1、一、車間的任務和工作制度1.1 車間生產任務 本次設計熱處理車間的生產任務是年產1000t，生產三類六種規格的刀具，各種規格刀具的年產量各占總年產量的1/6。詳見專業課程設計任務書。 本熱處理車間生產的廢品率為3%（包括熱處理報廢和運輸報廢），達30噸，故熱處理車間的實際生產任務為970噸/年。則六種刀具各自的年產量為161.7噸，見表1-1表1-1序號品種規格單重(kg)熱處理件重量 1齒輪銑刀m101.41161.7tm5.50.53 2車刀a100.002a120.004 3錐柄鉆11.8x850.10514.1x1920.3251.2 車間的工作制度及年時基數 1.2.1 工作制度 熱

2、處理車間常有長工藝周期的生產和熱處理爐空爐升溫時間長的情況，所以多數采用二班制或三班制。本設計采用二班制。 1.2.2 設備年時基數 設備年時基數為設備在全年內的總工時數，等于在全年工作日內應工作的時數減去各種時間損失。根據文獻熱處理車間設計的公式計算，公式如下：f設 =d設nn（1-b%） 式中 f設設備年時基數（h）； d 設 設備全年工作日，等于全年日數（365天）-全年假日（10 天）-全年雙修日（106天）=249天； n每日工作班數； n每班工作時數，取8h； b損失率，時間損失包括設備檢修及事故損失，工人非全日缺 勤而無法及時調度的損失，以及每班下班前設備和場地清潔工作所需的停工

3、損失，此處取5%。 計算f設的值，f設 =249×2×8×（1-5%）=3744.963783（h）1.2.3 工人年時基數 工人年時基數可依據下式計算： f人=d人n（1b%） 式中 f人工人年時基數（h）； d人工人全年工作日（249天）； b時間損失率，包括病假、事假、探親假、產假及哺乳、設備 清掃、工間休息等工時損失，本設計取4%。 計算f人 的值，f人 =249×8×（14%）=1912.321912（h）二、工藝分析和設備選擇2.1 材料選擇及刀具規格 2.1.1 材料的選擇 本設計車間的生產產品為齒輪銑刀、錐柄鉆、車刀。查查熱處理

4、工藝規范數據手冊p94及熱處理工藝設計與選擇p194，可知三種刀具宜用高速鋼類，最終材料的選擇是車刀選用w6mo5cr4v2，錐柄鉆選用w9mo3cr4v，齒輪銑刀選用w18cr4v。 2.1.2 刀具規格尺寸 刀具在高速切削時，其刃部的溫度可達600以上，而刀具硬度只有輕微的下降，要求有較高的紅硬性。在這樣的條件下，一般都選用高速鋼。高速鋼在650是的實際硬度仍然高于50hrc。高速鋼需要經過退火、淬火和回火處理，具體熱處理工藝后面將有介紹。 查機械加工常用刀具數據速查手冊，各刀具的尺寸數據如下： 表2-1品種規格ddb齒輪銑刀m101203231.0m5.5953217.3 表2

5、-2品種規格尺寸車刀a1010x6x4a1212x8x5 表2-3品種規格錐柄鉆11.8×8514.1×1922.2 工藝設計 2.2.1 工藝路線 高速鋼的熱處理一般工藝路線如下： 預備熱處理淬火預熱淬火加熱淬火三次回火 2.2.2 詳細工藝參數 查熱處理工藝與實踐p116-119，得三種材料工藝參數如下：表2-4牌號退火工藝淬火和回火工藝等溫退火淬火預熱淬火加熱淬火介質回火制度備注加熱溫度/°c保溫時間/h冷卻溫度/°c時間（s/mm)介質溫度°c時間（s/mmw6mo5cr4v28502爐冷至750，保溫 4h，再爐冷至550，

6、出爐空冷85024中性鹽浴1200 12201215油560，3次，每次1h，空冷薄刃刀具1230復雜刀具1240簡單刀具1150 120020冷拉模具w18cr4v8702爐冷至750，保溫 4h，再爐冷至550，出爐空冷85024126012801215560，3次，每次1h，空冷薄刃、復雜刀具128013001215簡單刀具120012401520冷作模具w9mo3cr4v8502爐冷至750，保溫 4h，再爐冷至550，出爐空冷85024121012501215560，3次，每次1h，空冷 對于不同的產品，由于規格尺寸的不同，則各種的熱處理工藝參數略有不同

7、。在預熱階段，車刀由于尺寸較小，選用一次預熱法預熱；銑刀及錐柄鉆由于尺寸較大，形狀復雜選用二次預熱法預熱。預熱的具體工藝參數下表。錐柄鉆淬火溫度選1250，車刀選1240，齒輪銑刀選1270。加熱時間都選擇12s/mm。表2-5刀具預熱方法爐型加熱溫度/加熱時間/(s/mm)適用范圍車刀一次預熱法 鹽浴爐 85024適于形狀簡單，截面較小的工件齒輪銑刀、錐柄鉆二次預熱法第一次預熱65040適于形狀復雜或截面較大的工件第二次預熱 85024 在淬火工藝中，車刀形狀簡單，直接使用油淬，即在油中冷卻至350后空冷。對于形狀較復雜的刀具，為了減小刀具畸變和開裂的傾向，都采用分級淬火工藝。齒輪銑刀和錐柄

8、鉆都采用一次分級淬火，將淬火加熱后的工件放入620的中性鹽浴爐中，保持一段時間（相當于淬火加熱時間），然后空冷至室溫。2.2.3 各刀具工藝曲線 各刀具工藝曲線如圖所示(1)車刀工藝曲線（2）錐柄鉆工藝曲線（3）齒輪銑刀工藝曲線2.3 熱處理設備選擇2.3.1預備熱處理設備的選擇 由熱處理設備可知工件退火一般選用箱式爐。本設計等溫退火溫度為850，故選用中溫箱式爐。查熱處理設備p67，初步選用rx3-75-9型中溫箱式爐，爐膛尺寸為1800×900×550（單位：mm），最大裝料量1200kg，查熱處理手冊第三版第三卷表3-5知道爐溫850時空爐升溫時間為3.5小時。 裝料

9、時，工件與電熱元件或工件與爐膛之間應保持一定的距離，查熱處理爐附表22，rx3-75-9型中溫箱式爐的有效裝料體積為： v =1430×770×500=550550000 mm³ 爐冷速度一般為1020/h，此處取15/h 則等溫退火各階段的時間：t升溫 =3.5h，t保溫=4+2=6h；t隨爐冷=（750-550）/15=13.3h ；上下料時間t上下=0.5h ；退火總時間 t退火=3+4+2+13.3+0.5=23.3h (1)生產齒輪銑刀（a)生產m10規格的銑刀，由表2-1可知該銑刀的尺寸，則該銑刀每一個所占的空間為： v=120×120

10、15;31.0=446400mm³   n =v/v1233個   m=1.41n=1738.35kg1200kg 當n=851時m=1199.91kg1200kg  生產率為 p=m/t退火=52.62kg/h   e1=161700/52.62=3140.41h（b) 生產m5.5規格的銑刀，由表2-1可知該銑刀的尺寸，則該銑刀每一個所占的空間為： v =95×95×17.3=156132.5 mm³   則，每爐可裝該銑

11、刀的個數為： n =v/v3526個   裝料總重量為：  m =0.1n =1868.78kg1200kg   所以，n取2264時，m=1199.92kg1200kg  生產率為  p=m/t退火=51.49kg/h   年負荷時數 e2=q/p=3140.41h   (2)生產車刀 (a)a10車刀 10×6×4 同上，計算各參數 v=240 mm³ 當n=600000時，m=12

12、00kg p=51.50kg/h e3=3139.81h (b)車刀a12 12×8×5 v=480 mm³ 當n=300000時，m=1200kg p=51.50kg/h e4=3139.81h (3) 生產錐柄鉆(a)生產11.8×85規格的錐柄鉆 錐柄鉆每一個所占的空間為： v =11.8×11.8×85=11835.4 mm³ 則，每爐可裝的個數為：n=v/v45617個   則，裝料總重量為：m=0.105n=4884.29>1200kg  可取n=11428 m=1199.94

13、kg   生產率為p=m/t退火=51.5kg/h   年負荷時數為： e5=q/p =3139.81h (b)滾刀14.1x192滾刀每一個所占的空間為： v=38171.5mm³   每爐可裝的個數為：n=v/v14423個   裝料總重量為：m=0.325n=4687.47kg>1200kg   所以n=3692時  m=1199.9kg  生產率為p=51.5kg/h   年負荷時數為 e6=q/p =3139.81h 綜

14、上所述，rx3-75-9型中溫箱式爐用做等溫熱處理爐適用于所有產品， 則該設備的年負荷時數為e=e1+e2+e3+e4+e5+e6=18839.47h;設備數量為 c=e/f設=4.98，c=6 ;設備負荷率為 k=c/c×100%=83% 符合二班制設備負荷率80%90%的要求的要求。2.3.2 預熱處理設備的選擇 預熱時，分一次預熱和二次預熱兩種工藝。各刀具采用的預熱工藝見表2-5 一次預熱法 由熱處理手冊第四版第三冊p237243初步選用rdm-45-13型埋入式高溫鹽浴爐，爐膛尺寸350×300×700（單位：mm），額定溫度1300，預熱溫度850。加熱

15、系數為24s/mm。 a)生產車刀a10 由于該刀具采用一次預熱法，在預熱中加熱時間為 t加熱=24×4=96s查熱處理工藝參數手冊p21，保溫時間可按下列經驗公式計算： =kd 式中 保溫時間（min） 保溫時間系數（min/mm），查熱處理工藝參數手冊表1-18， 本設計選取0.35 k工件裝爐方式修正系數，通常取1.01.5本設計選取1.0 d工件有效厚度（mm） 則a10的保溫時間為 =0.35×1.0×4=1.4min= 84s 所以，該刀具預熱工藝時間為 t= t加熱+=180s 車刀a10的裝料設計埋入式鹽浴爐爐膛尺寸的設計如下圖 工件距離熔鹽表面的

16、距離一般不小于30mm，本設計a取30mm；工件距離爐膛內壁的距離約為50mm，本設計b取50mm；熔鹽表面與爐膛口的距離約為50100mm，本設計c取50mm；電極下端距離爐膛底的距離d一般為5070mm，本設計取50mm；電極高度由爐型而定，本爐型的電極高度e取113mm，則工件距離 底部的距離大于163mm，本設計f取200mm。則，該鹽浴爐工作空間尺寸大約為250×200×500（單位：mm）車刀a10的尺寸為10x6x4，則裝料方式可設計為橫排10個，縱排15個，列排20個，即裝料的方式為10x15x20。綜上，rdm-35-13型鹽浴爐，一爐可以放置的車刀a10

17、的個數為 n=10×15×20=3000個 則一爐裝料量 m=0.002n=6kg 生產率 p=m/t=（6/180）×3600=120kg/h 設備年負荷時數 e1=q/p=161700/120=1347.5h (b)車刀a12 該車刀采用的是一次預熱法。 選用rdm-45-13型埋入式高溫鹽浴爐。該鹽浴爐工作空間尺寸大約為250×200×500（單位：mm）。 計算該車刀預熱時間為 t= 225s裝料設計如下： 對應工作空間尺寸，裝料方式為10x10x15 綜上，一次裝載個數為n=1500個 一次裝料量為 m=0.004n= 6kg 生產率

18、為 p=m/t=96kg/h 設備年負荷時數e2=q/p=1684.38 h e=e1+e2=3031.88h 設備數量 c=e/f設=3031.88/3783=0.801 c=1 臺 設備負荷率 k=c/c×100%=80.1% 二次預熱法第一次預熱 本次預熱初步選用rdm-70-8型埋入式中溫鹽浴爐，爐膛尺寸為450×350×700（單位：mm），額定溫度為850，工作空間尺寸為350×250×500（單位:mm）。由表2-5可知，預熱溫度為650，加熱時間是40s/mm。 (a)生產齒輪銑刀m10 同上，計算銑刀的預熱時間為 t= 189

19、1s 裝料設計如下： 對應工作空間尺寸，裝料方式為2×2×13 綜上，一次裝載個數為n=52 一次裝料量為m=1.41n=73.32kg 生產率為p=m/t=139.58kg/h 設備年負荷時數e1=q/p=1158.48h(b)生產齒輪銑刀m5.5計算該刀具的預熱時間為 t=1055.3s 對應工作空間尺寸，裝料方式為3×2×15 綜上，一次裝載個數為 n=90 一次裝料量為 m=0.53n=47.7kg 生產率為p=m/t=162.72kg/h 設備年負荷時數e2=q/p=993.73h(c)錐柄鉆11.8×85 計算該刀具的預熱時間為 t

20、=719.8s 對應工作空間尺寸，裝料方式為3×15×30 綜上，一次裝載個數為n=1350 一次裝料量為 m=0.105n=141.75kg 生產率為p=m/t= 708kg/h 設備年負荷時數e3=q/p=228.39h(d)錐柄鉆14.1×192 計算該刀具的預熱時間為 t= 860.1 s 對應工作空間尺寸，裝料方式為15x10x2綜上，一次裝載個數為n=300 一次裝料量為 m=0.325n= 97.5kg 生產率為p=m/t=408kg/h 設備年負荷時數e=q/p=396.32h 綜上所述，以上四種刀具都選用rdm-70-8型鹽浴爐，則鹽浴爐處理各刀

21、具所需年負荷時數的和為 e=e1+e2+e3+e4=2776.92h 設備臺數c= 0.734， c=1 設備負荷率 k=c/c×100%=73.4% 。第二次預熱 初步選用rdm-45-13型埋入式高溫鹽浴爐，爐膛尺寸為350×300×700（單位：mm），額定溫度為1300，工作空間尺寸為250×200×500（單位:mm）。由表2-5可知，預熱溫度為850，加熱時間是24s/mm。（a）生產齒輪銑刀m10 預熱工藝總時間為 t= 1395s對應工作空間尺寸，裝料方式為串掛2×5×3 鹽浴爐可以一次裝載銑刀的個數為 n=

22、30 則一次裝料量為m=1.41n=34.2kg 生產率為p=m/t=88.26kg/h 設備年負荷時數e1=q/p=1832.09h（b）生產齒輪銑刀m5.5 同理可計算出該刀具的第二次預熱時間為t=778.5s 對應工作空間尺寸，裝料方式為串掛2×8×4裝載個數為n=64一次裝料量為m=0.53n= 33.92kg 生產率為 p=m/t= 156.86kg/h設備年負荷時數e2=q/p=1030.86h（c）生產錐柄鉆11.8×85 預熱工藝總時間為 t=531s 對應于工作空間尺寸，裝料方式為豎放15×10×4 綜上，一次裝載個數為 n=

23、600 一次裝料量為m=0.105n= 63kg 生產率為p=m/t= 427.12kg/h 設備年負荷時數e3=q/p= 378.58h（d）生產錐柄鉆14.1×192 預熱時間為t= 634.5s 對應工作空間尺寸，裝料方式為12×9×2 一次裝載個數為 n=216 一次裝料量為m=0.325n= 70.2kg 生產率為p=m/t=398.3kg/h 設備年負荷時數e4=q/p= 405.98h綜上所述，現選用rdm-45-13型埋入式高溫高溫鹽浴爐處理以上刀具的年負荷時數之和為 e=e1+e2+e3+e4=3647.51h 設備臺數 c=0.964,c=1設

24、備負荷率為 k=96.4%，符合要求。2.3.3 淬火加熱設備的選擇 淬火設備初步選用rdm-90-13型埋入式高溫鹽浴爐，爐膛尺寸為450×350×700（單位：mm），額定溫度為1300，工作空間尺寸為350×250×500（單位:mm）。加熱時間取12s/mm。（a）車刀a10t加熱=48s查熱處理工藝參數手冊p21，保溫時間可按下列經驗公式計算： =kd 其中查表1-18取0.17，以下相同 =（0.17x1.0x4）x60=40.8s則預熱總時間t=48+40.8=88.8s對應于工作空間尺寸，裝料方式為17×20×30一次

25、裝載個數為 n=10200則一爐裝料量 m=0.002n=20.4kg 生產率 p=m/t=827.03kg/h設備年負荷時數 e1=q/p=195.52h （b）車刀a12 t=111s對應于工作空間尺寸，裝料方式為15×15×25一次裝載個數為n=5625個則一爐裝料量 m= 0.004n=22.5kg生產率 p=m/t=729.73kg/h設備年負荷時數 e2=q/p=221.58h（c）齒輪銑刀m10 t=688.2s 對應工作空間尺寸，裝料方式為串掛2×3×3一次裝載個數為n=18 一次裝料量為m=1.41n= 25.38kg 生產率為p=13

26、2.77kg/h 設備年負荷時數e3= 1217.94h（d）齒輪銑刀m5.5 t=384.06s 對應工作空間尺寸，裝料方式為串掛3×10×2 一次裝載個數為n=60一次裝料量為m=0.53n= 31.8kg 生產率為p=298.08kg/h 設備年負荷時數e4= 542.48h（e）錐柄鉆11.8×85t=261.96s 對應工作空間尺寸，裝料方式為豎放10x10x5 一次裝載個數為n=500 一次裝料量為m=0.105n=52.5kg 生產率為p=721.49kg/h 設備年負荷時數e5= 224.12h（f）錐柄鉆14.1×192 t=313.0

27、2s 對應工作空間尺寸，裝料方式為豎放7x10x2 一次裝載個數為n=140 一次裝料量為m=0.325n=45.5kg 生產率為p=523.29kg/h 設備年負荷時數e6= 309h年負荷時數之和為 e=e1+e2+e3+e4+e5+e6=2710.64h設備臺數 c=0.717 c=1設備負荷率為 k=71.7%2.3.4 淬火冷卻設備的選擇 由于高速鋼的合金含量高，因此具有很好的淬透性。高速鋼淬火冷卻方法主要有油冷、分級淬火、等溫淬火三種，本設計主要采用油冷和分級淬火兩種。 1淬火油槽 將加熱后的工件在油中冷卻至300400后，取出空冷。這種方法簡單易行，工件表面油跡燒盡后，可趁熱校直

28、。但冷速塊，淬火應力大，容易引起畸變和開裂；同時，油燃燒時產生煙霧，污染工作環境。此法只適用于形狀簡單、尺寸較大的刀具淬火或單件的淬火。 由于車刀形狀簡單，故采用油冷淬火。淬火槽主要由槽體、攪動裝置、控溫裝置組成。槽體選用35mm（小型槽）的鋼板焊成，周圍附以型鋼為加強肋，以提高其強度和剛性；底座由型鋼制成，便于安裝和運輸。為保證工件淬入槽中或淬火介質膨脹時，淬火介質不致溢出槽外，以及便于介質循環冷卻，一般在槽口邊緣外側設有溢流槽。鹽浴爐用的淬火槽多為立方體，槽的長寬尺寸應大于最大爐底長寬尺寸，深度大于最長垂直淬火零件的長度。攪動裝置選用螺旋槳攪動。控溫裝置分加熱裝置和冷卻裝置，加熱采用管狀加

29、熱元件置于淬火槽內將淬火介質加熱；冷卻采用更換淬火介質的方法.分級淬火鹽浴爐 分級溫度一般為580620。分級淬火可以大大減少畸變和開裂傾向。加熱后的工件經分級停留后，工件表里溫度都降低到分級溫度，內外溫差減小。隨后，從分級溫度在空氣中冷卻是，冷卻速度比較緩慢，沿工件截面產生馬氏體轉變的不同時性減小，因而可顯著減小組織應力和熱應力，從而減小畸變可開裂傾向。 分級淬火可分為一次、二次或多次分級淬火。本設計采用一次分級淬火，將工件放入580620的中性鹽浴中，保持一段時間（相當于淬火加熱時間），然后空冷至室溫。一次分級淬火用于一般刀具，操作簡單，能保證質量。 選用rdm-35-6型埋入式低溫溫鹽浴

30、爐，額定溫度為680，爐膛尺寸為350×450×665(單位：mm)，則工作空間尺寸大約為350×300×600（單位：mm）。 為了便于工人操作，減少不必要的麻煩，各刀具裝料方式仍然采用淬火加熱時對應的的裝料方式。即除了溫度不同，其它所有分級淬火工藝跟淬火加熱相同。故，使用rdm-35-6型鹽浴爐處理各刀具的年負荷時數之和仍然e=e1+e2+e3+e4+e5+e6=2710.64h設備臺數 c=0.717 c=1設備負荷率為 k=71.7%2.3.5  回火設備的選擇  高速鋼的回火溫度一般為550570，保溫時間通常為6

31、0min，回火次數不少于三次，每次回火冷卻都要冷至室溫。  選用rj2-55-6型低溫井式電阻爐 額定溫度為650，外形尺寸1967x1470x2485爐膛尺寸為700（直徑）×900（高），最大一次裝料量750kg。設計一次裝爐量為300kg，則生產率為300kg/h。該井式爐用于處理所有刀具，故其年產量為970t。  設備年負荷時數為     e=970000/300=3233.3h  設備臺數   c=0.855  c=1 設備負荷率為 k=85.5

32、% 全部所要的爐子等溫退火的爐子:rx3-75-9型中溫箱式爐x6預熱爐:一次預熱法rdm-45-13型埋入式高溫鹽浴爐x1二次預熱法第一次預熱：rdm-70-8型埋入式鹽浴爐x1第二次預熱：rdm-45-13型埋入式中溫鹽浴爐x1淬火爐：rdm-90-13型高溫鹽浴爐x1分級淬火鹽浴爐：rdm-35-6型埋入式低溫溫鹽浴爐x1回火爐:rj2-5-6型低溫井式電阻爐x12.3.6 熱處理車間輔助設備的選擇 起重運輸設備 起重運輸設備應根據所起吊零件的最大起重量，并考慮到零件吊具、吊架、墊盤及各種裝料罐的重量，以及特殊設備的安裝、維修等需要而進行選用。 簡單機械化熱處理車間，主要采用吊

33、車起重運輸，如橋式起重機、梁式起重機、單軌吊車（單軌氣動或電動葫蘆）。本設計車間屬簡單機械化車間，且生產中小零件，故采用梁式起重機（起重5t），地面操作。 車間內部運輸可用手推車、電瓶車、電動平車。對車間外運輸采用電瓶車、汽車。清洗清理設備 為清除零件淬油后油污垢，可采用清洗槽、室式清洗機或輸送帶式清洗機，選用堿性清洗液或合成洗滌劑。 為清理零件表面的氧化皮等，可采用噴砂機、噴丸機、清理滾筒、軟砂輪機、風動砂輪機及酸洗槽等。如：可選用6gm-5m5r履帶式拋丸機。 校直設備 矯正零件淬火后的變形，可采用手動螺旋壓床、油壓校直機或機械壓床進行校直檢查設備 為檢查工件淬火或調質后的硬度，一般采用洛

34、氏、肖氏、布氏硬度計。檢查大型零件，采用懸臂式或龍門式布氏硬度計、手提式布氏硬度計。為檢查零件表層裂紋，采用磁粉探傷儀、螢光探傷儀。為檢查零件內部質量，采用超聲波探傷儀。 刀具焊接設備 為切削工具焊接刀桿，用對焊機；鑲焊刀頭可用釬焊機或高頻焊接設備。 存放工夾具的裝置 一般中小工具可用工具架；大型熱處理件的各式裝配吊具，應專設吊掛具的支架及卸吊具的卸料坑。 切取試樣設備 為從零件上切取試樣，可采用各種鋸床或切割機。 其他設備 視車間的規模和工藝需要而定，有的車間專設快速試驗室，配有日常生產需要的金相、化學分析、滲碳層檢查、煤氣、保護氣等分析試驗設備；機修間配有一定的各式機械加工車床、氣焊、電焊

35、及制造感應器的鉗工設備；儀表修理間配有簡單的儀表校正維修設備；維修組配有維護、修筑各種爐子、裝置的設備。三、車間建筑物 3.1 熱處理車間的位置 根據工廠的生產性質和特點的不同，熱處理車間可以單獨建筑廠房，也可以與工序相鄰的車間共用一幢廠房。 本設計車間采用獨立的廠房建筑，與鍛工車間鄰近。熱處理車間如鍛工車間的位置關系如圖3-1所示。3.2 車間的要求 熱處理車間在生產過程中散發出大量的熱、煙、蒸氣以及其它有害氣體。因此，對它有以下要求。 1、防火 根據“關于建筑設計防火的原則規定”，熱處理建筑物耐火等級一般為二級，要求隔墻、墻、地面、頂棚等必須耐火。對改建廠的木結構廠房用作熱處理車間時，應根

36、據防火要求作相應的防火處理。 2、通風條件 廠房要有足夠的高度，合理地開設天窗，使廠房有良好的自然通風條件，保證散熱、逸出煙氣和有害氣體，確保廠房內的衛生和溫度。 3、采光和消防 廠房的結構、構造應注意防火，故廠房至少有一側靠外墻，墻上對外開有大門，以便運輸和防火。還應保證有良好的采光條件。3.3 熱處理車間面積指標 3.3.1車間面積的組成 熱處理車間面積大小決定于生產規模（生產任務的大小）、各種設備的型號及其數量、工藝操作的需要等因素。根據用途，將熱處理車間所占用的面積劃分為三類：生產面積、輔助面積和生活面積。生產面積是指進行各主要工序，輔助工序及與主要、輔助工序有關的操作所占用的面積。如

37、退火、正火、淬火及回火、滲碳、氮化和感應加熱小組中的爐子、加熱裝置及淬火槽（淬火機床）等。 本身所占用的面積，操作所需的面積及工人在操作時所需通路的面積等，均屬于生產面積。 此外，與車間隔開的感應加熱裝置、噴砂（丸）、酸洗等室所占的面積也屬于生產面積。校直、檢查等工序的工作地也屬于生產面積（檢查也有放在輔助面積內的）。 輔助面積是指安設為生產服務的、不直接參與主要和輔助工序的機構所占的面積。其大小一般約占生產面積的30%50%。輔助面積包括車間配電室、控制氣體發生站、煤氣發生站、油冷卻裝置（有時也可認為是主要設備）、修配室、儀表室、通風室、車間倉庫、中間倉庫、輔助材料庫及車間總車道等所占的面積

38、 生活面積主要是設置一些與生活有關的處、所所占的面積。如辦公室、會議室、更衣室、淋浴室、廁所等。為充分發揮工業建筑在生產上的作用、減少投資、不妨害生產起見，一般生活面積的位置設在車間外部較為合理，多半布置在車間外部的兩側或兩端。但照顧到男女工人或工作人員的使用方便，又不能影響車間的將來發展。具體布置由土建考慮。 熱處理車間面積除上述三部分外，設計時還應考慮到所設計的熱處理車間的發展遠景，在生產面積中應留有備用面積。3.3.2 車間面積指標 半成品、成品熱處理車間每平方米總面積生產指標見表3-1。 表3-1 半成品、成品熱處理車間每平方米總面積生產指標序號車間類型規模指標1半成品熱處理 小 中

39、大1.5-2.01.8-2.52.5-3.02綜合性熱處理 小 中 大0.8-1.21.0-1.21.7-2.13標準件熱處理 小 中 大3.0-4.04齒輪熱處理 小 中 大1.0-2.0序號年生產綱領(t)指標t/m21 300以下0.5-0.62 300-5000.7-0.83 500-10001.0-1.2設計熱處理車間屬大型規模，生產指標取1.2，則該車間的生產面積為 s1=970/1.2=808.3 ，取810輔助面積計算機修站 50電工、鉗工、管道值班室 25金相檢驗室 20化學檢驗室 20取樣室 20儀表室 20輔助總面積s2=155 成品倉庫面積，成品倉庫面積可根據生產任務下

40、式計算 a=qd/h 式中 a倉庫面積（） d零件存放天數，成品熱處理車間為35天，取5天 q生產任務（t/天），3.90t/天 h每倉庫面積荷重，對成品件為0.81t，取0.9t。 則，成品倉庫面積為 a=21.67 為了為了夠用取25則車間總面積s=s1+s2+a=9903.4 車間建筑物的要求 由于熱處理車間生產規模、產品特點、工藝特點、操作特點、設備及組織生產的特點、熱處理車間與相鄰車間的關系等因素不同，車間在生產過程中散發的熱量、有害氣體的影響不同和需要采暖、通風、照明等情況的差別，所以對廠房建筑的要求也不盡相同。一般來說，熱處理車間廠房多為長方形，用單跨、雙跨平行單層建筑。原則上應

41、減少占地面積、減少外墻面積、減少柱基，以利于節約。車間平面尺寸以支柱軸線為基準，兩行柱子之間的距離稱為跨度，一行中兩相鄰柱子之間的距離稱柱距，每一個跨度范圍稱為開間。 車間高度常以車間地面為基準，通常所稱車間高度為自地面至房架下弦的距離。吊車高度為地面至吊車軌面的距離 熱處理車間廠房的主要組成部分為：柱子、外墻、基礎、隔墻、地坪、門窗、梁架、天窗、房頂及地下室、地道、地溝等。不同規模的熱處理車間跨度和柱距本設計車間跨度取24米，柱距取6米則車間的長寬尺寸為24x41.25m。 廠房高度決定于熱處理設備及垂直起吊最大零件的長度。裝有井式爐的車間高度，決定于井式爐平臺標高、最長零件長度、吊具長度、

42、吊車有關尺寸等。自地面到車間吊車軌頂高的距離，可以用下面公式估算。 h=a+b+l+e+c 式中 h廠房吊車軌頂高度 a井式爐突出地面的高度 b吊運的最長件離a得距離，一般不小于400500mm l最長件的長度（包括試樣和吊頭的長度） e吊具的長度 c吊鉤中心與吊車軌面的最小極限距離（可從有關起重運輸 設備查得） 一般情況下，沒有吊車的成批生產的熱處理車間的下弦高度為89m 廠房一般人行出口寬1.2m、1.5m或1.8m，高2.4m，主要物流出入口應根據所通過的車輛種類以及所需進入設備的需要確定四、熱處理車間平面布置； 4.1 設備布置間距 爐子后端距墻柱的距離,一般箱式爐取12m；爐子之間的距離，小型爐0.81.2m；中型爐1.21.5m，大型爐1.52.0m，間隙式爐組成的生產線0.50.8m，連續爐3.04.0m；井式爐間的距離，小型爐0.81.2m，中型爐1.21.5m，大型爐2.54m。井式爐爐口距地面的距離，滲碳爐0.3m，正火、回火爐0.70.9m。爐子安裝的高度，即爐口平面到地平的距離，工人操作時，一