長度216.2.4 干燥器高度216.2.5 干燥器結構設計22 6.3 附屬設備的選型236.3.1 送風機和排風機236.3.2氣-固分離設備256.3.3 供料裝置256.3.4除塵設備266.3.5 換熱器選型266.3.6 空氣過濾器276.3.7 管路計算及管道選擇27符號說明29計算結果匯總表31認識與體會32參考文獻32附錄33臥式多室流化床干燥器設計任務書（一）設計題目 2700kg/h 臥式多室流化床干燥器的設計（二）操作條件與條件細顆粒物料初水分為3%，要求在臥式多室流化床中干燥至0.3%（以上均為濕基）1、 生產能力（按進料量計

4、） 2700kg/h2、 顆粒密度 1400（kg/m3） 3、 堆積密度 450（kg/m3） 4、干物料比熱容 1.256 kj/.5、臨界濕含量 0.015（干基） 6、平衡濕含量 近似取為07、顆粒平均直徑 0.15mm 8、進口溫度 409、在干燥系統要求收率 99.5%（回收5um以上顆粒）10、干燥介質-濕空氣參數： 進預熱器溫度t0 25 進干燥器溫度t1 105 初始濕度H0 0.018 kg水/kg干氣11、熱源 392.4kPa的飽和水蒸汽（三）要求臥式多室流化床干燥器主體結構設計、工藝流程及主排風機的選型計算2.概述借助于固體的流態化來實現某種處理過程的技術，稱為流態化

5、技術。流態化技術已廣泛應用于固體顆粒物料的干燥、混合、煅燒、輸送以及催化反應過程中。目前絕大多數工業應用都是氣固流化系統。流化干燥就是流態化技術在干燥上的應用。 2.1流態化現象當流體以不同速度由下向上通過固體顆粒床層時，根據流速的不同，可能出現以下幾種情況。 1.固定床階段 當流體速度較低時，顆粒所受的曳力較小，能夠保持靜止狀態，不發生相對運動，流體只能穿過靜止顆粒之間的空隙而流動，這種床層稱為固定床。 2.流化床階段 當流速增至一定值時，顆粒床層開始松動，顆粒位置也在一定區間內開始調整，床層略有膨脹，但顆粒仍不能自由運動，床層的這種情況稱為初始流化或臨界流化。此時床層高度為Lmr，空塔氣速

6、稱為初始流化速度或臨界流化速度。如繼續增大流速，固體顆粒將懸浮于流體中作隨機運動，床層開始膨脹、增高，空隙率也隨之增大，此時顆粒與流體之間的摩擦力恰好與其凈重力相平衡。此后床層高度將隨流速提高而升高，這種床層具有類似于流體的性質，故稱為流化床。在流態化時，通過床層的流體稱為流化介質。 3.稀相輸送床階段 若流速再升高達到某一極限時，流化床的上界面消失，顆粒分散懸浮于氣流中，并不斷被氣流帶走，這種床層稱為稀相輸送床，顆粒開始被帶出的速度稱為帶出速度，其數值等于顆粒在該流體中的沉降速度。 2.2流化床干燥器的特性在流化床中，氣、固兩相的運動狀態就象沸騰的液體，因此流化床也稱為沸騰床。流化床具有液體

7、的某些性質，如具有流動性，無固定形狀，隨容器形狀而變，可從小孔中噴出，從一個容器流入另一個容器；具有上界面，當容器傾斜時，床層上界面將保持水平，當兩個床層聯通時，它們的上界面自動調整至同一水平面；比床層密度小的物體被推入床層后會浮在床層表面上；床層中任意兩截面的壓差可用壓差計測定，且大致等于這兩截面間單位面積床層的重力。 因此，流化床干燥器的優點有： （1）流化干燥具有較高的傳熱和傳質速率。體積傳熱系數可高達23007000W/(m3.)。由于干燥速率大，干燥器中停留時間短，適用于熱敏性物料的干燥。 （2）物料在干燥器中停留時間可自由調節，因此可以得到含水量很低的產品。當物料干燥過程存在降速階

8、段時，采用流化床干燥器也較為有利。 （3）流化床干燥器結構簡單，造價低，活動部件少，操作維修方便。（4）流化床干燥器的流體阻力較小，對物料的摩損較輕，氣固分離較易，熱效率較高（對非結合水的干燥為60%80%，對結合水的干燥為30%50%）。 流化床干燥器的缺點有：（1） 床層內物料縱向反混嚴重，對單級式連續干燥器，物料在設備內停留時間不均勻，有可能使部分未干燥的物料隨著產品一起排出床層外。（2） 一般不適于易粘結或結塊、含濕量過高物料的干燥，因為容易發生物料粘結到設備壁面上或堵床現象。（3） 對被干燥物的粒度有一定限制，一般適用于處理粒徑為30m6mm的粉粒狀物料。（4） 對產品外觀要求嚴格的

9、物料不宜采用。干燥貴重和有毒的物料時，對回收裝置要求苛刻。2.3流化床干燥器的型式及干燥流程 流化床干燥器又稱沸騰床干燥器，是流態化技術在干燥操作中的應用。流化床干燥器種類很多，大致可分為以下幾種：單層流化床干燥器、多層流化床干燥器、臥式多室流化床干燥器、噴動床干燥器、旋轉快速干燥器、振動流化床干燥器、離心流化床干燥器和內熱式流化床干燥器等。 對單層圓筒流化床干燥器，待干燥的顆粒物料放置在分布板上，熱空氣由多孔板的底部送入，使其均勻地分布并與物料接觸。氣速控制在臨界流化速度和帶出速度之間，使顆粒在流化床中上下翻動，彼此碰撞混合，氣固間進行傳熱和傳質，氣體溫度下降，濕度增大，物料含水量減少，被干

10、燥。最終在干燥器底部得到干燥產品，熱氣體則由干燥器頂部排出，經旋風分離器分出細小顆粒后放空。當靜止物料層的高度為0.05-0.15m時，對于粒徑大于0.5mm的物料，適宜的氣速可取為（0.40.8）ut；對于較小的粒徑，因顆粒床內可能結塊，采用上述的速度范圍稍嫌小，一般對于這種情況的操作氣速需由實驗確定。 由于流化床中存在返混或短路，可能有一部分物料未經充分干燥就離開干燥器，而另一部分物料又會因停留時間過長而產生過度干燥現象。因此單層沸騰床干燥器僅適用于易干燥、處理量較大而對干燥產品的要求不太高的場合。 對于干燥要求較高或所需干燥時間較長的物料，一般可采用多層（或多室）流化床干燥器。對兩層流化

11、床干燥器。物料從上部加入，由第一層經溢流管流到第二層，然后由出料口排出。熱氣體由干燥器的底部送入，向上依次通過第二層及第一層的分布板，與物料接觸后的廢氣由器頂排出。物料與熱氣流逆流接觸，物料在每層中相互混合，但層與層間不混合。3 流化床干燥器的設計簡介 干燥器的設計是在設備選型和確定工藝條件基礎上，進行設備工藝尺寸計算及其結構設計。不同物料、不同操作條件、不同型式的干燥器中氣固兩相的接觸方式差別很大，對流傳熱系數及傳質系數不相同，目前還沒有通用的求算和的關聯式，干燥器的設計仍然大多采用經驗或半經驗方法進行。另外，各類干燥器的設計方法也不相同，各干燥器的設計方法可參閱有關設計手冊。 3.1流化床

12、干燥器的設計步驟 對于一個具體的干燥任務，一般按下列步驟進行設計： 1確定設計方案 包括干燥方法及干燥器結構型式的選擇、干燥裝置流程及操作條件的確定。確定設計方案時應遵循如下原則： （1）滿足生產工藝的要求并且要有一定的適應性 保證產品質量能達到規定的要求，且質量穩定。裝置系統能在一定程度上適應不同季節空氣濕度、原料含濕量、顆粒粒度的變化。 （2）經濟上的合理性 使得設備費與操作費總費用降低。 （3）安全生產 注意保護勞動環境，防止粉塵污染。 2干燥器主體設計 包括工藝計算，設備尺寸設計。 3輔助設備的計算與選型 各種結構型式的流化床干燥器的設計步驟和方法基本相同。 3.2流化床干燥器干燥條件

13、的確定 干燥器的設計依據是物料衡算、熱量衡算、速率關系和平衡關系四個基本方程。設計的基本原則是物料在干燥器內的停留時間必須等于或稍大于所需的干燥時間。 干燥器操作條件的確定與許多因素（如干燥器的型式、物料的特性及干燥過程的工藝要求等）有關。并且各種操作條件之間又是相互關聯的，應予以綜合考慮。有利于強化干燥過程的最佳操作條件，通常由實驗測定。下面介紹干燥操作條件一般的選擇原則。 干燥介質的選擇 干燥介質的選擇，決定于干燥過程的工藝及可利用的熱源，此外還應考慮介質的經濟性及來源。基本的熱源有熱氣體、液態或氣態的燃料以及電能。在對流干燥中，干燥介質可采用空氣、惰性氣體、煙道氣和過熱蒸汽。 熱空氣是最

14、廉價易得的熱源，但對某些易氧化的物料，或從物料中蒸發出的氣體易燃、易爆時，則需用惰性氣體作為干燥介質。煙道氣適用于高溫干燥，但要求被干燥的物料不怕污染、且不與煙氣中的SO2和CO2等氣體發生作用。由于煙道氣溫度高，故可強化干燥過程，縮短干燥時間。 流動方式的選擇 氣體和物料在干燥器中的流動方式，一般可分為并流、逆流和錯流： 在并流操作中，物料的移動方向與介質的流動方向相同。濕物料一進入干燥器就與高溫、低濕的熱氣體接觸，傳熱、傳質推動力都較大，干燥速率也較大，但沿著干燥器管長干燥推動力下降，干燥速率降低，因此，并流操作時前期干燥速率較大，而后期干燥速率較小，難以獲得含水量很低的產品。并流操作適用

15、于當物料含水量較高時，允許進行快速干燥而不產生龜裂或焦化的物料；干燥后期不耐高溫，即干燥產品易變色、氧化或分解等的物料。 在逆流操作中，物料移動方向和介質的流動方向相反，整個干燥過程中的干燥推動力變化不大，它適用于在物料含水量高時，不允許采用快速干燥的場合；在干燥后期，可耐高溫的物料；要求干燥產品的含水量很低時。 若氣體初始溫度相同，并流時物料的出口溫度可較逆流時為低，被物料帶走的熱量就少，就干燥經濟性而論，并流優于逆流。 在錯流操作中，干燥介質與物料間運動方向相互垂直。各個位置上的物料都與高溫、低濕的介質相接觸，因此干燥推動力比較大，又可采用較高的氣體速度，所以干燥速率很高，它適用于無論在高

16、或低的含水量時，都可以進行快速干燥，且可耐高溫的物料；因阻力大或干燥器構造的要求不適宜采用并流或逆流操作的場合。 干燥介質進入干燥器時的溫度 提高干燥介質進入干燥器的溫度可提高傳熱、傳質的推動力，因此，在避免物料發生變色、分解等理化變化的前提下，干燥介質的進口溫度可盡可能高一些。對于同一種物料，允許的介質進口溫度隨干燥器型式不同而異。 4.干燥介質離開干燥器時的相對濕度2和溫度t2 增高干燥介質離開干燥器的相對濕度，可以減少空氣消耗量，即可降低操作費用；但2增大，介質中水汽的分壓增高，使干燥過程的平均推動力下降，為了保持相同的干燥能力，就需增大干燥器的尺寸，即加大了投資費用。所以，最適宜的2值

17、應通過經濟衡算來決定。 不同的干燥器，適宜的2值也不相同。例如，對氣流干燥器，由于物料在器內的停留時間很短，就要求有較大的推動力以提高干燥速率，因此一般離開干燥器的氣體中水蒸汽分壓需低于出口物料表面水蒸汽壓的50%。對于某些干燥器，要求保證一定的空氣速度，因此應考慮氣量和2的關系，即為了滿足較大氣速的要求，只得使用較多的空氣量而減小2值。 干燥介質離開干燥器的溫度t2與2應綜合考慮。若t2增高，則熱損失大，干燥熱效率就低；若t2降低，而2又較高，此時濕空氣可能會在干燥器后面的設備和管路中析出水滴，破壞了干燥的正常操作。對氣流干燥器，一般要求t2較物料出口溫度高1030，或t2較入口氣體的絕熱飽

18、和溫度高2050。在工藝條件允許時，可采用部分廢氣循環操作流程。 物料離開干燥器時的溫度 物料出口溫度2與物料在干燥器內經歷的過程有關，主要取決于物料的臨界含水量值及干燥第二階段的傳質系數。若物料出口含水量高于臨界含水量，則物料出口溫度cXcX2等于與它相接觸的氣體濕球溫度；若物料出口含水量低于臨界含水量，則值愈低，物料出口溫度cXcX2也愈低；傳質系數愈高,2愈低。目前還沒有計算2的理論公式。有時按物料允許的最高溫度估計，即 式中 2物料離開干燥器時的溫度，； max物料允許的最高溫度，。 顯然這種估算是很粗略的，因為它僅考慮物料的允許溫度，并未考慮降速階段中干燥的特點。 若X00.05kg

19、/kg絕干料時，對于懸浮或薄層物料可按下式計算物料出口溫度，即 4干燥過程的物料衡算和熱量衡算簡介4.1主體設備的工藝設計計算4.1.1 物料衡算 圖2 如圖,進入干燥器的新鮮的空氣的絕干空氣的消耗量為，空氣進出干燥器時的濕度為，濕物料進出干燥器時的干基含水量為濕物料進出干燥器時的流量。為單位時間內水分的蒸發量。則單位時間內絕干物料的流量為： 式中： 絕干空氣的消耗量，絕干空氣；空氣進出干燥器時的濕度，絕干氣；濕物料進出干燥器時的干基含水量，水分干料；濕物料進出干燥器時的流量，kg物料；單位時間內水分的蒸發量，；單位時間內絕干物料的流量，絕干料。4.1.2 空氣和物料出口溫度的確定空氣的出口溫

20、度應比出口處濕球溫度高出 (經優化可取)，即 t2=tw2+35由及H1=0.018查濕度圖得tw1=36.5,近似取tw2=tw1=36.5,于是 t2=36.5+35=71.5物料離開干燥器的溫度 的計算，即 式中 空氣在出口狀態下的濕球溫度，； 在溫度下水的汽化熱，kJ/kg； 臨界點處物料的自由水分，kg/kg絕干料；物料離開干燥器時的自由水分，kg/kg絕干料。 利用式6-2求物料出口溫度時需要試差。 4.1.3 干燥器的熱量衡算 圖3 對如圖所示干燥裝置作熱量衡算，則得在本設計中的干燥器沒有補充熱量，故，所以，干燥器中的熱量衡算可表達為： （b）由上式得加入干燥系統的的熱量用于以下

21、四個方面：以汽化水分，以加熱物料，以補償設備的熱損失，以Ql加熱空氣。其中: 又 = =因為干燥器的熱損失為有效耗熱量的15%，即： 將上面各式代入(b)式，即為解得L，將代入;解得 。4.1.4預熱器的熱負荷和加熱蒸汽消耗量 Qp=L(1.01+1.88H0)(t1t0)由水蒸汽表查得，392.4水蒸氣的溫度Ts=142.9，冷凝熱r=2140kJ/kg，取預熱器的熱損失為有效傳熱量的，則蒸汽消耗量為： Wh=干燥器的熱效率為 4.2 干燥器的設計4.2.1 流化速度的確定 1.臨界流化速度的計算在105下空氣的有關參數為密度，黏度 ，導熱系數。 Ar=d3(g-)g/2取球形顆粒床層在臨界

22、流化點。由和數值查圖得 Lymf=2×10-6 臨界流化速度由下式計算，即2.顆粒帶出速度由1 及值查圖得Lyt =0.55帶出速度計算。3.操作流化速度取操作流化速度為4.2.2 流化床層底面積的計算1.干燥第一階段所需底面積由下式計算，即式中有關參數計算如下：取靜止床層厚度，干空氣的質量流速取為，即 由于，所得值應予以校正，由值從查圖得 。 2.物料升溫階段所需底面積，由下式計算，即 式中 床層總的底面積為： 4.2.3 干燥器的寬度和長度今取寬度b=1.2m ，長度l= 2m，則流化床的實際底面積為2.4m2。沿長度方向在床層內設置三個橫向分隔板，板間距。物料在床層中的停留時間

23、為： 4.2.4 干燥器高度1.濃度相高度由下式計算，即 2.分離段高度 由u=0.4034m/s及De=0.7m,從查圖得： 4.2.5 干燥器結構設計1.布氣裝置采用單層多孔布氣板，且取分布板壓強降為床層壓強降的，則 再取阻力系數，則篩孔氣速為： 干燥介質的體積流量為： 選取篩孔直徑,則篩孔總數為： 分布板的實際開孔率為： 在分布板上篩孔按等邊三角形布置，孔心距為： 2分隔板沿長度方向設置三個橫向分隔板，隔板與分布板之間的距離為2040mm（可調節），提供室內物料通路。分隔板寬 1.2m ，高 2.5m ，由 5mm 厚鋼板制造。3. 物料出口堰高 用式 求溢流堰高度.4.2.6干燥流程的

24、確定根據干燥任務，采用下圖所示的臥式多室流化床干燥裝置系統（簡化）。 來自氣流干燥器的顆粒狀物料用星形加料器加到干燥器的第一室，依次經各室后，于51.5下離開干燥器。濕空氣由送風機送到翅片型空氣加熱器升溫到105后進入干燥器，經過與懸浮物料接觸進行傳熱傳質后溫度降到71.5。廢氣經旋風分離器凈化后由抽風機排至大氣。空氣加熱器以392.4kPa的飽和水蒸汽作熱載體。流程中采用前送后抽式供氣系統，維持干燥器在略微負壓下操作。5干燥裝置附屬設備的計算與選型 流化床干燥裝置的附屬設備主要包括風機、空氣加熱器、氣固分離器及供料器（加料器 和排料器）。5.1風機 為了克服整個干燥系統的阻力以輸送干燥介質，

25、必須選擇合適類型的風機并確定其安裝 方式。風機的安裝方式基本有三種：1送風式 風機安裝在空氣加熱器前，整個系統在正壓下操作。這時要求系統的密封性良好，避免粉塵飛入室內污染環境，惡化操作條件。2后抽式 風機安裝在氣固分離器之后，整個系統在負壓下操作，粉塵不會飛出。這時同樣要求系統的密封性良好，以免把外界氣體吸入系統內破壞操作條件。3前送后抽式 用兩臺風機分別安裝在空氣加熱器前和氣固分離器之后，前臺為送風機，后臺為抽風機，調節前后壓力，可使干燥室處于略微負壓下操作，整個系統與外界壓力差很小。 離心通風機的選擇根據所輸送氣體的性質及所需的風壓范圍，確定風機的材質和類型。 然后，根據計算的風量和系統所

26、需要的風壓，選擇適宜的風機型號。需要注意的是，風量是 指單位時間內從風機出口排出的氣體體積；并以風機進口處的氣體狀態計，單位為m3/h。而 風壓則需要將操作條件下的風壓換算為實驗條件下的風壓HT來選擇風機，即 HT=HT(1.2/)式中操作條件下空氣的密度，kg/m3。 通風機銘牌或手冊中所列的風壓是在空氣的密度為 1.2kg/m3（20、101.3 kPa）的條件下用空氣作介質測定的。干燥系統中各部分的壓力損失范圍如下： 干燥器550015500Pa 旋風分離器5002000Pa 袋濾器10002000Pa 濕式洗滌器10002000Pa5.2空氣加熱器 用于加熱干燥介質（空氣）的換熱器稱為

27、空氣加熱器。一般采用煙道氣或飽和水蒸氣作 為加熱介質，且以飽和蒸汽應用更為廣泛。空氣在蒸汽式加熱器的出口溫度通常不超過 160,其所用蒸汽的壓力一般在 785kPa 以下，最高壓力可達 1374kPa。由于蒸汽冷凝側熱阻很小， 故總傳熱系數接近于空氣側的對流傳熱系數值。為了強化傳熱，應設法減小空氣側的熱阻， 例如加大空氣的湍動或增大空氣側的傳熱面積。可用作空氣加熱器的換熱器有以下幾種：（1）翅片管加熱器 工業上常用的翅片管加熱器有葉片式和螺旋形翅片式。這類換熱 器均有系列產品可供選用。（2）列管式和板式換熱器 這是適應性很強、規格齊全的兩類換熱器。可根據任務要 求選用適宜的型號。5.3供料器

28、供給或排出顆粒狀與片狀物料的裝置一般統稱為供料器。在干燥過程中進料器所處理的 往往是濕物料，而排料器所處理的往往是較干物料。 供料器作為干燥裝置的附屬設備，其作用是保證按照要求定量、連續（或間歇）、均勻地 向干燥器供料和排料。設計時要根據物料的物理性質和化學性質（如含濕量、堆積密度、粒 度、粘附性、吸濕性、磨損性和腐蝕性等）以及要求的加料速率選擇適宜的供料器。在工業 生產中，使用較多的固體物料供料器有以下幾種：1圓盤供料器 圓盤供料器在料斗底部安裝有作水平方向旋轉的圓盤，它靠管板將水平板上的物料刮落。加料量是以圓盤的轉數、與料斗間的距離以及刮刀的角度等進行調節。它的供料量調節幅度很大，也很方便

29、。這種加料器的特點是物料無破損，裝置不會磨 損，結構簡單，設備費用低，故障少。主要適用于定量要求不嚴格而流動性較好的粒狀物料，不適宜于含濕量高的物料。若物料含濕量及粒度變動，將會影響物料的定量排出。2旋轉葉輪供料器 旋轉葉輪供料器又稱星形供料器，是應用最廣泛的供料器之一，其操作原理是：電動機 通過減速器帶動星形葉輪轉動，物料進入葉片之間的空隙中，借助葉輪旋轉由下方排放到受 料系統。它的供料量調節幅度很大，也很方便。這種加料器的特點是結構簡 單，操作方便，物料顆粒幾乎不受破碎，對高達 300的高溫物料也能使用，體積小，安裝 方便，可用耐磨耐腐蝕材料制造，適用范圍很廣。但這種供料器在結構上不能保證

30、完全的氣 密性，對含濕量高以及有粘附性的物料不宜采用。星形供料器的規格見表 1。 表 1 星形供料器的規格參數規格/mm生產能力/(m3/h)葉輪轉速n/(r/min)傳動方式齒輪減速電機設備質量/kg型號功率/kW輸出轉速n/(r/min)200×200472031鏈輪直聯JTC56113166200×3006102031鏈輪直聯JTC56113176300×3001520鏈輪直聯JTC5611311552331300×40020312031鏈輪直聯JTC5621.631174400×40035532031鏈輪直聯JTC5712.631224

31、400×50043672031鏈輪直聯JTC5712.631260500×500681062031鏈輪直聯JTC5724.2313503螺旋供料器 螺旋供料器的主體是安裝在圓筒形機殼內的螺旋。依靠螺旋旋轉時產生的推送作用，使 物料從一端向另一端移動而進行送料。螺旋供料器橫截面 積尺寸小，密封性能好，操作安全方便，進料定量性高。選擇適當結構的螺旋。可使之適用于含濕量范圍寬廣的物料。另外，通過材質的選擇，又可使它適用于輸送腐蝕性物料。但這種供料器動力消耗較大，難以輸送顆粒大、易粉碎的物料。由于螺旋葉片和殼體之間易沉積 物料，所以它不宜于輸送易變質、易結塊的物料。在輸送質地堅硬的

32、磨削性物料時，螺旋磨 損也較嚴重。對于膏狀物料的定量輸送，可采用立式螺旋供料器，加料量由螺旋的轉速進行調節。第一個螺旋尺寸大小及其位置的高低隨膏狀物料的性質調節，這是決定是否順利加料的關鍵。4噴射式供料器 噴射式供料器是依靠壓縮空氣從噴嘴高速噴出將物料吸引而進行壓送。該供料器沒有運動部件，且由于噴嘴處為負壓，使上部物料可處于開口狀態。但這種供料器壓縮空氣消耗量大,效率不高，輸送能力和輸送距離有限，并且在輸送堅硬粒子時，喉部磨損嚴重。5.4氣固分離器 氣固分離器分離效率的高低直接影響到固體產品的回收率和環境衛生，因此必須正確地 選擇和合理地使用氣固分離器。工業中常用的氣固分離器有旋風分離器、袋濾

33、器和濕式除塵 器等，但應用最廣泛的是旋風分離器。旋風分離器的性能不僅受含塵氣的物理性質、含塵濃度、粒度分布及操作條件的影響，還與設備的結構尺寸密切相關。只有各部分結構尺寸恰當，才能獲得較高的分離效率和較低 的壓力降。化工中常見的旋風分離器類型有 XLT/A、XLP/A 及 XLP/B 型。其性能比較如下： 表 2 化工中常用的各種旋風分離器的比較分離器種類XLT/A 型XLP/A 型XLP/B 型XLK 型氣速范圍，m/s1018122012201216分離效率低高次低次高對粒度適應性<10m<5m<5m<10m對含塵濃度的適應性4.050g/m3適應性廣適應性廣1.7

34、200g/m3摩擦阻力次大次小小大結構簡單復雜復雜簡單 設計旋風分離器時，首先應根據具體的分離含塵氣體任務，結合各型設備的特點，選定旋風分離器的型式，而后通過計算決定尺寸與個數。計算的主要依據有：含塵氣的體積流量； 要求達到的分離效率；允許的壓力降。根據固體顆粒回收要求，在干燥系統中還可以使用袋濾器及濕式洗滌器等。6干燥過程的計算6.1主體設備的工藝設計計算6.1.1 物料衡算 6.1.2 空氣和物料出口溫度的確定空氣的出口溫度應比出口處濕球溫度高出 (經優化可取)，即 t2=tw2+35由及H1=0.018查濕度圖得tw1=36.5,近似取tw2=tw1=36.5,于是 t2=36.5+35

35、=71.5物料離開干燥器的溫度 的計算，即 由水蒸氣查表得rtw2=2409kJ/kg將有關數據代入上式，即 解得 2=51.56.1.3 干燥器的熱量衡算干燥器中不補充熱量，因而可用下式進行衡算，即 式中 Q1=W(2490+1.88t2)=73.15(2490+1.88×71.5) =191976kJ/h=53.33kW Q2=Gccm2(21)=Gc(cs+4.187X2)(21) =2619(1.256+4.187×0.003)(51.540) =38207kJ/h=10.62kW Q3=L(1.01+1.88H0)(t2t0) =L(1.01+1.88×

36、0.018)(71.525) =48.54LkJ/h=0.01348LkW Qp=L(1.01+1.88H0)(t1t0) =L(1.01+1.88×0.018)(10525) =83.51LkJ/h=0.0232LkW取干燥器的熱損失為有效耗熱量Q1+Q2的，即 QL=0.15(Q1+Q2)=0.15(53.33+10.62)=9.59kW將上面各值代入式中，便可解得空氣耗用量，即 0.0232L=0.01348L+53.33+10.62+9.59解得 L=7566kg絕干氣/h由式 可求得空氣離開干燥器的濕度H2，即 H2=0.0277kg水/kg絕干氣 6.1.4預熱器的熱負荷

37、和加熱蒸汽消耗量 Qp=L(1.01+1.88H0)(t1t0) =7566(1.01+1.88×0.018)(10525) =631810kJ/h=175.5kW由水蒸汽表查得，392.4水蒸氣的溫度Ts=142.9，冷凝熱r=2140kJ/kg，取預熱器的熱損失為有效傳熱量的，則蒸汽消耗量為： Wh=干燥器的熱效率為 6.2 干燥器的設計6.2.1 流化速度的確定 1.臨界流化速度的計算在105下空氣的有關參數為密度，黏度 ，導熱系數。 Ar=d3(g-)g/2 =(0.15×10-3)3(1400-0.935)×0.935×9.81 =88.3取球

38、形顆粒床層在臨界流化點。由和數值查圖得 Lymf=2×10-6 臨界流化速度由下式計算，即 2.顆粒帶出速度由1 及值查圖得Lyt =0.55帶出速度由下式計算，即 3.操作流化速度取操作流化速度為，即 6.2.2 流化床層底面積的計算1.干燥第一階段所需底面積由下式計算，即式中有關參數計算如下：取靜止床層厚度，干空氣的質量流速取為，即 由于，所得值應予以校正，由值從查圖得 。 解得2.物料升溫階段所需底面積，由下式計算，即 式中 解得 床層總的底面積為： 6.2.3 干燥器的寬度和長度今取寬度b=1.2m ，長度l= 2m，則流化床的實際底面積為2.4m2。沿長度方向在床層內設置三

39、個橫向分隔板，板間距。物料在床層中的停留時間為： 6.2.4 干燥器高度1.濃度相高度由下式計算，即而由前式已算出，Re=2.554, Ar=88.3于是 2.分離段高度 由u=0.4034m/s及De=0.7m,從查圖得： 為了減少氣流對固體顆粒的帶出量，取分布板以上的總高度為3m。6.2.5 干燥器結構設計1.布氣裝置采用單層多孔布氣板，且取分布板壓強降為床層壓強降的，則 再取阻力系數，則篩孔氣速為： 干燥介質的體積流量為： 選取篩孔直徑,則篩孔總數為： 個分布板的實際開孔率為： 在分布板上篩孔按等邊三角形布置，孔心距為： 2分隔板沿長度方向設置三個橫向分隔板，隔板與分布板之間的距離為20

40、40mm（可調節），提供室內物料通路。分隔板寬 1.2m ，高 2.5m ，由 5mm 厚鋼板制造。3. 物料出口堰高 將及代入上式，即 解得 Ev=6.578 用式 求溢流堰高度，即 整理上式得 經試差解得 h=0.322m6.3 附屬設備的選型計算6.3.1 送風機和排風機為克服整個干燥系統的阻力以輸送干燥介質，必須選用合適類型的風機并確定其安裝方式。風機的安裝方式基本有三種，即送風式、后抽式、前送后抽式，此處選用前送后抽式，選擇兩臺風機分別安裝在換熱器的前面和除塵器的后面，調節前后壓強，可使干燥室處于略微負壓，整個系統與外界壓強差可很小。1.送風機已知體積流量 壓頭 式中 可忽略, 則整

41、個干燥過程的壓降主要有空氣過濾器、換熱器、干燥器、旋風分離器和袋濾器的壓降，由相關信息估算干燥器壓降為12000Pa，取總壓降為12000Pa，為前半段提供動力的風機取已知標準條件下空氣密度為查表知進口空氣密度為；標準條件下體積流量為：標準條件下風壓為：根據所需風量和風壓參考旋轉閃蒸干燥與氣流干燥技術手冊，查9-19No.6.3A型離心通風機滿足要求，電動機型號為Y200L1-2。該風機性能如下：風量 56906978全風壓 88578148軸功率 30kW 2.排風機已知體積流量 為后半段提供動力的風機取，已知干燥器出口空氣溫度為t2=71.5，查表知此時空氣密度為則標準條件下體積流量和風壓

42、分為： 根據所需風量和風壓參考旋轉閃蒸干燥與氣流干燥技術手冊，查9-19No.6.3A型離心通風機滿足要求，電動機型號為Y200L1-2。該風機性能如下： 風量 56906978 全風壓 88578148 軸功率 30kW 6.3.2氣-固分離設備為獲得比較高的固相回收率，選用XLP/B-8.2型旋風分離器。其圓筒直徑820mm，入口氣速20m/s。壓強降為1150Pa，單臺生產能力8650m3/h。6.3.3 供料裝置 本次設計的任務是干燥細顆粒物料，它在進入干燥器之前的溫度下為固態顆粒狀，顆粒平均直徑，硬度和剛性應較高。因為圓盤供料器只能用于定量要求不嚴格的物料，所以通常情況下不選用。又因

43、為螺旋供料器容易沉積物料，不宜用于一年300天，每天24小時的連續工作。另外噴射式供料器效率不高，且磨損嚴重，輸送能力和輸送距離受到限制，也不宜采用。綜上，我們選用星型供料裝置，如下圖所示： 根據物料性質（散粒狀）和生產能力（2.7t/h）選用星形供料裝置（加料和排料）。其規格和操作參數為： 規格：200×200mm 生產能力：4m3/h 葉輪轉速：20r/min 鏈輪傳動 齒輪減速電機：型號JTC561，功率1kW，輸出轉速31r/min。6.3.4除塵設備 由于對于粒徑小于的細粉在旋風分離器內的除塵效果較差，為了回收有價值的塵粒和保護衛生，工業上常采用除塵效率更高的設備進行二次除

44、塵。 目前應用最多的袋濾器有兩種形式，一種為電磁脈沖反吹式袋濾器，另一種為機械回轉反吹式袋濾器。兩種袋濾器各有優缺點，脈沖式可以自動控制反吹周期及反吹時間，但反吹量較少，如果濾袋較長時，末端的反吹效果不佳。機械回轉反吹量較大，反吹效果較好，但對系統有一定影響，使系統壓力波動。綜合以上優缺點，我們選用具有自動控制的脈沖袋濾器。參考常用化工單元設備設計知，對于脈沖袋濾器 式中 ：所需過濾面積，； 含塵氣體處理量，； 過濾風速，。對于脈沖振打 已知含塵氣體處理量 故 查表后選用DMC-48型脈沖袋濾器 6.3.5 換熱器選型用來加熱干燥介質（空氣）的換熱器稱為空氣加熱器。在干燥系統中，常用的蒸汽加熱

45、器有兩種主要形式，一種是型；另一種是型。兩種加熱器操作壓力范圍一般為，被加熱的空氣溫度在以下，迎面氣速為，最高不超過。對于此次設計任務來說，操作壓力為，被加熱空氣最高溫度為，符合加熱器操作范圍要求。所選SRZ型換熱器結構如下圖所示：6.3.6 空氣過濾器空氣動力設備吸入含有灰塵的空氣之后，由于所用加熱介質空氣中有可能會含有各種煤塵、顆粒，如隨空氣進入到干燥系統中將造成設備的磨損，縮短設備的使用壽命，吸入的灰塵會在風機葉片表面上結垢，造成設備中轉子的動平衡精度下降，使其工作壽命大大減短，灰塵中的有害化學成分會使設備生銹、腐蝕，因而，空氣動力設備必須要配高精度空氣過濾器。本設計所選型自潔式空氣過濾

46、器過濾面積大、流速低、阻損小，可實現空氣過濾元件的自動清潔，自動化程度高，使用壽命長。其性能參數如下： 表3 ZKL180空氣過濾器的主要性能參數最大空氣過濾量m3/min吸入狀態過濾精度um/效率%消耗功率W電源AC1801/99.96100220V反吹氣量m3/min結構形式初阻損Pa反吹氣壓MPa0.1單層1500.4-0.66.3.7 管路計算及管道選擇空氣流動適宜流速為15-20m/s取流速；計算空氣入口管路管徑： 解得 d=0.341m=341mm選用管路管徑，材質為不銹鋼，壁厚。計算空氣出口管路管徑： 解得 d=0.369m=369mm 選用管路管徑，材質為不銹鋼，壁厚， 飽和蒸汽在管路中適宜流速為取流速。計算飽和蒸汽管路管徑：已知飽和蒸汽為，溫度為，查表知，流量 查表知選取無縫鋼管為輸送管道外徑為，壁厚，材質為不銹鋼。計算蒸汽冷凝水管路管徑：飽和蒸汽經換熱器冷凝后變為冷卻水，溫度為，查表知其密度，冷凝水在管道中適宜流速為取 查表知選取有縫鋼管為輸送管道，外徑為，壁厚為，材質為碳鋼。符號說明