1、摘 要本課題進行zs1105柴油機箱體零件精銑端面專用夾具設計，主要內容分為：首先是對箱體零件工藝設計，在分析了zs1105柴油機箱體的具體結構及技術要求的基礎上，詳細制定了兩種箱體加工整體加工工藝路線，并比較其優劣選擇最優的方案進行加工。根據各道工序的技術要求，選定各道工序的背吃刀量、進給量、切削速度以及所采用的機床、刀具、夾具等，確定各道工序的時間定額，從而繪制工藝過程卡片。然后對精銑前后端面專用夾具體進行設計，根據被加工零件的結構特點、加工內容的尺寸和精度要求，確定組合銑床的配置方案，對專機進行總體設計三圖一卡即為零件工序圖、加工示意圖、機床聯系尺寸圖和機床生產率計算卡的設計。其次繪制其

2、裝配圖和相關的零件圖。關鍵詞 工藝過程；組合機床；銑床夾具 abstractthis topic carries on design with the combined milling machine in the zs1105 diesel oil engineer case body, the main content divided into: first, about box body parts process planning, at the base of analyzing the zs1105 diesel oil engineer case body's concr

3、ete structure and the technological specification. i formulated two kind of box body processing process route in detail, and compared them to choose the most superior process route to carry on the processing. i designated the penetration of a cutting tool, the feed quantity, the cutting velocity as

4、well as, the cutting tool, the jig and so on, which determine the time quota, and make the process card. second, about modular machine-tool design, according to the unique feature of the components, the processing content size and the accuracy requirement, i determined that combined milling machine&

5、#39;s disposition plan, carried on a system design - three drawings and one card namely the components working procedure chart, the processing schematic drawing, the tool relation dimensional drawing and the tool productivity computation card design. third, i drawled the assembly drawings of hydraul

6、ic slider and detail drawings.key words: technological process modular machine-tool special milling fixture ii徐州工程學院畢業設計目 錄1 緒 論12 zs1105柴油機簡介22.1概述22.2 zs1105 柴油機箱體的作用22.3 zs1105 柴油機箱體的技術分析23 箱體工藝分析與設計43.1 箱體工藝的分析43.2 工藝規程設計73.2.1確定零件生產類型73.2.2確定零件毛坯的種類和制造方法83.2.3 工藝路線的制定原則83.2.4工藝路線的分析123.3 切削用量和時

7、間定額的確定133.3.1 切削用量的選擇原則133.3.2切削用量和時間定額144 組合機床總體設計274.1 組合機床概述274.2制定組合機床工藝方案注意事項274.2.1 組合機床設計應滿足的基本要求274.2.2針對零件特點設計組合機床284.3組合機床設計294.3.1概述294.3.2組合機床總體設計305 專用夾具的設計335.1 機床夾具的作用335.2 對夾具的要求335.3 箱體類零件定位基準的選擇335.4專用夾具的設計步驟345.4.1研究原始資料345.4.2確定夾具的結構方案345.4.3繪制夾具總裝配圖355.4.4標注夾具總裝配圖上各部分尺寸和技術要求：355

8、.5 夾具公差配合的制訂355.5.1制訂夾具公差與技術條件的依據：355.5.2制訂夾具公差和技術條件的基本原則：355.5.3夾具公差的制訂365.6 夾具技術條件的制訂365.7 夾具整體方案設計365.7.1基準的選擇365.7.2 夾具元件的選擇與設計365.7.3切削夾緊力的計算375.7.4“一面兩銷”定位方式計算385.8夾具設計及操作的簡要說明39結 論40致 謝41參考文獻42附 錄43441 緒 論畢業設計是培養我們理工科學生的一個實踐性教學環節，也是最后一個教學環節。它是在我們學完了全部基礎課程及專業課程以后，并在一些課程設計的基礎上，通過搜集豐富的資料和到工廠參觀實習

9、以后，進行的一次全面的、系統的基本知識和基本技能的訓練。 通過設計，主要培養我們綜合運用所學基礎知識和基本技能去分析和解決專業范圍內的一般工程技術問題的能力，培養我們建立正確的設計思想，掌握工程設計的一般程序、規范和方法，培養我們搜集、查閱、運用資料的能力。通過畢業設計,進一步鞏固、擴大和深化我們所學的基礎理、基本知識和基本技能，提高我們設計、計算、繪圖、編寫技術文件以及正確使用技術資料、標準手冊等工具書的獨立工作能力。通過畢業設計，也能夠培養我們嚴肅認真、一絲不茍、實事求是的工作作風，樹立正確的生產觀、經濟觀和全局觀，從而進一步強化了我們向工程技術人員過渡的進程。 制造業是國家經濟中一個關鍵

10、性的工業部門，它在建設國家強大的社會物質技術基礎中起著十分重要的作用。國家實力的增強和經濟的繁榮同制造業所能提供的產品和服務的競爭力密切相關。因此，每個工業化國家都給予制造業以足夠的重視，把制造同科學與技術并列為國家經濟發展確保的三大研究主題。這次我畢業設計的課題就是制造業中的箱體加工工藝及專用組合機床概念設計和專用夾具設計。 在制造業信息化環境中，工藝設計是生產技術準備工作的第一步，工藝規程是進行工裝設計制造和決定零件加工方法與加工路線的主要依據，它對組織生產、保證產品質量、提高勞動生產率、降低成本、縮短生產周期及改善勞動條件等都有直接的影響，是生產中的關鍵工作。工藝知識是制造企業中重要的知

11、識資源之一，是使產品設計變為成品的整個制造過程中的基礎資源，它對保證產品質量以及提高企業經濟技術效益具有十分重要的作用。 夾具的快速設計與制造，己經成為產品快速變換和制造系統新建成或重構后運行的瓶頸，嚴重地影響制造系統的設計建造周期、系統生產率、質量和成本。目前國內外使用的專用夾具是伴隨著大批大量生產的發展而發展出現的，特別是和汽車工業的發展密切相關。專用夾具的使用，一方面縮短了工序時間，降低了加工成本;另一方面，夾具本身的設計制造工時、材料消耗等又增加了工件的成本。因此，在何種生產條件下使用哪種類型的夾具才是經濟合理的，也就是夾具的經濟性，一直都是夾具結構發展和設計的一個主要問題。 組合機床

12、是專用機床的一種重要類型，是由大量通用部件及少量專用部件組合起來的高效專用機床，它既具有專用機床結構簡單、生產率和自動化程度較高的特點;又具有一定的重新調整能力，以適應工件變化的多種要求，因此，設計經濟合理的機床對工件的加工具有重要意義。 2 zs1105柴油機簡介2.1概述zs1105 柴油機具有結構緊湊、功率足、耗能省，適用性強、可靠性好、經久耐用，使用維修簡便，價格合理等特點。 該柴油機采用常柴型渦流燃燒室、平板型鑲塊，結構簡單，冷起動性能好；應用稀土球墨鑄鐵曲軸、凸輪軸，加工容易，耐磨性好；采用雙軸平衡結構，運轉平穩，振動小。 本產品適用于手扶拖拉機、小四輪拖拉機配套，并可用于小型排灌

13、、農副業加工及小型發電機、空壓機、內河船舶、運輸車輛之動力。2.2 zs1105 柴油機箱體的作用zs1105 柴油機是往復式活塞內燃發動，它是把燃料在發動機氣缸內部進行燃燒，并使它產生的熱能轉化為機械能的一種機器。為單缸、臥式、四行程、水冷、通用式柴油機。 活塞在氣缸內做往復運動時，通過連桿作用，帶動曲軸產生旋轉運動，反之，曲軸旋轉時，也可使活塞在氣缸內做往復運動，曲軸旋轉一周連桿往復運動一次，活塞往復四個行程，完成一個工作循環過程，曲軸旋轉720°。 發動機在工作時，機體零件受到各種力的作用，因此機體零件的剛度要求要比強度要求高，有了足夠的剛度，才能使其在工作中受力變形小，保持各

14、部件的配合中心不致引起運動件的磨損、漏氣、漏水、漏油，確保發動機各部分能長期正常工作。 氣缸體軸箱中，用來安裝活塞的部位稱氣缸，氣缸體是氣缸的本體，曲軸箱分為上、下兩部分，上部用來支承曲軸，下部用來儲存機油。水冷發動機的氣缸體和上曲軸箱鑄成一體，合成發動機機體。 2.3 zs1105 柴油機箱體的技術分析機體底面及側面是主要的安裝基面，曲拐軸帶動飛輪旋轉，飛輪起到穩定轉速，便于啟動和能量轉換作用。機體上共有主軸承孔、凸輪軸孔、調速軸孔、啟動軸孔、平衡軸孔等。 機體結構復雜，屬薄壁件，內部采用隧道式加強筋，剛性較好，尺寸精度、形狀公差要求高，工序多，表面質量要求較高。主軸承孔采用滑動軸承，內孔要

15、求較高，不允許有退刀痕跡。 zs1105 柴油機機體上分布著一些大小不一的孔，這些孔對位置尺寸精度要求都較高，所以平面是后面加工孔的基準，銑平面時要注意保證平面的精度，包括平行度、平面度、垂直度、表面粗糙度，都要達到很高的要求，為孔加工做準備。平面上的孔在柴油機箱體裝配及現實工作中具有舉足輕重的作用，它要求有很高的幾何形狀精度和位置精度及較高的表面粗糙度，機體外部齒輪室有相互嚙合齒輪，對相鄰孔的孔距尺寸精度和平行度要求較高。同軸線的孔較多，對同軸度要求較高。主軸孔的軸心線對端面的垂直度要求較高，同時對氣缸孔軸線的垂直度要求也很高。機體的底面及側面和油底殼相連，應有很高的平面度和較細的表面粗糙度

16、。3 箱體工藝分析與設計3.1 箱體工藝的分析根據zs1105柴油機箱體的相關圖紙，得zs1105柴油機箱體技術要求如下：1）上端面507±0.22mm×156mm 粗糙度 ra6.3µm2）下端面 435mm×156mm 粗糙度 ra3.2mm 平面度 0.05mm 3）前端面305mm×179±0.08mm 粗糙度 ra3.2µm 平面度 0.04mm 垂直度 0.05mm4）后端面507mm±0.22×305mm 粗糙度 ra3.2µm 平面度 0.04mm 垂直度 0.05mm5）左端面

17、305mm×174mm 粗糙度 ra 1.6µm6）右端面305mm×179±0.08mm 粗糙度 ra3.2µm7）右端面孔122h7mm 粗糙度 ra1.6µm 同軸度 0.04mm 圓柱度 0.018mm8）右端面孔128h10mm 粗糙度 ra6.3µm 圓柱度 最大實體原則下為0 9）右端面孔2×m20×2-5h6h 位置度 0.20mm 垂直度 0.8mm10）前端面大孔130k7mm 粗糙度 ra0.8µm 垂直度 0.05mm11）前、后通端面孔2×62m7 粗糙度 r

18、a1.6µm 同軸度 最大實體原則下為012）前端面孔47h7mm 粗糙度 ra1.6µm 圓柱度 0.07mm13）前端面孔鉸孔2×5n7mm 14）后面孔188h7mm 粗糙度 ra1.6µm 圓柱度 最大實體原則下為0 垂直度 0.05mm15）后面孔35h7mm 粗糙度 ra1.6µm 同軸度 0.05mm 圓柱度 0.01mm16）前端面孔37h7mm 粗糙度 ra1.6µm 平行度 0.05mm17）其余孔或螺紋孔 粗糙度 ra12.5µm 位置度 0.4mm根據以上總結的技術要求制定zs1105柴油機箱體技術要

19、求表，如表3-1。表3-1 zx1105柴油機箱體技術要求加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度要求表面粗糙度/µm形位公差/mm備注上端面507±0.22×156it11ra 6.3平面度0.04 垂直度0.05下端面435×156ra 3.2平面度0.05左端面305×174ra 1.6平面度0.10右端面305×179±0.08it8ra 3.2平面度0.10前端面507±0.22×305it11ra 12.5平面度0.10 垂直度0.05mm后端面507±0.22×305it11r

20、a 12.5平面度0.10 垂直度0.05mm右端面孔122h7it7ra 1.6 圓柱度0.018 同軸度0.04右端面螺紋2×m20×2-5h6h位置度0.20mm垂直度0.8mm右端面孔128h10it10ra 6.3圓柱度最大實體原則下為0前端面孔130k7it7ra 0.8垂直度0.05mm前、后通端面孔2×62m7it7ra 1.6同軸度最大實體原則下為0 續表3-1加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度要求表面粗糙度/µm形位公差/mm備注前端面孔47h7it7ra1.6圓柱度0.04前端面孔鉸孔2×5n7后面孔188h7it7ra1

21、.6垂直度0.08mm圓柱度最大實體原則下為0后面孔35h7it7ra1.6圓柱度0.01同軸度0.05后端面孔37h7it7ra1.6平行度0.05其余孔或螺紋孔ra12.5位置度0.4mm根據zs1105柴油機箱體工藝要求，在經濟、合理的前提下，為滿足以上技術要求，根據各加工技術要求特選擇如下加工方法，見表3-2。表3-2 加工方法待加工面或孔加工方法前端面粗銑精銑后端面粗銑精銑右端面粗銑精銑左端面粗銑精銑上端面粗銑精銑待加工面或孔加工方法下端面粗銑精銑前端面2-5n7 鉆孔粗鉸精鉸前端面大孔粗鏜半精鏜-精鏜后端面大孔粗鏜半精鏜-精鏜左端面大孔粗鏜半精鏜-精鏜螺紋孔鉆孔攻絲其余孔鉆孔（鉸孔

22、）3.2 工藝規程設計3.2.1確定零件生產類型零件的生產類型是指企業（或車間、工段、班組、工作地等）生產專業化程度的分類，它對工藝規程的制定有決定性影響。生產類型一般可分為大量生產、成批生產和單件生產三種類型，不同的生產類型有著完全不同的工藝特征。零件的生產類型是按零件的年生產綱領和產品特征來確定。生產綱領是指企業在計劃期內應當生產的產品產量和進度計劃。年生產綱領是包括備品和廢品在內的某產品的年產量。零件的年生產綱領n可按下式計算： 式（3.1）式中 n零件的生產綱領（件年）； q產品的年產量（臺、輛年）； m每臺（輛）產品中該零件的數量（臺、輛年）；a%備品率，一般取2%3%；b%廢品率，

23、一般取0.3%0.7%。在此取q=5000臺 ，a%=2% ，b%=0.5%，則： =5126（臺）根據上式就可計算求得零件的年生產綱領，再通過查表，確定該零件的生產類型為大量生產。3.2.2確定零件毛坯的種類和制造方法零件的材料在產品設計時已經確定，在制定零件機械加工工藝規程時，毛坯的選擇主要是選定毛坯的制造方法。機械加工中毛坯的中毛坯的種類很多，如鑄件、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件及焊接組合見等，同一毛坯可能有不同的制造方法。最長見的毛坯是鑄件和鍛件。提高毛坯的制造質量，可以減少機械加工勞動量，降低機械加工成本，但往往會增加毛坯的制造成本。一般地，選擇毛坯的制造方法應考慮如下幾個因素：1）材

24、料的工藝性能；2）毛坯的尺寸、形狀和精度要求；3）零件的生產類型；4)采用新材料、新工藝、新技術的可能性。由于箱體所采用的材料為ht200，按照毛坯的制造方法應與材料的制造工藝相適應，且箱體結構較復雜，故ht200材料適合用鑄造獲得毛坯。又由于毛坯的制造方法應與生產類型相對應，故本零件為大量生產，故采用金屬模鑄造。3.2.3 工藝路線的制定原則工藝路線的擬定包括：定位基準的選擇；各表面加工方法的去頂；加工階段的劃分；工序集中程度的確定；工序順序的安排。 3.2.3.1 定位基準選擇原則擬定路線的第一步是選擇定位基準。為使所選的定位基準能保證整個機械加工工藝過程順利進行，通常應先考慮如何選擇精基

25、準來加工各個表面，然后考慮如何選擇粗基準把作為精基準的表面先加工出來。1、精基準選擇原則選擇精基準是應重點考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具結構簡單，工件裝夾方便。因此，選擇精基準一般應遵循下列原則：（1）基準重合原則 應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準，也就是說應盡量使定位基準與設計基準相重合。這樣可避免由于基準不重合而產生的定位誤差。（2）基準統一原則 采用基準統一原則可以避免基準轉換所產生的誤差；可以減少夾具數量和簡化夾具設計；可以減少裝夾次數，便于工序集中，簡化工藝過程，提高效率。 (3) 互為基準原則 對于某些位置精度要求很高的表面，常采用互為基準反復加工的方法

26、來保證其位置精度。（4）自為基準原則 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，在加工時就應盡量選擇加工表面本身作為精基準。（5）便于裝夾原則 應選定位可靠、裝夾方便的表面作基準。所選的精基準應該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。2、粗基準選擇原則選擇粗基準主要是選擇第一道機械加工工序的定位基準，以便為后續工序提供精基準。粗基準的選擇對保證加工余量的均勻分配和加工面與非加工面（作為粗基準的非加工面）的位置關系具有重要影響。因此，在選擇粗基準時，一般應遵循下列原則：（1）保證相互位置要求原則 對于同時具有加工表面與不加工表面的工件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應選擇

27、不加工表面作為粗基準。如果零件上有多個不加工表面，則應以其中與不加工表面相互位置要求較高的表面作粗基準。（2）保證加工表面加工余量合理分配的原則 如果首先要求保證工件某重要表面加工余量均勻時，應選擇該表面的毛坯面作為粗基準。（3）便于工件裝夾原則 選擇粗基準應使定位準確、夾緊可靠、夾具結構簡單、操作方便。故要求選用的粗基準盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其他缺陷。（4）粗基準在同一尺寸方向上只允許使用一次的原則 因為粗基準本身是毛坯面，精度和表面粗糙度均較差，若在兩次裝夾中重復使用同一粗基準。就會造成相當大的定位誤差。3.2.3.2 加工階段的劃分對于那些加

28、工質量要求較高或較復雜的零件，通常將整個工藝路線劃分為以下幾個階段： (1) 粗加工階段主要任務是切除各表面上的大部分余量，其關鍵問題是提高生產率。(2) 半精加工階段完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準備。(3) 精加工階段保證各主要表面達到圖樣要求，其主要問題是如何保證加工質量。(4) 光整加工階段對于表面粗糙度要求很細和尺寸精度要求很高的表面，還需要進行光整加工階段。這個階段的主要目的是提高表面質量，一般不能用于提高形狀精度和位置精度。常用的加工方法有研磨、珩磨、超精加工、鏡面磨、拋光及無屑加工等。劃分加工階段的原因：(1) 保證加工質量 粗加工時，由于加工余量大，所受的切削力、

29、夾緊力也大，將引起較大的變形，如果不劃分階段連續進行粗精加工，上述變形來不及恢復，將影響加工精度。所以，需要劃分加工階段，使粗加工產生的誤差和變形，通過半精加工和精加工予以糾正，并逐步提高零件的精度和表面質量。(2) 合理使用設備 粗加工要求采用剛性好、效率高而精度較低的機床，精加工則要求機床精度高。劃分加工階段后，可避免以精干粗，可以充分發揮機床的性能，延長使用壽命。(3) 便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合的更好 粗加工后，一般要安排去應力的時效處理，以消除內應力。精加工前要安排淬火等最終熱處理，其變形可以通過精加工予以消除。 (4)有利于及早發現毛坯的缺陷(如鑄件的砂眼氣孔等) 粗加

30、工時去除了加工表面的大部分余量，若發現了毛坯缺陷，及時予以報廢，以免繼續加工造成工時的浪費。應當指出：加工階段的劃分不是絕對的，必須根據工件的加工精度要求和工件的剛性來決定。一般說來，工件精度要求越高、剛性越差，劃分階段應越細；當工件批量小、精度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段；重型零件由于輸送及裝夾困難，一般在一次裝夾下完成粗精加工，為了彌補不分階段帶來的弊端，常常在粗加工工步后松開工件，然后以較小的夾緊力重新夾緊，再繼續進行精加工工步。3.2.3.3工序安排原則工序集中原則就是將零件的加工集中在少數幾道工序中完成，每道工序加工內容多，工藝路線短。其主要特點是：（1）可以采用高

31、效機床和工藝裝備，生產率高；（2）減少了設備數量以及操作工人人數和占地面積，節省人力、物力；（3）減少了工件安裝次數，利于保證表面間的位置精度；（4）采用的工裝設備結構復雜，調整維修較困難，生產準備工作量大。工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內完成，每道工序加工的內容少，工藝路線很長。其主要特點是：（1）設備和工藝裝備比較簡單，便于調整，容易適應產品的變換；（2）對工人的技術要求較低；（3）可以采用最合理的切削用量，減少機動時間；（4）所需設備和工藝裝備的數目多，操作工人多，占地面積大。在擬定工藝路線時，工序集中或分散的程度，主要取決于生產規模、零件的結構特點和技術要求，有時，還要考慮各

32、工序生產節拍的一致性。一般情況下，單件小批生產時，只能工序集中，在一臺普通機床上加工出盡量多的表面；大批大量生產時，既可以采用多刀、多軸等高效、自動機床，將工序集中，也可以將工序分散后組織流水生產。批量生產應盡可能采用效率較高的半自動機床，使工序適當集中，從而有效地提高生產率。對于重型零件，為了減少工件裝卸和運輸的勞動量，工序應適當集中；對于剛性差且精度高的精密工件，則工序應適當分散。3.2.3.4 加工階段劃分加工工序規劃是指整個工藝過程而言的，不能以某一工序的性質和某一表面的加工來判斷。例如有些定位基準面，在半精加工階段甚至在粗加工階段中就需加工得很準確。有時為了避免尺寸鏈換算，在精加工階

33、段中，也可以安排某些次要表面的半精加工。當確定了零件表面的加工方法和加工階段后，就可以將同一加工階段中各表面的加工組合成若干個工步。在數控機床上加工的零件，一般按工序集中的原則劃分工序，劃分的方法有以下幾種：（1）按所使用刀具劃分 以同一把刀具完成的工藝過程作為一道工序，這種劃分方法適用于工件的待加工表面較多的情形。加工中心常采用這種方法完成。（2）按工件安裝次數劃分 以零件一次裝夾能夠完成的工藝過程作為一道工序。這種方法適合于加工內容不多的零件，在保證零件加工質量的前提下，一次裝夾完成全部的加工內容。（3）按粗精加工劃分 將粗加工中完成的那一部分工藝過程作為一道工序，將精加工中完成的那一部分

34、工藝過程作為另一道工序。這種劃分方法適用于零件有強度和硬度要求，需要進行熱處理或零件精度要求較高，需要有效去除內應力，以及零件加工后變形較大，需要按粗、精加工階段進行劃分的零件加工。（4）按加工部位劃分 將完成相同型面的那一部分工藝過程作為一道工序。對于加工表面多而且比較復雜的零件，應合理安排數控加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。零件是由多個表面構成的，這些表面有自己的精度要求，各表面之間也有相應的精度要求。為了達到零件的設計精度要求，加工順序安排應遵循一定的原則。（1）先粗后精原則 各表面的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工

35、表面的精度和表面質量。 如果零件的全部表面均由數控機床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的順序進行，即粗加工全部完成后再進行半精加工和精加工。粗加工時可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各個表面，這樣可提高生產效率，又可保證零件的加工精度和表面粗糙度。該方法適用于位置精度要求較高的加工表面。這并不是絕對的，如對于一些尺寸精度要求較高的加工表面，考慮到零件的剛度、變形及尺寸精度等要求，也可以考慮這些加工表面分別按粗加工、半精加工、精加工的順序完成。對于精度要求較高的加工表面，在粗、精加工工序之間，零件最好擱置一段時間，使粗加工后的零件表面應力得到完全釋放，減小零件表面的應力變形程度，

36、這樣有利于提高零件的加工精度。（2）基準面先加工原則 加工一開始，總是把用作精加工基準的表面加工出來，因為定位基準的表面精確，裝夾誤差就小，所以任何零件的加工過程，總是先對定位基準面進行粗加工和半精加工，必要時還要進行精加工，例如，軸類零件總是對定位基準面進行粗加工和半精加工，再進行精加工。例如軸類零件總是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔為精基準加工孔系和其他表面。如果精基準面不止一個，則應該按照基準轉換的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基準面的加工。（3）先面后孔原則 對于箱體類、支架類、機體類等零件，平面輪廓尺寸較大，用平面定位比較穩定可靠，故應先加工平面，后加工孔。這樣，不僅使后續的

37、加工有一個穩定可靠的平面作為定位基準面，而且在平整的表面上加工孔，加工變得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位劃分工序，一般先加工簡單的幾何形狀，后加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，后加工精度較高的部位；先加工平面，后加工孔。（4）先內后外原則 對于精密套筒，其外圓與孔的同軸度要求較高，一般采用先孔后外圓的原則，即先以外圓作為定位基準加工孔，再以精度較高的孔作為定位基準加工外圓，這樣可以保證外圓和孔之間具有較高的同軸度要求，而且使用的夾具結構也很簡單。（5）減少換刀次數的原則 在數控加工中，應盡可能按刀具進入加工位置的順序安排加工順序。3.2.4工藝路線的分析工

38、藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，其主要任務是選擇各個表面的加工方法和加工方案，確定各個表面的加工順序以及整個過程中工序數目的多少等。關于zs1105柴油機箱體制造加工工藝路線選取如下方案:工序1 鑄造工序2 時效工序3 涂漆工序4 粗銑上、下端面工序5 粗銑前、后端面工序6 粗銑左、右端面工序7 精銑上、下端面工序8 精銑前、后端面工序9 精銑左、右端面工序10 粗鏜前、后、左面孔（188h7并倒角、130k7并倒角、2×62m7、35h7、37h7并倒角、47h7并倒角，120h7、122h7、 128h10）工序11 鉆-精鉸前端面孔2×5n7工序12 半精鏜前、

39、后、左面孔（188h7并倒角、130k7并倒角、2×62m7、35h7、37h7并倒角、47h7并倒角，120h7、122h7、 128h10）工序13 精鏜前、后、左面孔（188h7并倒角、130k7并倒角、2×62m7、35h7、37h7并倒角、47h7并倒角，120h7、122h7、 128h10）工序14 鉆上、下、右端面的各螺紋孔工序15 鉆前、后、左端面的各螺紋孔工序16 精鉸左端面孔4×m20螺紋攻絲前的孔工序17 鉆孔擴孔精鉸左端面孔2-16h8工序18 攻上、下、右端面的各螺紋工序19 攻前、后、左端面的各螺紋工序20 清洗工序21 終檢采用本方

40、案主要考慮到以下幾點:(1)嚴格按照加工工藝原則“先基準后其它原則、先面后孔原則、先粗后精原則、先主后次原則 ”。粗加工、精加工嚴格區分，孔和螺紋的加工分開，有利于減小由于熱量而變形，保證精度。 (2) 由于箱體結構復雜，且加工工藝較為繁瑣，故應采取適當的“工序集中原則”。采用此工藝時設計的工序長，為了盡可能的減少箱體的熱變形所產生的對加工精度的影響，工序集中程度較高，設計工藝時時將各面及其孔與螺紋的加工都相對分開，有利于保證加工精度。同時， 有考慮到為了方便機床調整與維修，尤其是組合機床，采用了上述工藝規程。(3) 該方案多采用正確的基準原則，在確保加工方案合理、經濟的基礎之上，采取正確的加

41、工基準，以確保工序轉移引起定位誤差，確保加工精度，盡可能的減少加工誤差。3.3 切削用量和時間定額的確定3.3.1 切削用量的選擇原則切削用量是切削加工時的重要參數，主要就是“切削用量三要素”，即切削速度、進給量和被吃刀量，具體指切削速度/(m/min)進給量 (mm/r) 背吃刀量 (mm)三個參數。制訂切削用量，就是要在已經選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定切削深度、進給量和切削速度?！扒邢饔昧咳亍钡倪x擇原則如下： （1）背吃刀量 粗加工時應根據加工余量和工藝系統剛度來確定。精加工時，應根據粗加工留下的余量確定背吃刀量，使精加工余量小而均勻。切削深度應根據工件的加工余量來確定

42、。粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀應盡可能切除全部余量。當加工余量過大，工藝系統剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠 或斷續切削的沖擊振動較大時，可分多次走刀。切削表面層有硬皮的鑄鍛件時，應盡量使大于硬皮層的厚度，以保護刀尖。半精加工和精加工的加工余量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質量，也可采用二次走刀。多次走刀時，應盡量將第一次走刀的切削深度取大些，其余可以查相關表格。 （2）進給量 切削深度選定后，接著就應盡可能選用較大的進給量。粗加工時，由于作用在工藝系統上的切削力較大，進給量的選取受到下列因素限制：機床刀具工件系統的剛度，機床進給機構的強度，機床有效功

43、率與轉矩，以及斷續切削時刀片的強度。故粗加工時對表面粗糙度要求不高，在工藝系統剛度和強度好的情況下，可以選擇較大一些的進給量。半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。精加工應主要考慮工件表面粗糙度要求，一般表面粗糙度數值越小進給量也要相應減小。（3）切削速度 切削速度主要應根據工件和刀具的材料以及工件所要的加工精度來確定。在背吃刀量和進給量選定以后，可在保證刀具合理耐用度的條件下，用計算的方法或用查表法確定切削速度的值。粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。工件材料的加工性較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較

44、加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較加工鋼高得多。刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好幾倍，而涂層硬質合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質合金刀具高許多。轉 速： 式（3.2）基本時間： 式（3.3）輔助時間： 式（3.4）服務時間： 式（3.5）單件時間： 式（3.6）根據工人的熟練程度現?。?式（3.7）3.3.2切削用量和時間定額工序4 粗銑上、下端面選用臥式雙面升降臺銑床x60w，定位及夾緊選用專用夾具，選用高速鋼套式面銑刀，銑刀直徑d=160mm，齒數z=16，粗銑時去背吃刀量 =5mm,每

45、齒進給量= 0.3mm, 取 =31.7 ， 查表取n=65m/min，則實際的速度=32.7m/min，基本時間：= 輔助時間： = 服務時間：單件時間：工序5 粗銑前、后端面選用臥式雙面升降臺銑床x60w，定位及夾緊選用專用夾具，選用高速鋼套式面銑刀，銑刀直徑d=160mm，齒數z=16，粗銑時去背吃刀量 = 5mm，每齒進給量= 0.3mm, 取 =31.7 ，粗銑和精銑都要分別兩次走刀才能完成加工： 查表取n=71r/min，則實際的速度=35.6m/min基本時間：=輔助時間： = 服務時間：單件時間： 工序6 粗銑左、右端面選用臥式雙面升降臺銑床x60w，定位及夾緊選用專用夾具，選

46、用高速鋼套式面銑刀，銑刀直徑d=125mm，齒數z=14，粗銑時去背吃刀量 =5mm,精銑時取 = 1mm，每齒進給量= 0.2mm, 取 =31.2 ， 查表取n=80m/min，則實際的速度=31.4m/min，基本時間：= 輔助時間： = 服務時間：單件時間： 工序7 精銑上、下端面選用臥式雙面升降臺銑床x60w，定位及夾緊選用專用夾具，選用高速鋼套式面銑刀，銑刀直徑d=160mm，齒數z=16，精銑時取 = 1mm，每齒進給量= 0.3mm, 取 =31.7 ， 查表取n=65m/min，則實際的速度=32.7m/min，基本時間：= 輔助時間： = 服務時間：單件時間：工序8 精銑前

47、、兩個端面選用臥式雙面升降臺銑床x60w，定位及夾緊選用專用夾具，選用高速鋼套式面銑刀，銑刀直徑d=160mm，齒數z=16，粗銑時去背吃刀量 = 1mm，每齒進給量= 0.3mm, 取 =31.7 ，粗銑和精銑都要分別兩次走刀才能完成加工： 查表取n=71r/min，則實際的速度=35.6m/min基本時間：=輔助時間： = 服務時間：單件時間： 工序9 精銑左、右端面選用臥式雙面升降臺銑床x60w，定位及夾緊選用專用夾具，選用高速鋼套式面銑刀，銑刀直徑d=125mm，齒數z=14，精銑時取 = 1mm，每齒進給量= 0.2mm, 取 =31.2 ， 查表取n=80m/min，則實際的速度=

48、31.4m/min，基本時間：= 輔助時間： = 服務時間：單件時間：工序10 粗鏜前、后、左面孔（1）鏜孔188h7：選用臥式雙面多軸組合機床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金浮動鏜刀，粗鏜時取 = 1.5mm，=0.6m/min， = 0.8mm/r：取n=800r/min，則實際速度為=0.64m/mmin基本時間：= 輔助時間： = 服務時間：單件時間：（2）鏜孔130k7：選用臥式三面多軸組合鏜床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金浮動鏜刀，粗鏜時 = 1.5mm，=0.6m/min， = 0.8mm/r：由得取n=800r/min，則實際速度為=0.64m/mmin基本時間：

49、= 輔助時間： = 服務時間：單件時間：（3）鏜188h7孔的邊緣倒角：選用臥式三面多軸組合鏜床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金單刃鏜刀 = 1.5mm，=0.6m/min， = 0.8mm/r。（4）鏜130k7孔的邊緣倒角：選用臥式三面多軸組合鏜床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金單刃鏜刀 = 3mm，=0.6m/min， = 0.8mm/r。（5）鏜孔2×62m7：選用臥式三面多軸組合鏜床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金浮動鏜刀，粗鏜時 = 1.5mm，=0.6m/min， = 0.8mm/r：由得取n=800r/min，則實際速度為=0.64m/min基本時間

50、：= 輔助時間： = 服務時間：單件時間：（6）鏜孔2×65m7：選用臥式三面多軸組合鏜床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金浮動鏜刀，粗鏜時 = 1.5mm，=0.6m/min， = 0.8mm/r； （7）鏜孔35h7：選用臥式三面多軸組合鏜床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金浮動鏜刀，粗鏜取時 = 1.5mm，=0.6m/min， = 0.8mm/r：由得取n=800r/min，則實際速度為=0.64m/min基本時間：= 輔助時間： = 服務時間：單件時間：（8）鏜35k7孔的邊緣倒角：選用臥式三面多軸組合鏜床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金單刃鏜刀 = 1mm，

51、=0.6m/min， = 0.8mm/r。(9)鏜孔37h7：選用臥式三面多軸組合鏜床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金浮動鏜刀，粗鏜取時 = 1.5mm：由得取n=800r/min，則實際速度為=0.64m/min基本時間：= 輔助時間： = 服務時間：單件時間：（10）鏜37h7孔的邊緣倒角：選用臥式三面多軸組合鏜床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金單刃鏜刀 = 1mm，=0.6m/min， = 0.8mm/r。 (12)鏜孔47h7：選用臥式三面多軸組合鏜床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金浮動鏜刀，粗鏜取時 = 1.5mm， =0.6m/min， = 0.8mm/r；精鏜時

52、 = 0.5mm，=0.8m/min， = 3mm/r：由得取n=800r/min，則實際速度為=0.64m/min基本時間：= 輔助時間： = 服務時間：單件時間：（13）鏜47h7孔的邊緣倒角：選用臥式三面多軸組合鏜床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金單刃鏜刀 = 1mm，=0.6m/min， = 0.8mm/r。工序11 鉆鉸前端面孔2- 5n7 選用立式鉆床z3025，定位及夾緊選用專用夾具，鉆孔選用硬質合金麻花鉆，d=4.8mm， = 0.63mm/r；鉸刀選用yg鉸刀，d=5mm, = 0.8mm/r, = 0.2mm , =0.35m/min 取n=500r/min則實際速度基本時間: 輔助時間：服務時間：單件時間：工序12 半精鏜鏜前、后、左面孔（1）鏜孔188h7：選用臥式三面多軸組合機床，定位及夾緊選用專用夾具，選用硬質合金浮動鏜刀，半精鏜時取 = 1m