1、板式支座總體施工工藝框圖施工工藝框圖橋梁板式橡膠支座原材料采購及坯件準備 橡膠原材料采購標準件采購四氟滑板及硅脂采購鋼板采購 原材料及坯件的進廠檢驗四氟滑板加工成型標準件鋼板粗加工橡膠混煉膠粘接面活化處理熱煉出片表面處理涂刷膠粘劑稱量裁片組模、裝模硫化裝 配成品檢測驗收包裝、倉儲、運輸安裝現場技術指導及服務支座主要組件、構件生產工藝流程框圖支座制作準備階段原材料組織計劃及周期自設計施工圖下發之日起，物資采購部門應在一個月的時間內完成支座所有用材的調研、考核和采購工作。具體要求如下：材料類別執行標準或規范主要考核指標備料周期（天）普通鋼板及圓鋼GB/T699GB/T700化學成分以及力學性能15

2、一般工程鑄鋼GB11352化學成分、力學性能、缺陷探傷檢查以及腐蝕試驗報告等30聚四氟乙烯滑板GJB3026原料來源、粒徑、抗拉強度、厚度偏差等15不銹鋼板GB/T3280表面光潔度、表面硬度、厚度155201-2硅脂HG/T25025銅及銅合金板材GB/T2040化學成分、力學性能30橡膠GB/T3512GB/T6031GB/T7759GB/T7762熱空氣老化性能硬度壓縮變形耐臭氧及定伸強度30加 工 制 造 程 序1、鑄造及探傷（1）、鑄造支座上、下座板（雙向上座板非鑄造）、中間鋼襯板等鑄造模型采用整體模型。模型尺寸根據鑄件的收縮量確定放大余量。鑄造用砂采用耐高溫的鉻鐵礦優質砂，以保證鑄

3、件表面光潔，不粘砂。砂型采用干燥型。澆口系統使用高強度的耐火釉磚做澆口系統，并確保鋼水能順利凝固和得到部分的補灌，以防止澆注系統中的型砂剝落而使鑄件夾砂。鑄造鋼水鑄造鋼水必須精煉純凈，盡量減少非金屬夾雜物，并從同爐中取樣進行化學成分分析及相應的機械性能試驗，保證鋼水質量。冷卻及清砂澆注完成的鑄件必須緩慢冷卻，以避免由于鑄造應力或局部冷卻產生的熱應力使鑄件變形或開裂。拆箱后必須全面清砂，去除冒口、飛翅等附屬物。尺寸檢查鑄件清砂后，按鑄件尺寸公差（GB/T6414）規定進行尺寸與形狀檢查。（2）、探傷鑄鋼件清砂后，去除氧化皮，在鑄件邊角處進行磁粉或滲透探傷。鑄鋼件的加工面經粗加工后，進行超聲波探傷

4、（見附圖1）。 圖1 超聲波探傷設備2、熱處理鑄鋼件清砂后，必須進行整體退火處理，以消除鑄造內應力。整形和缺陷修補后，再經正火加回火處理。金屬結構鋼的熱處理應按國家標準規定進行，并按圖紙要求驗收。3、機械加工（1）、鋼構件的機加工所有鋼構件加工均采用機械加工的方法，其加工表面的形狀及位置精度和表面粗糙度等必須符合設計圖紙的要求。（2）、聚四氟乙烯滑板制作聚四氟乙烯滑板具有較大線性膨脹系數。考慮溫度補償因數，為保證配合間隙滿足GB/T17955-2000球型支座技術條件標準的規定，加工過程應充分考慮的因素如下：a、板材采用新鮮純料模壓而成。 b、在聚四氟乙烯滑板工作面上通過熱壓成型方法（溫度不超

5、過200）按JT/T3912009標準規定成型硅脂儲油坑。儲油坑的邊緣不應與接觸區域的邊緣相交，其最小尺寸保證不小于8mm。 c、聚四氟乙烯滑板經活化處理后與基層鋼板粘接。粘接時在被粘接表面均勻涂敷粘接劑，從而可以避免局部承載造成的過早和過度磨損。4、特殊過程加工（1）、氬弧焊不銹鋼板與上支座板采用氬弧自動焊連接，焊縫光順、均勻、沒有搭接、熔合良好、防水及防銹損。焊接后不銹鋼板平面度不超過0.0003d(d為聚四氟乙烯滑板直徑)，焊縫高度不凸出于不銹鋼板工作表面。（2）、噴涂前準備噴涂前進行嚴格的除脂和噴丸糙化處理（見附圖2）,以保證結合強度。涂裝時必須對粘接面進行保護處理。油漆采用恒溫烘干（

6、見附圖3）。噴涂層厚度應采用測厚儀進行無損檢驗。噴漆方法按公司制定的支座通用涂裝工藝規范Q/ZLQ GY006-2010執行。具體方法如下：圖2 大型噴丸設備(長13米寬4米高5米)圖3大型恒濕烘干房(長13米寬4米高5米)a待涂裝表面進行表面處理，首先清除附著于鋼材表面的雜質，用稀釋劑或清洗劑除去油污及臟物，并對邊、角和焊縫進行打磨，如有腐蝕性鹽類，應用清水洗干凈并吹干其表面。b用噴射或拋射除銹法將待涂裝表面的氧化皮、鐵銹及其他雜質清除洗干凈后，用真空吸塵器將鋼材表面再清除一次。處理后機加工表面應達到GB/T8923中規定的Sa2.5級。（3）、涂裝按照支座通用涂裝工藝規范Q/ZLQ GY0

7、06-2010要求進行噴涂。具體施工方法如下：（a）所以涂裝均采用高壓無空氣噴涂；（b）若涂料太稠，應添加專用稀釋劑，其用量為310；（c）漆膜在未完全干燥或固化前，應采取保護措施，避免雨水和其它液體的沖洗或人為踐踏；（d）對邊、角、焊縫等部位，在噴涂前應涂刷一道，然后再進行大面積噴涂，以保證該部位的漆膜厚度。（e）涂裝過程中使用濕膜測厚儀測定濕漆膜厚度，以控制干膜厚度并保證漆膜厚度均勻。（f）整個涂裝過程在旋液式噴漆室中進行。 （4）粘接、膠粘劑采用DG-3S萬能膠。涂膠量120200g/m2。固化時間：室溫（25）天或60/小時。、鋼件的被粘接表面用砂紙打毛，并用丙酮清洗干凈。、各超強聚四

8、氟乙烯滑板粘接面用氟材料處理劑進行活化處理。、配好DG-3S膠粘劑，分別涂在兩個粘合面上，涂膠后即可粘合。聚四氟乙烯滑板粘合時施加2MPa壓緊力，待膠粘劑固化后，拆除壓緊工裝，即可進入總裝。裝配后不需再進行預壓。5、支座的組裝（1）、嚴格按照橋梁盆式支座技術要求有關支座組裝的規定組裝及作業書。（2）、組裝車間及操作者嚴格按支座組裝工藝及作業指導書進行操作。組裝時支座滑動面（不銹鋼板表面和聚四氟乙烯板表面）用丙酮或酒精仔細擦凈，并在聚四氟乙烯板表面貯脂坑內注滿硅脂。（3）、組裝完成后在支座表面噴涂支座標志，其內容包括：產品名稱、規格型號、主要技術指標、生產廠名、出廠編號、出廠日期等。（4）、檢驗

9、人員監督裝配的每一工步是否符合組裝工藝及作業指導書的要求，并在組裝檢驗記錄表上做好記錄。（5）所有檢驗指標均符合要求后，質量部方可開具產品合格證，入庫儲存。6、支座的貯存和運輸、在盆式支座的生產過程中，成品、半成品的搬運和儲存由支座生產車間負責。搬運工嚴格按操作規程將各成品、半成品搬運到車間所劃出的符合條件的指定區域儲存，并標識。、每個支座均采用專業包裝，先用塑料薄膜包裝，再用瓦楞紙及打包帶包裝，包裝后在外包裝上噴涂產品名稱、規格、制造日期、體積和質量。并用塑料袋封裝好的產品合格證、質量檢驗單、使用說明書等。、支座運輸方式選用汽車或火車運輸。質 量 保 證 措 施遼寧地處中國東北部，年平均氣溫

10、低。其支座設計制造質量的好壞直接關系到橋梁的安全和使用壽命。為此我廠對其給予了高度重視，專門制定了如下質量保證措施，以確保支座質量。我公司是獲得ISO9001-2008標準認證的企業。依據我公司質量手冊和程序文件，提出以下質量保證措施。現就支座所要涉及的質量要素分述如下。1、設計控制采用計算機輔助設計，并在工作站上進行三維實體轉化設計，進行三維實體裝配及運動模擬，以避免可能出現的裝配干涉和運動干涉。使用有限元分析方法進行支座優化設計。對完全不同規格種類的支座進行模擬實驗，完善受力分析。完成所有零部件的加工圖設計、工藝設計。并對所有零部件按其質量特性的重要度進行分級，針對其質量特性，分別編制工藝

11、過程卡片和作業指導書。2、原材料采購控制措施我廠制定嚴格的原材料采購控制措施，對支座生產所需的外購件、外協件、原材料進行嚴格的采購控制；對鑄鋼件、厚鋼板、不銹鋼板和聚四氟乙烯滑板等重要外協件及原材料的供應廠商進行供方評價，以確保所需物資質量符合規定的技術要求。對用于支座的所有原材料、外購件、外協件均進行入廠檢驗和試驗，具體要求是：、鋼材所有鋼材在入廠后、使用前均按相應標準抽樣進行化學成份檢驗和力學性能試驗。、鑄鋼件、所有鑄鋼件在入廠后、加工前均應由外協廠家提供用同爐鋼水所澆注的試棒的試驗報告，用以檢驗該批鑄鋼件的化學成份和力學性能是否符合設計要求。、鑄件清砂后，按鑄件尺寸公差（GB/T6414

12、-1986）規定進行尺寸與形狀檢查，尺寸應符合CT13CT15級公差要求。、鑄鋼件經粗加工后，按鑄鋼件超聲探傷及質量評級標準（GB/T7233-1987）規定進行超聲波探傷，I級合格，合格率100%。、聚四氟乙烯滑板、聚四氟乙烯滑板板材采用新鮮純料模壓而成，其平均粒徑不大于50m，模壓成型壓力不小于30MPa。供貨廠家應提供與該批材料配方一致的試件的測試報告。、聚四氟乙烯滑板的厚度為7mm。聚四氟乙烯滑板的厚度公差在板的直徑或長度L500mm時為0.5mm；500L1000時是；L10200mm時為0.7mm。3、加工過程的控制及檢驗為了確保支座在加工過程中始終處于受控狀態，特制定以下措施：、

13、由于上、下座板、不銹鋼滑板、橡膠板、中間鋼襯板、聚四氟乙烯滑板等重要零部件是影響支座使用性能和使用壽命的關鍵零部件，因此根據其質量特性的重要度，其加工過程均定為關鍵過程。、對上述零部件的加工均按關鍵過程進行控制，由技術部編寫作業指導書；加工車間建立質量控制點，在指定的設備上，由經過培訓的操作人員，按作業指導書的要求進行操作。在加工過程中著重控制以下內容：、所有鋼構件加工表面的形狀及位置精度和表面粗糙度等必須符合設計圖紙和監理工程師的要求，其加工均采用機械加工的方法。、加工機床必須滿足圖紙對工件規定的精度要求。、構件的邊緣及螺孔口均采用倒角處理。、各部件加工面的精度必須符合圖紙要求。、所有零部件

14、均進行全數檢驗，并由檢驗人員填寫主要零件檢查記錄表，由質量部主管質量工程師和監理工程師認可后方可轉入下道工序。、在加工過程中技術部主管工藝師應到現場指導，發現問題及時分析原因，糾正偏差。4、特殊過程的控制及檢驗支座制造中的特殊過程有焊接、表面防腐蝕及涂裝處理、粘接和防膠合處理等。 、焊接技術部對焊接件制定作業指導書，車間操作人員按焊接作業指導書的要求進行操作。對上支座板與精軋不銹鋼襯板的焊接，采用氬弧焊焊接。焊接時，車間主管技術員和檢驗員應現場監督整個操作過程。焊接后不銹鋼板應與基層鋼板密貼，不銹鋼板的表面平面度最大偏差Z(L為聚四氟乙烯滑板直徑)，、涂裝噴涂前應進行嚴格的除脂和噴丸糙化處理,

15、以保證結合強度。涂裝時必須對粘接面進行保護處理。噴涂層厚度應采用測厚儀進行無損檢驗。并做好檢驗記錄。具體如下；、表面處理后應達到GB/T8923中規定的Sa2.5級，處理后表面粗糙要求為3075。、表面處理后4小時之內進行涂裝，按照支座通用涂裝工藝規范Q/ZLQ GY006-2010要求對這座產品進行噴涂。涂裝過程中使用濕膜測厚儀測定濕漆膜厚度，以控制干膜厚度并保證漆膜厚度均勻。、粘接a；剝離強度不小于5N/mm。涂膠量120200g/m2。固化時間：室溫（25）天或60/小時。鋼件被粘接表面用砂紙打毛，并用丙酮清洗干凈。各聚四氟乙烯滑板粘接面用氟材料處理劑進行活化處理。粘接時確保2MPa壓緊

16、力，待膠粘劑固化后，拆除壓緊工裝，即可進入總裝。5、組裝支座組裝嚴格按照支座技術要求的有關規定執行。具體要求如下：（1）、嚴格按照橋梁盆式支座技術要求有關支座組裝的規定組裝及作業書。（2）、組裝車間及操作者嚴格按支座組裝工藝及作業指導書進行操作。組裝時支座滑動面（不銹鋼板表面和聚四氟乙烯板表面）用丙酮或酒精仔細擦凈，并在聚四氟乙烯板表面貯脂坑內注滿硅脂。（3）、組裝完成后在支座表面噴涂支座標志，其內容包括：產品名稱、規格型號、主要技術指標、生產廠名、出廠編號、出廠日期等。（4）、檢驗人員監督裝配的每一工步是否符合組裝工藝及作業指導書的要求，并在組裝檢驗記錄表上做好記錄。（5）所有檢驗指標均符合要求后，質量部方可開具產品合格證，入庫儲存。、技術部為支座制定嚴格的組裝工藝和作業指導書。、組裝前，質量部應再一次對照主要零件檢查記錄表復查全部主要裝配零部件，進入裝配的其它外協件、外購件、標準件均應有生產廠家的合格證明，并已經質量部復檢合格，以防不合格品被誤用。、組裝車間及操作者嚴格按組裝工藝及作業指導書進行操作、裝配；檢驗人員應監督裝配的每一工步是否符合組裝工藝及作業指導書的要求，并在組裝檢驗記錄表上做好記錄：、聚四氟乙烯滑板