1、斜拉橋主墩承臺施工流程控制重點貳零壹貳年拾月(貴陽)第一章 工程概況1.1 工程概述 XXX特大橋為雙塔雙索面斜拉橋， 主橋全長908m ， 跨徑組合為70m+160m+448m+160m+70m。索塔為鉆石型空間結構，總高度為178.8m，塔底為圓端臺塔座。圖1-1 橋型布置圖主墩編號為B10（K52+299.0）和B11（K52+747.0），距北岸約3Km，采用群樁基礎。承臺為六邊形圓倒角整體式承臺，幾何尺寸為48.5×23.7×6m，頂面標高為+5.2m，封底厚1.2m。一個主墩承臺共需C30 混凝土6258.2m3，共需32 鋼筋571t，16 鋼筋18t，需預埋

2、塔柱鋼筋82t，封底混凝土1016m3。主墩承臺套箱及防撞相結合設計，采用雙壁鋼套箱。防撞套箱總長59.9m，總寬34.5m，主撞側套箱寬度4.1m，其他部位寬度3.5m，護舷寬度0.4m，套箱型深5.8m，承臺施工完畢懸掛于承臺套箱周圍。承臺雙壁鋼套箱寬1.5m，型深7.2m，套箱底板利用原鉆孔區平臺。承臺套箱及防撞套箱總體設計，分開施工。一個主墩承臺套箱底板重約350t，主墩承臺套箱側模重約440t，主墩承臺防撞套箱重約590t，總重約1380t。1.2 承臺套箱施工期間詳細水文、氣象情況根據目前施工工期安排，主墩承臺套箱施工（包括底板下放、側模安裝及封底砼施工），B10 墩計劃在10 月

3、上旬開始下放底板及安裝套箱側模，到11 月中旬完成承臺封底施工；B11 墩約在11 月上旬開始下放底板及安裝套箱側模，到12 月中旬完成承臺封底施工，因此必須詳細了解該段時間（1012 月份）水文、氣象情況。從招標文件參考資料、橋位線南、北側水域自動波浪站2019 年度波浪資料分析報告，知10、11、12 月份水文氣象情況大致如下：平均風速10 月份為2.7m/s 、11 月份為3.0m/s、12 月份為2.9m/s，最大風速10 月份為14.3m/s、11 月份為16.0m/s、12 月份為16.0m/s，大于等于8 級風出現天數10 月份為0.5 天、11 月份為0.9 天、12 月份為1

4、.1 天。第二章 施工工藝流程2.1主墩承臺施工工藝清鑿樁頭承重體系轉換割除牛腿,底模下放到位標高(-2.0m),調平固定 割除連通管承重體系轉換 牛腿焊接中間塊封底砼澆筑承臺套箱側模加工、預拼、防腐及運輸 側模限位焊接側模分塊起吊、安裝 對應內撐位置 鋼護筒切割 內撐加工套箱內撐安裝 預留集水井 和泄水孔安裝封底隔倉側模承臺底板補縫密封分倉封底灌注封底砼 達到強度后抽水、 鋼護筒切割 承臺底層鋼筋 及冷卻管安裝 第一層承臺砼澆注 預埋塔柱鋼筋 通水冷卻養護 第二層承臺砼澆注 承臺中層鋼筋及 冷卻管布置 承臺上層鋼筋及 冷卻管布置 第三層承臺砼澆注 進入塔座施工工序第3章 套箱加工工藝3.1

5、加工工藝概述主墩承臺套箱加工場地設置在 xx 合同駐地的加工場內進行，套箱加工分為平板部分及弧形部分兩個場地進行加工。平板部分一次加工一塊，共四塊；弧形部分共6 塊，分兩種胎架形式1、6 分段為一種，2、5、7、10 分段為另一種。套箱加工完成后進行防腐涂裝施工。加工場地清理放樣3.1.2 套箱加工工藝流程胎架制作材料進場、驗收入庫接 下 料套箱拼接測量調整、焊接矯形、檢驗合格 編號噴砂除銹 防腐涂裝 套箱預拼 解體、分節轉運3.1.3 套箱胎架加工套箱加工胎架分為：平板和弧形兩種，平板部分直接在水泥場地上進行放樣，利用型鋼調平加工成平板胎架，在胎架上按直線部分套箱平面尺寸放大樣加工；弧形部分

6、先在水泥場地按弧形分類制作弧形胎架。加工時先準備好的場地上制作胎架及進行肋骨內撐桁架等的下料，在胎架上放好樣后，先點焊接上一面側板，再進行肋骨及內撐桁架點焊固定，再蓋上另一面側板，最后再進行焊接。3.1.4 套箱焊接工藝套箱在實際加工過程中嚴格按工藝評定確定的參數作業。套箱拼裝時，確認各部分幾何尺寸符合圖紙要求后方可施焊，采用手工電弧焊的焊接方法，所有焊接材料應符合材料及焊接規范的規定。1) 焊接規格按中國船級社鋼質海船入級及建造規范（2019）對裝置結構的焊接要求。2) 焊縫主要有對接焊縫，焊縫坡口的型式及尺寸見圖5-1。裝置所有主要、次要構件及板材連接的角焊縫以及肋板端部及板材連接的搭接焊

7、縫，均采用雙面連續角焊縫。3) 焊接設備選用牌號為BX1-400F-3 交流弧焊機進行施焊。焊機輸入電壓為380V、工作電壓為2936V、使用電流為150A180A。3.2 焊縫質量檢驗3.2.1、焊縫外表質量檢驗按船體焊縫外觀檢驗標準執行。焊縫表面不應有氣孔、裂縫、夾渣、不允許的咬邊、焊瘤、飛濺等缺陷。3.2.2、重要焊縫（預埋件連接處焊縫、吊環鋼結構焊縫、分段焊縫等部位）無損探傷按規范進行。3.3 焊縫缺陷焊補3.3.1每道工序發生的焊接缺陷應及時進行焊補，焊補完畢后經檢驗才能進入下道工序。3.3.2焊補用焊條應及原施焊焊條相同，焊接電流不宜過大。3.3.3焊補前根據焊接缺陷情況，刨出根部

8、關順圓弧的坡口，缺陷金屬應仔細刨靜，直至露出致密金屬。3.4 套箱預拼套箱加工完成及涂裝完畢，進行套箱預拼，預拼的目的是為了保證整體安裝精度。套箱分塊加工時，兩端對接法蘭板先不焊接，預拼時再焊。具體方法如下：先在水泥場地上按套箱平面尺寸放出大樣，根據套箱分塊尺寸分塊，調平場地標高后，按順序吊裝套箱就位調整其垂直度，在相臨兩塊間焊接對接法蘭板。3.5 套箱運輸套箱在場地加工及防腐涂裝完成后，通過拖車及平駁船運輸到兩個主墩，運輸方案如下：承臺套箱方面：B11#主墩承臺套箱，先采用拖車運輸至臨時碼頭處，通過103T浮吊將其吊到平駁船上，拖輪配合平駁船將套箱運至B11#主墩處，利用165T 浮吊配合W

9、D120 桅桿吊翻身起吊安裝。B10#主墩承臺套箱，直接采用拖車通過、標棧橋運輸至B10#主墩平臺處，利用70T 履帶吊配合WD120 桅桿吊翻身起吊安裝。3.6 安全注意事項3.6.1套箱吊運必須有專人統一指揮，必須用鈴、口哨或手勢通知周圍人員避讓，在吊臂旋轉半徑和套箱在空中移動軌跡范圍內不得站人。各種起重工具（鋼絲繩、倒鏈、卡環、千斤頂、滑輪、麻繩等）在使用前必須認真檢查斷絲、磨損情況，使用中不能超過容許荷載。3.6.2現場施工管理人員應了解施工工藝、施工方法和操作要點，以及可能出現的問題和應采取的預防處理措施。3.6.3為了預防臺風、熱帶風暴的襲擊，所有起重機械，尤其是龍門吊都要有防風纜

10、繩等防大風措施。3.6.4風力在六級以上或因大霧能見度較低時，應停止套箱吊運作業。3.6.5機械操作人員必須持證上崗，嚴格執行安全操作規程，嚴禁酒后后開機（車）。3.6.6施工現場使用的電器設施、設備必須符合施工現場臨時用電安全技術規范。制定電器安全操作規程、電器安裝規程、電器運行管理規定等制度。第四章 承臺套箱安裝工藝4.1 承臺套箱安裝工藝流程機具、材料準備 套箱底板下放到位, 調平、固定 依次進行體系轉換穿體系轉換精 軋螺紋鋼焊錨筋、牛腿 安裝中間封底隔艙側模 澆注中間隔艙封底砼穿體系轉換精 軋螺紋鋼穿體系轉換精 軋螺紋鋼 安裝 側 模穿體系轉換精 軋螺紋鋼穿體系轉換精 軋螺紋鋼 安 裝

11、 內 撐穿體系轉換精 軋螺紋鋼穿體系轉換精 軋螺紋鋼 安裝第一次封底側模機具、材料準備4.2 主墩承臺套箱底板下放施工工藝機具、材料準備準備 改裝底板、割除連通管 布置操作平臺墊梁、反力架 加 工 安裝墊梁、千斤頂、 吊帶及反力架割除東、西端工 字 鋼 提升套箱底板 割除護筒牛腿第一階段下放 （到 4.0m 第二階段下放并臨時固定（到0.0m） 第三階段下放到位(-2.0m) 調平并固定底板底板下放完成，進行體系轉換準備準備4.3 工藝說明4.3.1 套箱底板下放前準備樁基施工過程中周圍已完成的樁基可先割掉鋼護筒間連通管和部分牛腿，準備下放所需的50t 手搖千斤頂、32 精軋螺紋鋼（每根長12

12、m，需用紅油漆每20cm做好標記）及配套的螺母、連接器、墊片。跳板、反力架及墊梁按照圖紙預先在平臺加工好。將原鉆孔區平臺的面板及25a 工字鋼分配梁拆除，換成以16a 槽鋼或10#工字鋼加勁、6mm 鋼板預制成的鋼面板（在側模范圍鋼面板安裝時注意留出側模的消波孔位）。鋼面板及45a 工字鋼承重梁焊牢，保證不漏水并能承受約涌浪的上浮力。4.3.2鋼護筒牛腿割除準備工作完成后，將墊梁用桅桿吊吊到鋼護筒指定位置上焊接固定，將反力架放在設計位置臨時固定，穿好精軋螺紋鋼，接著將千斤頂布置好（每個反力架配2個千斤頂），統一調節好精軋螺紋鋼長度，準備提升底板。所有工序檢查完畢，確認各千斤頂、精軋螺紋鋼正常工

13、作后（千斤頂處于行程0 位置），各施工點同時提升千斤頂10cm，提升到位后，擰緊墊梁上精軋螺紋鋼螺母，開始割除鋼護筒上剩余部分支承牛腿。4.3.3套箱底板下放牛腿全部割除后，開始下放底板。考慮到底板下放時千斤頂一個行程20cm，1小時下放約60cm，因此底板下放過程須經歷一次漲退潮影響。為減少漲退潮時涌浪對底板的沖擊破壞，底板下放分成三個節段進行：第一階段將底板下放到標高4.0m，此階段下放不受潮水影響；第二階段下放從標高4.0m0.0m，當潮水從最高水位開始下降時開始進行第二階段下放，下放時注意保持底板面高于潮水50cm以上防止涌浪沖擊底板，當潮水從低平潮開始上漲到距底板約1m 時停止下放，

14、此時底板標高約在0.0m，迅速將放在底板上的臨時抱箍瑣緊在鋼護筒上進行臨時固定，由于抱箍及護筒間摩擦力較小，在抱箍頂部用鋼筋頭焊接限位；第三階段，等下一個潮水退至底板下約50cm 時繼續下放底板（同時松開臨時抱箍），約在3 個小時將底板下放到位（即標高為2.0m），底板下放到位后同樣先迅速將放在底板上的臨時抱箍瑣緊在鋼護筒上，頂部焊接，同時在護筒上焊工字鋼反壓底板。臨時抱箍由兩片高30cm、半徑為1.55（內徑）的半圓形鋼板通過瑣緊8 個24mm螺栓將其固定在鋼護筒上，以限制底板由于涌浪作用而上拱。底板共布置8 套臨時抱箍。下放時，每個千斤頂配置1 人，所有下放工作必須統一指揮，保證提升、下放

15、的同步性。每下放20cm 檢查一次套箱底板平整度，如此循環，直到下到標高-2.0m的位置。根據計算，套箱下放完畢每根精軋螺紋鋼需長13.7m，取14m，由定長12m精軋螺紋鋼接長到14m，在第三階段下放過程進行接長。下放到位臨時固定后，調整套箱底板平整度，以事先在護筒上焊接的標桿為準。底板調平后在護筒上焊接25a 工字鋼反壓底板，注意25a 工字鋼必須焊在雙拼45a工字鋼主梁上。4.3.4 底板牛腿焊接底板下放到位后，在進行底板調平限位同時，可在樁基鋼護筒上指定標高處測量放樣，再將承重牛腿焊接在標高-1.00m（牛腿頂面標高）的鋼護筒處。為保證牛腿焊接質量，鋼護筒外壁的殘余物或鐵銹用鋼絲刷清除

16、、高壓水沖洗干凈，施焊前用氣割將其上水分烘干干。牛腿焊接時，配備適當數量熟練焊工。根據底板建模計算，各牛腿中除四個地方受力為69.5T 外，其余牛腿受力最大為30.7T。因此承重牛腿采用兩種方式進行制作及焊接。牛腿需預開45°50°單面坡口及鋼護筒焊接，焊縫應緊密、均勻和滿焊。依據規范要求，焊縫金屬及母材的過渡應平順，焊口不允許出現咬肉、氣孔、裂紋、夾渣、燒穿、焊瘤、弧坑等缺陷；且牛腿焊接后，需組織通過驗收，焊縫驗算除外觀外還必須通過超聲波探傷檢查。若漏焊或尺寸不符，馬上進行補焊修復。4.3.5 套箱底板體系轉換牛腿焊接完畢進行受力體系轉換，體系轉換用的承重牛腿焊接在標高為

17、-1.00m（牛腿頂面）的位置，考慮到底板主梁在實際安裝時及鋼護筒距離偏差，牛腿長度為60cm，保證精軋螺紋鋼能夠垂直受力。受力體系轉換時，先安裝沒有下放吊桿位置的承重吊帶，再分批將底板下放吊桿更換成承重吊帶。根據施工受力計算在7#、13#、14#及20#樁鋼護筒的外側即橫橋向東西兩端的鋼護筒上采用兩根32JL785精扎螺紋鋼筋，其余采用單根32JL785 精扎螺紋鋼筋。進行體系轉換后的承臺套箱利用穿在牛腿上的精軋螺紋鋼整體受力。體系轉換用的精軋螺紋鋼在受力前必須保證長度一致，螺母松緊程度一致，確認后同時拆除下放系統，完成受力體系轉換。4.3.6 套箱底板下放注意事項 1)千斤頂及精軋螺紋鋼吊

18、帶的墊片必須作用在反力架及其墊梁內的加勁板上。2)要注意精軋螺紋鋼在使用過程中的保護，絕對禁止精軋螺紋鋼通電，不得用于電焊機地線，不得碰撞。精軋螺紋鋼旁有焊接工作時，應將精軋螺紋鋼包裹好，防止有焊渣掉在精軋螺紋鋼上。3)套箱底板、側模下放過程中要隨時注意精軋螺紋鋼受力情況，保證各吊點下放的時間同步及長度一致，以避免個別精軋螺紋鋼受力過大。4)用于體系轉換的牛腿必須滿焊，以保證能夠滿足受力要求。牛腿長度可根據實際情況做適當調整下料，避免精軋螺紋鋼斜吊。4.4 套箱側模安裝工藝4.4.1概述主墩承臺套箱寬度 1.5m，套箱型深7.2m，考慮到起重設備WD120 桅桿吊起重能力，以及便于運輸，主墩套

19、箱分10 塊進行現場拼裝。套箱側模拼裝在底板下放到位后進行。由于側模安裝時，大部分荷載主要集中在底板外圍，為了防止中間底板反拱，底板受力體系轉換完畢，安裝中間塊封底混凝土側模，即在套箱側模安裝前先澆筑中間分塊封底混凝土。4.4.2側模安裝工藝圖 體系轉換完成后中間隔艙封底砼澆注完畢轉換準備準備 焊接側模限位裝置 側模吊裝就位依次安裝其余 套箱側模 側模調節垂直度及固定 側模臨時定位撐焊接 側模合攏 安裝套箱內撐 下一道工序施工4.4.3工藝說明1、安裝準備工作套箱底板下放到位后，由于底板自身平整度誤差存在，必須對底板標高進行微調，方可保證套箱側模的準確定位及密封性；除此之外，側模安裝前充分了解

20、氣候及潮水情況，八級以上風力不可進行吊裝作業。測量人員對側模位置放樣并用紅油漆標記，按照圖紙焊好限位，開始安裝側模。2、側模安裝順序3、安裝步驟1) 底板梁調平后，先焊接側模外側限位裝置，限位裝置采用雙拼 10#槽鋼，為防止限位板刮傷側模涂層，在雙拼10# 槽鋼靠模板一側貼上1cm 厚的橡膠皮，限位。2) 為防止封底砼施工后海水沿著側模內壁及封底砼間隙滲入承臺，在安裝側模前先在底板上側模安裝范圍用膠水貼上厚2cm、寬9cm 的止水帶進行防滲，同時在套箱側模內側底板以上50cm 處焊接75×50×5mm 的鍍鋅角鋼進行防滲。3) 采用70T 履帶吊（B10 墩）或103T 浮

21、吊（B11 墩）配合WD120 桅桿吊進行側模翻身起吊，側模翻身后用桅桿吊將其吊至安裝位置上方水面上（高出水面約1m），等潮水退至底板面時，開始下放側模及定位，下放時底邊對準事先放好位置線，外側緊貼限位裝置，用手拉葫蘆調整其垂直度，用千斤頂調整其平面位置。4) 側模調整到位后在側模內側雙拼45a 工字鋼主梁上用25a 工字鋼焊接內限位，套箱兩端頭各設兩個25a 工字鋼限位裝置（如圖4-19 所示），同時將臨時支撐先及側模上的預埋錨板通過螺栓連接起來，然后再把臨時支撐另一端及鋼護筒焊接牢固。5) 首節側模牢固定位后，同以上工序進行下一塊側模安裝，套箱吊裝到位前先割除順水流方向臨時限位；6) 套箱

22、側模底板在消波孔位置，利用螺栓栓接在底板上；7) 全部側模安裝完畢后，進行內撐梁安裝。4、側模安裝注意事項起重時側模必須用兩條麻繩牽拉以確保側模穩定及可調節方向，必要時在側模內側掛上兩個5t 手拉葫蘆，另一端扣在鋼護筒上，以穩定及方便調節側模。4.4.4套箱內撐施工1)概述內撐系統采用800×10mm 和426×6mm 焊管作為內撐梁桿件，以鋼護筒作為臨時支點。根據樁基及剩余護筒的分布，在承臺套箱順橋向布4 道、橫橋向布2 道支撐。橫橋向采用800×10mm 焊管整體加工，順橋向中間兩條采用800×10mm 焊管，兩側采用426×6mm，順橋向

23、焊管及橫橋向焊管垂直焊接，內撐系統按縱、橫橋向軸線對稱加工，拼裝時在中間位置用螺栓連接。2)安裝工藝流程側模安裝完畢，機具、材料準備轉換準備準備 部分鋼護筒切割 分段吊裝內撐 內撐加工 內撐螺栓連接順、橫橋向內撐及套箱固定內撐系統施工完成內撐安裝工藝流程圖3)工藝說明安裝步驟如下：承臺套箱底板下放到指定標高后，將用做內撐臨時支撐的鋼護筒切割到指定標高；將橫橋向內撐整體吊裝，定位擱置在鋼護筒上，順橋向內撐預制時分段及橫橋向內撐水平垂直焊接，調整好內撐各點及套箱固定位置后，將內撐固定在套箱上；依此類推吊裝第二條橫橋向內撐，固定后并及第一條內撐上焊接的四條順橋向內撐用螺栓連接；4)內撐拆除當承臺砼澆

24、注完第二層后，拆除套箱內撐。第五章 承臺施工工藝5.1承臺分層施工工藝流程分倉澆注封底混凝土套箱內封水護筒割除、鑿樁頭鋼筋加工安裝底層鋼筋及冷卻管 冷卻管加工安裝測溫元件 安裝澆注平臺、泵管 澆筑第一層混凝土 通水冷卻、養護移次澆筑第二、第三層砼5.2承臺封底施工工藝5.1.1、概述承臺套箱封底采用干式封底，根據實際情況考慮封底厚度1.2m，封底混凝土總方量為1016m3，分五塊澆注施工。由于套箱側模重量較大，分布在底板四周，為防止中間底板上拱，在安裝套箱側模前先澆注中間分艙封底砼，中間分塊面積為256m2，對應砼方量約為307.2m3。其他分塊在套箱側模安裝完成后進行，分塊二、三面積約為11

25、3.4m2，對應方量約為136m3，分塊四、五面積約為182m2，對應方量約為218.4m3，封底時每塊利用四個料斗作為混凝土儲料斗（封底前放在相鄰的隔倉內），每個料斗內存混凝土11m3。5.1.2封底模板設計、安裝及泄水孔、減壓孔設置1)封底模板設計、安裝封底混凝土分塊模板采用現有的 8mm 鋼面板，豎向采用8#槽鋼加勁，間距40cm，橫向加勁采用雙拼16a 槽鋼，豎直方向設兩道，間距75cm。對拉螺桿橫向間距250cm，螺栓規格為24mm。側模高105cm，置于底板16a 加勁槽鋼上，側模及底板間夾一條遇水膨脹橡膠帶。封底隔倉模板安裝好后要及時檢查各加勁及側模及套箱底板的焊縫連接情況，如有

26、脫焊、漏焊需及時補焊。所有模板上隔水鋼板需單面滿焊，以達到密封、隔水目的。2)泄水孔及減壓孔設置泄水孔設置：為使已密封底板在退潮時能迅速排干海水及方便封底之前進行底板沖洗，須在底板設置泄水孔。根據落潮速度及隔倉容量，在每個隔艙底板各設1 個直徑40cm 泄水孔（一號隔艙除外），封底前將準備澆注砼隔艙的泄水孔關閉，未澆注隔艙的泄水孔打開。減壓孔設置：為避免未達到強度的封底砼受漲落潮影響遭受破壞，必須在底板上設置減壓孔。在每個隔艙各設置一個減壓孔，具體位置見承臺封底混凝土澆注分塊示意圖。減壓孔由800×10×L1200mm 鋼管焊接而成。鋼管焊接在套箱底板上，四周對稱焊四塊加勁

27、板加勁板規格為200×200×12mm。減壓孔在封底混凝土澆注前設置，在整個封底混凝土澆注過程都打開。封底混凝土達到強度進行承臺鋼筋施工之前，同時把套箱內積水、泥漿處理干凈后，即可封堵。封堵時先在孔內滿焊一塊直徑75cm 的12mm 厚鋼板，再在鋼板上滿焊兩條25a 工字鋼，最后澆注混凝土封堵。5.1.3底混凝土澆注1)封底混凝土澆注準備工作施工前根據潮位預報資料繪制潮位曲線圖，選擇在潮位較低時間進行封底，并提前進行準備。為了保證混凝土及鋼護筒及底板之間的結合質量，封底砼澆筑前，要清除鋼護筒外表銹皮及其它雜物，并用高壓水槍徹底清理干凈。分倉模板安裝好后，在鋼護筒及分倉模板上

28、焊接10#槽鋼，再鋪設5cm 厚，長4.5m 木板作為活動操作平臺，槽鋼焊接位置如下圖。操作平臺需用10#槽鋼60m，可重復利用。2)封底混凝土澆注工藝當潮水退到標高2.0m，且套箱內無大面積積水時迅速打開各個儲料斗出料口，同時泵送砼，砼灌注時間控制在2 小時以內。澆注過程中，需及時用振動棒找平、振搗密實，頂部周邊設20×20cm 啟口，在相臨封底接觸面預埋16 螺紋鋼筋。澆注完成后，在第二個低潮時拆除側模，及時鑿毛并拉直預埋鋼筋。5.2承臺鋼筋施工施工前準備工作承臺鋼筋及混凝土施工前必須進行鋼套箱內封水、清淤，同時處理多余的鋼護筒及樁頭。當最后隔倉的封底混凝土強度達到設計強度的80

29、%以上時，開始鋼套箱內封水。當潮水退至低于標高0.8m 時，封堵鋼套箱內預留的減壓孔，減壓孔必須同時封堵，確保在潮水漲至標高0.8m 前封堵完畢。在后面的漲潮過程中，隨時觀察鋼吊箱結構變形情況。由于未封堵前鋼套箱及海水連通，套箱內淤積的有一定的泥沙，清除時，先利用高壓水槍沖洗，然后用泥漿泵將匯集到減壓孔中的泥水抽出，封底砼面一定要沖洗干凈。多余的鋼護筒切除到設計標高0.8m。鋼護筒割除后，人工配合機械鑿除樁頭，樁頭砼清除到標高0.6m 且保證砼到新鮮面。樁頭處理完成后，對樁頭鋼筋進行清理、調整。5.3施工注意事項5.3.1鋼筋必須按不同的鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收、分別堆存，不得

30、混雜。鋼筋宜堆置在倉庫（棚）內，露天堆放時，應墊高并加遮蓋。5.3.2鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈；5.3.3鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。5.4承臺外加電流防護施工根據施工設計圖要求北航道橋主墩承臺、塔座和+10.2m 標高以下的塔柱采用外加電流陰極防護。陰極防護施工將按照歐洲陰極防護標準混凝土中鋼筋的陰極保護執行。陰極防護系統主要有由銀/氯化銀（Ag/AgCl）和鈦參比電極、陽極鈦網、導電條及電纜、墊條等互助材料組成。根據施工設計圖紙承臺施工過程主要進行陽極鈦網和導電條的安裝及正極連接片、負極連接片、參比電極和參比電極回路的連接片安裝

31、及電連續測試。為減少陰極防護系統在承臺施工的破壞，陰極防護系統安裝按照承臺施工次序分三次安裝完成。陽極及鋼筋接頭安裝在每次承臺鋼筋安裝完成后進行，其安裝程序根據xx 大橋施工圖設計 第二卷-北航道橋 第七冊-附屬工程第三分冊-索塔外加電流防護系統設計說明中7.0工作方法綜述（1）中程序進行。參比電極安裝按照說明7.0（2）中程序進行。安裝時注意所有鋼筋必須是電連續、所有陽極鈦網必須及鋼筋電絕緣。在施工和澆注混凝土時要不斷監控以保證電絕緣，如發現陽極和鋼筋連通應清除短路。5.5承臺混凝土施工5.5.1混凝土的配合比設計承臺大體積混凝土的配合比應根據實際施工時所采用的砂石料、水泥、粉煤灰、礦粉及外

32、加劑的性能進行交叉配合比試驗，確定最佳的混凝土施工配合比。但是應遵循以下總的原則：大體積混凝土應采用低水化熱水泥，并采用“雙摻”技術，即摻加粉煤灰和礦粉，降低混凝土的入倉溫度等措施，以改善混凝土的性能，減小混凝土的水化熱。混凝土的性能要求如下：初凝時間：不小于24 小時；塌落度：1820cm；具有良好的流動性、和易性及可泵性。5.6大體積混凝土砼溫控施工意義大體積砼施工之所以開裂，主要是因為砼所承受的拉應力超過了砼本身的抗拉強度。為了控制大體積砼的溫度裂縫，就必須盡最大可能降低砼的溫度應力。溫度裂縫產生的主要原因是由于溫差較大引起的，砼結構在硬化期間水泥放出大量水化熱，內部溫度不斷上升，使砼表

33、面和內部溫差較大，砼內部膨脹高于外部，此時砼表面將受到很大的拉應力，而砼的早期抗拉強度很低，因而出現裂縫。溫度裂縫的產生一般是不可避免的，重要的是如何把其控制在規范允許的范圍之內，要進行有效的控制，就必須進行砼溫控措施。5.6.1大體積混凝土澆筑前控制混凝土所能達到的最高溫度為澆筑溫度加水化熱溫升。在砼澆注前可通過砼配合比的試驗盡量減少水化熱溫升主要有：在滿足砼強度和其它性能要求的前提下，采用中、低水化熱的水泥品種、盡量降低水泥用量及選擇合理級配的骨料等控制。根據承臺砼配合比：其中水泥用量為Q 150kg m3 c = ，礦粉用量為K = 93kg m3 ，粉媒灰用量為F = 207kg m3 ， 因此根據經驗公式水化熱溫升最高為：T = (150 + 93) 10 + 207 50