1、第一章 崗位任務1.一次鹽水崗位任務將原鹽通過加入一定量的氫氧化鈉、碳酸鈉、氯化鋇等精制劑后，采用沉降經過濾的辦法制得合格的一次鹽水供電解使用。2.蒸發崗位任務·將電解崗位所送來的32%燒堿通過蒸發器加熱的辦法提濃到48%后配合綜合班外賣。·電解崗位所送來的32%燒堿通過儲槽存放，控制液位，送給相關用戶崗位使用，剩下的配合綜合班外賣。3.液化充裝崗位任務將氣態氯通過冷凍成為液態氯，有利于提高氯氣的純度；縮小氯氣的體積，便于輸送和貯存；緩沖平衡，有利于氯堿生產的連續性，液氯銷售給客戶使用。4.三合一崗位任務將液化的尾氣和電解送來的氫氣在三合一爐內反應吸收，制得高純鹽酸后配制成

2、一定濃度的鹽酸供離子膜電解使用。5.空壓站崗位任務用空氣壓縮的辦法制得合格的空氣、儀表氣和通過制氮系統后制得的合格氮氣供各用戶使用。第二章 工作原理1.一次鹽水生產原理原鹽中除了NaCl還含有Ca2+、Mg2+、SO42-等化學雜質和機械雜質，這些雜質在化鹽過程中，也被帶進鹽水中，用含有雜質的鹽水進行電解，直接影響電流效率及離子膜的使用壽命，影響氯堿生產的經濟效益。因而必須除掉這些雜質，生產合格精制鹽水在氯堿生產中顯得尤為重要。·用BaCl2除SO42-Ba2-+SO42- = BaSO4但Ba2+不能過量，否則會與電解槽中的OH-生成Ba（OH）2沉淀，對膜造成損害，影響電解效率。

3、·加入Na2CO3和NaOH溶液除Ca2+、Mg2+ Ca2+ + CO32- =CaCO3Mg2+ + 2OH-=Mg(OH)2CaCO3、Mg(OH)2為沉淀物，加入TXY溶液后可加快其沉淀。·藥劑加入順序及加入量為保證有較好的精制效果，一般在精制工藝上均采用BaCl2NaCO3NaOHTXY的加入順序。·反應時間要求在用Na2CO3和NaOH除去Ca2+、Mg2+后的精鹽水要保證它有1520min的反應時間，否則鹽水中Ca2+、Mg2+含量增高。2.蒸發生產原理堿蒸發是借蒸汽加熱的作用來提高堿液的溫度，使堿液中所含的溶劑（水）部分汽化，以提高溶液中溶質堿的濃

4、度的物理過程。電解產生的32燒堿通過雙效逆流蒸發系統，采用蒸汽加熱蒸發，得到48的 燒堿，雙效是指兩次蒸發，逆流是指蒸汽和物料采用逆流流程，32燒堿先進入效蒸發器的管程，殼程由效蒸發來的二次蒸汽進行加熱，采用真空蒸發，得到濃度約38的燒堿，經過氣液分離器進行氣液分離后，出來的堿液經過換熱后進入效蒸發器管程，殼程由電廠來的蒸汽進行加熱，得到濃度為48的燒堿。3.液化生產原理通過氟里昂制冷將氯氣降溫到一定的溫度，使氯氣冷凝為液態氯。特點：可逆、放熱、體積縮小，制冷劑3.1氯氣壓力與液化溫度的關系：氣體液化的條件有兩個：3.1.1把溫度至少降低到氯氣的臨界溫度，3.1.2增加壓力，在臨界溫度時使氣體

5、液化所必須的最小壓力稱為該氣體的臨界壓力。3.2氯氣飽和蒸汽壓力與溫度的關系：溫度-70-60-50-40-30-25-20壓力(絕壓)kpa15.6328.6049.2080.30134.35154.01189.65溫度-15-10-50510壓力（絕壓）kpa226.66271.55322.82381.18447.0521.013.3氯氣的液化效率和尾氯含氫的關系：液化效率的定義為：液化效率=（液化的液氯量/進入液化系統總氯氣量）*100%分析進入液氯系統的氯氣和尾氯的濃度，應用物料平衡得出計算液化效率的公式： 液化效率=（1-C2）/C1（1-C1）式中C1 -原氯的體積濃度C2 -尾氯

6、的體積濃度由于電解產生的氯氣中不可避免的含有微量的氫氣，而在氯氣液化的過程中氫氣總量不會發生變化，氯氣總量卻因為液化而不斷減少，致使尾氣中氫含量不斷上升，一旦尾氯中氫含量超過4%時，便會有爆炸的危險（氫氣在氯氣中的爆炸范圍是5%-87.5%）。所以控制液化效率的原則是尾氣含氫不超過4%。3.4氯氣液化對水分、氧含量及酸霧的要求：氯氣含水量越高，其化學性質越活潑，對碳鋼的腐蝕速度越快，以下為不同含水量的氯氣對碳鋼的腐蝕速率：氯氣含水量%0.005670.016700.02060.02830.0870.1440.33年腐蝕碳鋼速率mm0.01070.04570.05100.06100.1140.1

7、500.38因此，進入液化工段的氯氣含水應該嚴格控制在0.05%以內，越低越好。干燥氯氣時會夾帶一定量的酸霧進入液化崗位，因此要定期對酸霧捕集器進行排污以及壁厚測定。氯氣中氧含量太高，那么在尾氣中會造成比較復雜的氧、氯、氫的混合爆炸氣體，所以應盡量控制氯氣中氧含量。3.5液氯中三氯化氮的處理：三氯化氮的性質：三氯化氮是黃色粘稠性液體或斜方晶體，有強烈的刺激性氣味，若水中含有1ppm的該物質，飲用時就有不良的氣味。如果把它放在（NH4）2SO4溶液中及暗處，則可保存數天，而在酸、堿介質中則易分解。比重為1.653；溶點-40；沸點70；自然爆點95。冷水中不溶，熱水中分解。氯堿生產中它的存在是極

8、不安全因素。三氯化氮的產生及危害：三氯化氮的生產是由于鹽水中含有無機和有機氨（胺）化合物與電解槽中電解生成的氯氣或次氯酸鈉在PH5的條件下反應的結果。三氯化氮的爆炸條件和范圍：三氯化氮在氣相中的體積濃度達56%時有爆炸的危險；60時，在振動或超聲波條件分解爆炸；遇熱、光、機械沖擊、火花可誘發爆炸；液氯溶液中三氯化氮濃度超過5%時，有爆炸危險。三氯化氮在氣相中的爆炸濃度是4.95.5%（體積）的極限范圍。三氯化氮的排除：控制鹽水含總銨4mg/l。加強排污，排除三氯化氮，嚴格控制其濃度20g/l。4.三合一生產原理4.1氯化氫的合成反應方程式： H2+CL2-2HCL+18421.2J4.2氯化氫

9、的吸收及冷卻氫氣在氯氣中均衡的燃燒合成氯化氫，同時放出大量的熱，通過高純水吸收得到高純鹽酸，同時通過循環冷卻水帶走合成反應產生的熱量。5.空壓站生產原理經過濾后的空氣以約10.5m3/min的流量進入3臺螺桿式空壓機。經2級過濾壓縮后以0.75Mpa的壓力，出口含油量2.5ppm的指標進入空氣儲氣罐，部分去工業壓縮空氣管道，另一部分經兩級過濾后使空氣中油、塵含量分別降為0.01ppm、0.01um后進自熱再生干燥機，干燥后空氣供儀表及特殊要求的工藝管線吹掃用。5.1自熱再生干燥器的工作原理根據變壓吸附原理采用逆流自熱再生的方法，利用壓力越高吸附量越大，吸附劑（吸附質）表面的氣體分壓具有與周圍氣

10、體的分壓力取得平衡的特性，使吸附劑在該壓力下（即具有較高的水蒸汽的分壓條件下）吸附并利用吸附的反應熱，使吸附劑獲得吸附熱，然后將干燥空氣的一部分通過節流，減壓至干燥塔內，有效地利用該塔在吸附劑床層內仍保留著的吸附熱這一能量，對吸附劑所吸收水份進行脫附干燥而進行再生，達到無熱（自熱）再生的要求。空氣經空壓機加壓至0.75-0.80Mpa，至空氣緩沖罐，經一級油水分離器去除大部分油水后，進入冷凍干燥機進行干燥，從冷凍干燥機出來的空氣再經兩級高效除油過濾器進一步除去空氣中的油水后，潔凈的壓縮空氣進入制氮裝置。干燥氣通過吸附塔A底部的進氣閥進入A塔，經A塔中碳分子將其中的氧氣、二氧化碳吸附后，高純度的

11、氮氣從塔頂氮氣出口閥送入氮氣儲氣罐，并經過濾除塵后進一步凈化。塔中的吸附壓力0.75-0.8Mpa，吸附時間約58秒左右。在A塔進行吸附的同時，B塔進行解吸，塔中的氣體由塔底解吸氣閥經消聲器放空，使塔內壓力降至大氣壓，吸附的雜質大部分可以解吸排出。當A塔吸附、B塔解吸同時結束時，關閉A塔進氣閥、氮氣出口閥，關閉B塔解吸氣閥，同時打開上下均壓閥，使A塔與B塔均壓，均壓時間大約為2秒，均壓結束后，關閉上下均壓閥，并同時進行B塔吸附A塔解吸。此時，打開B塔進氣閥，氮氣出口閥，A塔解吸氣閥。當B塔吸附、A塔解吸結束時，關閉B塔進氣閥，氮氣出口閥，A塔解吸氣閥。同時打開上下均壓閥，使A塔與B塔均壓，均壓

12、結束后，重復以上步驟，達到連續制氮的目的。第三章 工藝流程1.一次鹽水工藝流程簡述原鹽經皮帶機傳入溶鹽桶(V-0102)，溶鹽水是由配水槽提供,經蒸汽加熱到6065，由溶鹽桶上部溢流至粗鹽水溜槽(SP-0101)，再溢流至1#精制反應桶(D-0101a)，BaCl2溶液在粗鹽水溜槽(SP-0101)前端加入，配制好的Na2CO3溶液在1#精制反應桶(D-0101a)上部加入，反應后鹽水溢流至2#精制反應桶(D-0101b)，然后由反應桶出料泵打至凝聚反應槽(D-0102)，與TXY混和后至澄清桶，澄清桶上部精鹽水去精鹽水槽A，然后由泵通過一次鹽水過濾器過濾后，然后由精鹽水泵(P-0109)將精

13、鹽水受槽(V-0112)和精鹽水貯槽(V-0113B)中的精鹽水打至二次鹽水精制工段。澄清桶下部鹽泥排至鹽泥受槽(V-0111)，鹽泥去鹽泥壓濾機(F-0102)過濾后濾液去配水槽(V-0101)。化鹽方框流程圖：配水槽換熱器化鹽桶溜槽1#反應桶2#反應桶TXY反應桶道爾澄清桶送A區原鹽加入Ca2CO3精鹽水貯槽B 精鹽水受槽過濾器精鹽水貯槽A鹽泥受槽壓濾機反洗水槽加入TXY一次鹽水工藝流程圖一次鹽水工藝流程流程圖2.蒸發工藝流程簡述2.1物料流程由電解裝置送來的溫度45左右，濃度為32%左右的電解堿液一部分經成品堿冷卻器（E-307）冷卻至40進32%的成品堿貯槽(V-304)，另一部分直接

14、進入32%堿液貯槽（V-301），由（P-301）泵提升進入效蒸發器（E-302），經與效來的二次蒸汽換熱后濃縮至38%左右，沸騰的堿液進入II效分離器（F-302），使堿液與二次蒸汽分離，分離后的堿液由泵（P-302）打出，經兩次預熱（與E-303、E-304換熱）后進入效蒸發器（E-301），與熱電事業部來的一次蒸汽換熱濃縮成48%的成品，出效成品經與效堿液換熱后，經48成品堿冷卻器冷卻至4550進V0302 48成品堿槽，再由P0304打至罐裝區。2.2蒸汽流程熱電事業部來的生蒸汽經減壓至0.6MPa的飽和蒸汽，進入效蒸發器（E-301）加熱室殼程加熱從效來的38%的堿液，冷凝液排入I效

15、阻汽排液槽D-303后去E-304與II效排出堿液換熱，E-301產生的二次蒸汽進入效蒸發器（E-302）加熱經（P-301）打來的32%堿液，效二次蒸汽通過表面冷凝器（E-306）冷卻后進入蒸汽冷凝液受槽（D-305），然后由冷凝液泵（P-305）送至蒸汽冷凝液槽（V-303），不冷凝氣由真空泵（P-306）抽走。蒸發方框流程圖：A區來32%堿效蒸發器效分離器效堿泵效段換熱器效段換熱器效蒸發器效分離器效堿泵48%成品冷卻器48%堿槽表面冷凝器真空泵冷凝液槽受槽蒸汽冷凝液槽送化鹽生蒸汽蒸發工藝流程圖3.液氯工藝流程簡述3.1氯系統流程原料氯氣自氯氫處理通過捕沫器(F0601)送至氯氣分配臺(S

16、P0601)，一部分氯氣去氯化氫合成爐合成氯化氫，大部分氯氣送至液化器(E0601)由冷凍站送過來的氟里昂冷卻，約90%左右的氯氣被液化。未冷凝氣體經氣液分離器(V0601)通過尾氣分配臺(SP06020)送鹽酸工段生產高純鹽酸。當尾氣氯含量低，含氫高時，通過尾氣分配臺(SP0602)切換至廢氣處理工段；從氣液分離器分離出的液氯進入液氯貯槽(V0603)，再由液氯貯槽倒入液氯中間槽(V0604)由液下泵(P0601)加壓至0.8-1.0Mpa的壓力用鋼瓶充裝。當充裝完成后，由液環泵(P0602)抽真空，抽走紫銅管與鋼瓶兩瓶閥間的殘氯，氯氣經硫酸分離器(V0602)送次鈉工序。運行液氯分離器(V

17、0601)要每個星期一和星期四進行排污，排入排污槽(V0605)的廢液，氣態進入尾氣分配臺(SP0602)，液相排入中和槽(V0606)由堿液吸收處理，堿濃度低于10后進行更換新堿液，廢液倒入事故堿池，隨事故堿池更換時用車拖走另行處理。其中液化效率的影響因素有二：一是氟里昂的冷凍量。二是氣液分離器V0601的氣相閥門的開度。液氯中間槽V0604中液氯由液下泵打出量由液氯中間槽V0604上回流閥控制。液化方框流程圖：A區來CL2酸捕沫器原CL2分配臺液化器分離器液氯貯槽中間槽充裝尾氯分配臺到次鈉到三合一冰機來F22愛槽排污槽F22回冰機到二合一到三合一3.2制冷劑流程制冷機組貯液器貯存有約1/2

18、液位的制冷劑R22,液態氟里昂R22從貯液器進入經濟器殼程，然后經干燥器和截流閥組進入液化器進行蒸發，蒸發后的氣態氟里昂補入壓縮機入口。在液化器蒸發后的氣態氟里昂直接回到壓縮機進行壓縮，壓縮后的高溫高壓氣體經過油分離器分離油后進入冷凝器，通過循環水換熱將氣態氟里昂冷凝為液態氟里昂。制冷劑工藝流程圖液化工藝流程圖4.三合一工藝流程簡述由氯氫處理及液化過來的氯氣和氯氫處理過來的氫氣，進入三合一爐(R0701)的頂部爐頭，在石英燈頭處燃燒合成氯化氫。經尾氣回收塔(T0701)內吸收氯化氫尾氣后生成的稀鹽酸由合成爐(R0701)頂部進入合成段、吸收段冷卻，吸收氯化氫，生成濃鹽酸。濃鹽酸從合成塔底部出來

19、經鹽酸液封罐(V0706)進入濃鹽酸儲罐(V0704)，反應熱和吸收熱被循環冷卻水帶走。未被吸收的氯化氫氣體和部分惰性氣體，由R0701底部分離器出來后進入T0701，用循環液泵過來的部分循環液吸收。T0701內未被吸收的剩余尾氣由水流噴射器抽走，經循環液槽分離后，尾氣從排氣管排入大氣中。冷卻水由R0701底部進入，上部排出后用泵送至循環水站。由循環液槽V0703、循環液泵P0701、水流噴射器EJ0701組成抽負壓系統，通過循環液泵和水流噴射器為系統提供負壓。2224%的鹽酸由31%的鹽酸加水稀釋生產，再送至用戶。三合一方框流程圖：A區來H2H2緩沖罐H2阻火器三合一爐鹽酸液封槽高純鹽酸貯槽

20、循環液槽配酸槽尾氣吸收塔水流噴射泵液氯來CL2CL2緩沖罐CL2阻火器送A區電解三合一工藝流程圖5.空壓站工藝流程簡述整個工藝過程分為空氣壓縮及處理系統、變壓吸附制氮系統兩個主體組成部分。5.1空氣壓縮及處理系統環境空氣由螺桿式壓縮機進行壓縮至7.5-8kgf/cm2，經過壓縮的空氣首先進入一級油水分離器，在此除去大部分的塵粒和油水滴，在其后的工藝過程中，壓縮空氣再經冷干機干燥至-23，更多的油水汽被冷凝分離，再經兩級高效除油過濾器，以確保PSAN2進口碳分子篩使用壽命能夠達到相當長的時間。空壓站方框流程圖： 1#空壓機2#空壓機3#空壓機6#空壓機4#空壓機5#空壓機7#空壓機8#空壓機空氣

21、緩沖罐1#冷干機2#冷干機3#冷干機裝置空氣貯罐干燥機儀表空氣貯罐1#制氮機2#制氮機3#制氮機5.2變壓吸附制氮系統空氣經空氣壓縮機壓縮至0.75-0.8 Mpa 送至空氣儲氣罐后，經油水分離器F101去除大部分油水后，進入冷凍干燥機進行干燥，從冷凍干燥機出來的空氣再經兩只過濾器F102、F103進一步除去空氣中的油水。潔凈的壓縮空氣進入制氮裝置。干燥氣通過吸附塔A底部的進氣閥AV102進入A塔，經A塔中碳分子篩將中的氧氣、二氧化碳吸附后，高純度的氮氣從塔頂氮氣出口閥AV106送入氮氣儲氣罐。在A塔進行吸附的同時，B塔進行解吸，塔中的氣體由塔底解吸氣閥AV105經消聲器放空，使塔內壓力降至大

22、氣壓，吸附的雜質大部分可以解吸排出。當A塔吸附、B塔解吸同時結束時，關閉進氣閥 AV101，氮氣出口閥AV108，關閉B塔解吸氣閥AV105，同時打開上、下均壓閥AV103、AV107，使A塔與B塔均壓，均壓結束后，關閉上、下均壓閥AV102、AV106，并同時進行B塔吸附A塔解吸，此時，打開進氣閥AV101、氮氣出口閥AV108，A塔解吸氣閥AV104。當B塔吸附,A塔解吸結束時,關閉進氣閥AV101,氮氣出口閥AV108,A塔解吸氣閥AV104,同時打開上、下均壓閥AV102、AV106，使A塔與B塔均壓。均壓結束后，重復上述步驟，達到連續制氮的目的。裝置中，A、B吸附塔的進氣閥、氮氣出口

23、閥及上、下均壓閥由可編程序控制器按規定的時間自動操作，周期性地進行吸附產氣和解吸再生。在氮氣出口管路上裝了截止閥，用于調節制氮機出口流量和氮氣純度，并裝了流量計用以檢測流量，設了氮氣取樣口以檢測氮氣純度。空壓站工藝流程圖氮氣系統流程圖空氣系統流程第四章 工藝指標1.一次鹽水序號控制項目控制指標檢查次數及分析頻率控制或取樣點備注1溶鹽溫度60651次/2小時2精、粗鹽水含NaOH0.10.4g/l1次/8小時3精、粗鹽水含Na2CO30.30.5g/l1次/8小時4一次鹽水含Ca2+、Mg2+10mg/l1次/8小時5精、粗鹽水中SO42-4g/l6g/l1次/8小時6鹽水含銨無機銨1mg/l總

24、銨4mg/l1次/天7澄清桶NaCl濃度300-315g/l1次/8小時8一次鹽水SS10ppm1次/8小時2.蒸發真空度(PI-307)： 8090KPa（絕壓）效溫度： 管程136145 效分離器液位: 1530%效溫度： 管程70-80 效分離器液位: 1530% 3.液氯3.1冰機吸氣壓力： 0.050.2Mpa排氣壓力： 1.45Mpa油總管溫度: 3055油壓: 大于排氣壓力0.150.35Mpa(1機組、2機組)、大于排氣壓力0.100.30Mpa(3機組、4機組)油分離器油位： 油分離器視鏡1/21/3。排氣溫度： 105原氯壓力： 0.1300.135尾氯壓力: 0.1050

25、.125液化效率： 8595充裝壓力： 0.81.0Mpa中間槽液位： 50704.三合一序號控制項目控制指標備注1H2:Cl2（體積比）1.051.1:12負壓-0.68-1.36Kpa3出酸濃度3132%4出酸溫度555回收塔溫度606爐內含氫0.067%7氫氣純度98%點火98%8氫氣含氧0.4%點火0.4%9氯氣純度80%點火90%10氯氣含氫1%點火1%11氯氣壓力0.080.15Mpa12氫氣壓力0.05-0.15Mpa13出酸及成品酸游離氯20PPM5.空壓站儀表空氣壓力 0.65 Mpa 裝置空氣壓力 0.5 Mpa P0.6Mpa氮氣儲罐壓力 0.40MpaP0.8Mpa 產

26、品氣組成： O21%制氮機壓力： 0.75Mpa第五章 開停車方案1.一次鹽水精制崗位操作1.1開車前的準備工作1.1.1檢查皮帶運輸機地下鹽是否清理干凈，保證皮帶運輸機的正常運行。 1.1.2開車前首先檢查配水情況，溶鹽桶給料泵（P-0101）及管道閥門是否符合要求。1.1.3檢查所有機泵、閥門、電器、儀表是否處于正常狀態。1.1.4配制好Na2CO3、BaCl2和TXY溶液，備好NaOH高位槽的液位。1.1.5經檢查具備開車條件后，報告當班班長和調度，堅守崗位待命。1.2正常開車1.2.1啟動皮帶上鹽，待鹽層達到半米左右時，開始化鹽，拆鹽袋線開始往溶鹽桶（V-0102）上鹽。1.2.2啟溶

27、鹽桶給料泵（P-0101），將配水打至溶鹽桶，調節鹽水溫度60-65，保持溶鹽桶液位。1.2.3當溶鹽桶溢流時，啟動Na2CO3泵，向反應槽中加入Na2CO3、NaOH。對進反應桶（D-0101）的粗鹽水進行分析控制過堿量在指標范圍內。1.2.4若粗鹽水中SO42-4.5g/，在精制槽中配制20%BaCl2液，啟動BaCl2泵，向鹽泥槽（SP-0101）中加入BaCl2與返回的配水反應除去SO42-。1.2.5啟粗鹽水泵1.2.6將配制好的1TXY溶液適量加入TXY反應槽（D-0102）。1.2.7鹽水在澄清桶（V-0110）中溢流后，打開精鹽水槽（V-0103A）進口閥。1.2.8啟鹽水過濾

28、泵向過濾器送鹽水，當鹽水到達一定液位后，根據A區的需要啟精制鹽水泵（P-0109）向二次精制輸送鹽水。1.2.9分析鹽水中Na2CO3、NaOH情況，使鹽水過堿量控制在指標范圍內。1.3正常停車1.3.1與調度聯系，要求上鹽人員停上化鹽。1.3.2停止化鹽,皮帶空轉一周后，停皮帶機。1.3.3關蒸汽閥、關溶鹽桶給料泵（P-0101）出口閥，停泵。1.3.4停止加NaOH、Na2CO3。1.3.5粗鹽水槽液位低于50后，關閉出口閥，停粗鹽水泵，關閉進口閥。1.3.6停止加BaCl2、停止加TXY。1.3.7若長期停車或溶鹽桶工況惡化，停車后，開溶鹽桶人孔，進行人工清洗。2.微孔過濾器操作2.1開

29、車前的準備2.1.1過濾器的水、氣和鹽水系統所有閥門均關閉。2.1.2檢查電器、儀表是否正常。2.1.3精鹽水儲槽A液位高于1.5米。2.1.4準備好必要的工具和器材（F扳手、球閥手柄）。2.2開車操作2.2.1啟泵打開鹽水過濾泵的回流閥，啟動鹽水過濾泵循環。2.2.2開過濾器出液閥（A、B、C、D、E、F六個閥門全開）、清液出口閥和過濾器排氣閥，然后緩慢打開過濾器進口閥，控制進口壓力0.1Mpa。2.2.3當過濾器排氣閥有鹽水流出時關閉排氣閥。2.2.4 15分鐘后關小回流閥，緩慢加大過濾量。2.3過濾器的清洗再生2.3.1反洗所遵循的原則:·當過濾器出口壓力達到0.3Mpa時。&

30、#183;過濾器的進口壓力在進口閥門開度不變的情況下上升較快時。·流量降低不能滿足生產時。2.3.2反洗操作的步驟：·打開空氣緩沖罐進口閥，控制壓力在0.50.6Mpa。·關閉過濾器的進口閥、清液出口閥。·打開過濾器底部排渣閥，將鹽水壓入鹽泥受槽。·開一次水、蒸發冷凝液進口閥，控制T60，使微孔管充滿水后，立即關閉進水閥。·開壓縮空氣進氣閥反吹，反吹壓力不低于0.6Mpa。·按A、B、C、D、E、F六路，逐路打開濾液閥（每開一路，其余關閉），打開濾液閥時動作要快，每次時間維持1-2秒鐘，立即關閉。·開放空閥和排渣閥

31、。·開空氣反吹進氣閥，再逐路打開濾液閥，此法應重復3次。2.4維護和保養2.4.1如果過濾機停止使用一天以上，過濾機內必須充滿水，每周還應換水一次。2.4.2過濾機內的微孔管，雖經反洗再生，但經過相當長的時間后，堵塞程度仍會積累，待濾液流量降到一定值，需要進行化學再生。化學再生液可以用酸洗。采用靜止浸泡，其浸泡時間不應少于24小時，循環酸洗時時間需12小時。2.4.3嚴禁鹽水中含有游離氯。3.堿液蒸發崗位操作3.1開車前的準備工作3.1.1檢查本崗位所屬設備，效蒸發器、效蒸發器、蒸發分離器、堿液槽、冷凝液槽、堿泵、閥門、管路是否完好，循環冷水閥門、水溫是否正常，所屬閥門關、閉是否正確

32、，儀表工具是否完整無缺。3.1.2檢查V-301的液位是否在20%以上。3.1.3準備完畢后，通知調度與供汽、供水單位聯系，準備開車。3.2開車操作3.2.1啟動所有儀表顯示系統，但聯鎖部分暫不聯上，打手動。3.2.2通知啟動加料泵P-301。3.2.3開進料閥進料，待F-302達視鏡1/2處時，啟動P-302通過E-303、E-304向E-301供料，待F-301達視鏡1/2處時，啟動P-303通過E-303、E-305將循環打回V-301，此時堿液不準進V-302。3.2.4打開待啟泵至E-306管路閥門。啟真空泵P-306，控制真空度PI307為8090KPa，打開E-306的循環水進出

33、口閥，開始循環冷卻。3.2.5啟冷凝水泵P-305，調節流量送V-3033.2.6慢慢開啟蒸汽進口閥，并通知調度通汽，通汽分四個階段。·壓力控制在0.1MPa左右 5min·壓力控制在0.10.3MPa左右 5min·壓力控制在0.30.5MPa左右 5min·壓力升至 0.6MPa 3min3.2.7將儀表聯鎖系統掛上。3.2.8在加汽的過程，同時分析堿液濃度，當I效出堿達42%后P-303可逐步分流至堿液貯罐。繼續分析堿液濃度，調節I效F-301溫度為136-148，II效F-302溫度為7080，II效出堿38%，I效出堿48%后，保持平穩出堿。3

34、.2.9每班開、效蒸發器不凝性氣體放空閥一次，提高換熱效果。3.2.10檢查蒸發器壓力及真空度是否正常。4.蒸發停車操作4.1正常停車4.1.1先和班長、工段長、值班長、調度聯系。4.1.2停止進料前5分鐘停汽，關各蒸發器進口汽閥，停真空泵P-306，破壞真空。開I、II效放空閥及不凝氣排放閥。4.1.3根據溫度控制成品冷的循環水閥，溫度低于40時，可以緩慢關閉水閥，防止結晶。若短時間停車，系統封閉循環；若長時間停車或檢修，要將系統內堿液打入V0301槽。4.1.4進水洗罐，同時打循環清洗堿管，廢液排至地溝。4.1.5最后關閉所有閥門。4.2緊急停車4.2.1突然斷電·關閉蒸汽閥和E

35、0305循環水自調閥。·打開蒸發器排不凝氣閥和蒸發室放空閥。·關閉成品冷進出口循環水閥。·關所有動力運轉設備。·通知班長、工段長、值班長、調度，視情況做好開車準備。4.2.2突然停汽·詢問原因，并保持堿液內部循環，若短期無法恢復，則破壞真空，關閉蒸汽閥。·打開蒸發器排不凝氣閥和蒸發室放空閥。·如停汽時間較長，將堿液排至V0301。·如果長期不能及時恢復供汽，則按正常停車處理。5.氟冰機操作5.1開機前的準備5.1.1打開氟里昂冷凝器、油冷卻器冷卻水進出口閥向機組送水。5.1.2打開壓縮機到油分離器排氣總閥，打開油分

36、離器到冷凝器排氣總閥。5.1.3打開氟里昂冷凝器、油冷卻器進出口閥，向機組進水。5.1.4打開冷凝貯液器出液總閥，將供液閥門組閥門打開，關確認供液電磁閥門處于開啟狀態，使液體氟里昂到液化器形成一個通道。5.1.5檢查各安全閥前截止閥處于開啟狀態。5.1.6開啟油分離器至壓縮機回氣管路截止閥。5.1.7開啟壓縮機機體至排氣總管截止閥。5.1.8檢查各電氣儀表處于良好工作狀態。5.1.9盤車，確認壓縮機轉動靈活。5.2 開車操作5.2.1啟動油泵，調節能量調節裝置至能級為10%，檢查油壓差，確認油路暢通。5.2.2按主機啟動按扭，啟動主機，略開啟機組吸氣截止閥，加能級至約20，逐漸開啟壓縮機組吸氣

37、總閥于全開，完成主機啟動運行。5.2.3根據生產需要調節壓縮機能量直至100%。5.3 正常停車操作接調度停車命令后，按下列程序停車：5.3.1將壓縮機能級減至約2030%。5.3.2調節直至關閉貯氟器總閥，出液總閥是否關閉視壓縮機排氣壓力而定。如果排氣壓力高，不許將出液閥關死，如停車時經濟器在使用狀態，應將經濟器退出使用，并在拉空過程中將經濟器出液閥打開，將經濟器管程液態氟里昂拉出。5.3.3按停止按鈕，停止主機運轉。5.3.4長時間停車時，要求電工切斷壓縮機總電源。5.4 緊急停車如遇到危及人身安全或其它必須緊急停車的事故時，立即按主機緊停按鈕，停止主機運行。其它步驟與正常停車時相同。6.

38、液下泵操作6.1啟動前的準備工作6.1.1檢查所有閥門，液氯中間罐閥門（進料閥、平衡閥、包裝閥、回流閥、排污閥、抽空閥）開關狀態，貯槽閥門開關狀態，儀表處于正常狀態，干燥空氣壓力達到規定值。6.1.2檢查主軸承箱油位處于標準位置（6個月更換一次同型號機油）。6.1.3用手盤動聯軸器，泵轉子應轉動自如，無阻力摩擦現象。6.1.4用高于液氯中間槽壓力0.005-0.02MPa（表壓）的密封氣體對密封箱進行加壓，密封氣體壓力應控制穩定，并在規定值范圍內。6.1.5確認緊急停車密封氣源供氣閥是關閉的，而排氣閥是開啟的。6.1.6液氯中間罐中加入足夠的液氯，以保證泵所需要的凈吸壓差，防止泵產生氣蝕或空轉

39、。6.1.7檢查各壓力表液位計顯示的數值，必須保證在規定值范圍內。注意事項：·密封箱氣體充壓的作用是為氯氣和大氣之間和一安全氣體屏障。當密封氣壓力過低時，會有氯氣進入密封箱，從而使泵失去了安全氣體的屏障保護，當壓力過高時，機械密封會因比壓過大而迅速損壞，同時，密封氣的消耗也大。·密封箱必須始終保持規定的壓力，即使泵停止工作也要保持，此時，一些氯氣和密封氣的混合氣體將通過回收管路送至回收系統。6.2 泵啟動6.2.1打開中間罐平衡閥和與之相連的貯槽上的回流閥。6.2.2打開貯罐下部出液閥，再手動打開調節閥，向中間貯罐進料至規定液位。6.2.3通知充裝崗位作準備。6.2.4啟動

40、電機（確認電機運轉方向正確），檢查聲音和振動有無異常，打開中間罐包裝閥，包裝崗位打開鋼瓶進料閥，通過調節回流閥，控制出口壓力至規定值（0.8-1.0MPa），同時，允許最大電流值為42.5A。6.3 停機6.3.1通知包裝崗位準備停泵（中間槽即將包完或其它原因）。6.3.2關閉液氯鋼瓶進料閥。6.3.3關閉泵出液口包裝閥，再關閉電機電源開關，然后關閉回流閥。6.3.4密封氣體或所有儀表都必須依然保持工作狀態。6.3.5關閉液氯貯罐加壓閥、下部出液閥。6.4緊急停車密封的使用6.4.1作用：·當緊急密封以上部位需要維修或更換零件時，可實現有氯維修，節約維修時間和工作量。·當中

41、間罐有氯氣，并需要長時間停機時，可節省密封氣。·因系統問題造成密封氣壓不足時，可臨時阻斷氯氣進入密封箱。6.4.2工作原理： 緊急停車密封是由密封座，密封囊和壓緊法蘭組成，密封囊是由密封橡膠組成，工作時通過導管充入一定量的氣體，使密封囊膨脹，將軸緊緊抱死，從而起到密封作用。6.4.3緊急密封使用前，調整氮氣鋼瓶氣體壓力至中間罐壓力+0.5MPa，壓力過低，密封失效；壓力高，膠囊會爆炸。注意保持壓力穩定。6.4.4緊急密封氣源用一個充滿氮氣的鋼瓶。6.4.5因需要維修使用緊急停車密封時，必須在膠囊充壓后，用密封氣體對密封箱進行置換，以排出殘留的氯氣。然后關閉回收氣體管路上的閥門，避免回

42、收系統管路中的氯氣回流。6.4.6泵正常運行時，緊急停車密封進氣閥保持關閉，排氣閥保持常開。注意事項: ·緊急密封使用的氣源不允許與密封氣相同。·緊急停車密封氣在使用時，必須待轉子完全停止才能進行，橡膠囊一旦充壓，就絕不允許轉動轉子；否則密封將立刻損壞，失效。使用緊急氣囊后，液下泵電源控制按鈕打在停止狀態，并掛“禁止啟動”牌。7.氯氣液化操作7.1開車前準備7.1.1啟冰機。7.1.2檢查液化器及其閥門開閉情況。7.1.3檢驗液氯貯槽、液氯中間槽液位。7.1.4檢查氯氣分配臺、廢氣分配臺各有關閥門開閉情況。7.1.5檢查各設備、管道、閥門、安全閥、氣動閥是否合乎要求。防護用

43、品是否齊全，各連接部位是否可靠。7.1.6檢查貯槽壓力是否低于0.15MPa,否則，馬上泄壓至0.15MPa以下。7.1.7與調度聯系，并與氯氫處理及尾氣處理工段及其它用氯工段同步協調聯系準備開車。7.2開車操作7.2.1氯處理啟氯氣泵后，開捕沫器F0601前氯氣去次鈉的閥門，當分析氯氣的純度為90%以上時，打開捕沫器F0601進出口閥門。7.2.2開SP0602去次鈉閥門。7.2.3啟動冰機送氟里昂，待原氯純度符合規定要求后，先緩慢開啟進R22閥門，對液化器預冷1分鐘。7.2.4緩慢開氯氣液化器E0601氯氣進口閥。7.2.5開液氯相應分離器氣相閥，液氯出口閥，同步開液氯去待裝液氯貯罐閥，液

44、氯進相應貯罐。7.2.6當分析原氯純度達到氯化氫合成爐點火要求時，打開SP0601去氯化氫崗位閥門。7.2.7當尾氯純度和尾氯含氫達到點火要求時，通知鹽酸崗位準備好后，開SP0602去合成鹽酸閥門，將尾氯并入去三合一爐的氯氣系統，將去三合一爐的氯氣切換為尾氯（因一般點火時用的是原氯）。7.2.8調整冷凍氟里昂流量，控制液化效率為85-95%左右。正常后分析尾氣濃度，控制尾氣含氫小于2%。7.3常規操作7.3.1當氯氣純度達到要求后，開氯氣分配臺至液化器閥門。關死氯氣分配臺連通閥門，打開尾氣分配臺不凝氣和尾氣進口閥，適當開尾氣分配臺到次鈉閥門。7.3.2氯氣的壓力控制在0.130.14Mpa（表

45、壓）之間，壓力過高要及時處理。7.3.3當原氯純度達到氯化氫崗位點火要求時，打開去氯化氫崗位的閥門，尾氯合格后開去高純鹽酸閥門；若尾氯不合格，送次鈉。7.3.4液氯工段在氯化氫開車后以氯化氫生產為主，液化為輔。在保證氯化氫壓力條件下適當液化。7.3.5應根據尾氯中含氫來調節液化效率，尾氯含氫要控制在2%，尾氯純度控制在80%以上，切不可一味追求液化效率。7.4正常停車操作7.4.1接電解通知后，通知鹽酸停車。7.4.2打開液化尾氣去次鈉的閥門，切換尾氯去次鈉，關進捕沫器閥門，開捕沫器前去次鈉閥。7.4.3冰機停車，關氟里昂進料閥。7.4.4關液氯分離器進口閥和平衡閥。7.4.5待次鈉將氯氣管余

46、氯抽完后（微負壓），關去次鈉閥，關氯氣去鹽酸閥。7.4.6與氯氣包裝崗位聯系，視其具體情況決定是否停液下泵。如可以停液下泵，則按如下要求進行停泵操作：·保持氮氣密封壓力不變停止由液氯貯槽向中間槽供料，關閉相應管路雙閥·與包裝聯系，將中間槽內余氯包裝完，再停液下泵。·如停車時間較長，用氮氣吹掃各設備、管道，吹掃廢氣去次鈉崗位，關氮氣進系統閥門，破中間槽氮氣密封壓力。7.5緊急停車操作7.5.1遇電解突然停車時，要迅速開大氯氣分配臺直通次鈉，關閉通液氯的閥門。7.5.2待壓力降低后，關閉去尾氣處理工段的閥門。8.氯系統開車操作8.1系統開車初,氯氣不進入系統,直接在捕

47、沫器前排到次納系統。8.2開車時氯氣純度分析曲線應是"V"型走勢,因為開車初,A、B區之間管道殘氯氣純度很高,隨著開車過程進行,空氣逐漸送過來,純度會越來越低,當開車產生的氯氣送過來時,原氯純度降到最低點開始上升,送到90%以上時,即可倒氯氣入液化系統。9.液氯鋼瓶充裝操作9.1充裝前準備9.1.1檢查加壓管線，包裝鋼管是否完好，有無泄漏，堵塞現象，閥門開關是否靈活。9.1.2檢查壓力表及有關安全設施是否完好可靠。9.1.3檢查行車是否投入運行。9.1.4檢查電子秤是否計量準確。9.1.5檢查包裝時所需專用工具是否齊全、完好。9.1.6戴好安全帽，備好防毒面具，搶修堵漏工具

48、，器材。9.1.7啟動納氏泵，準備包裝。9.2充裝操作9.2.1將檢瓶崗送來的合格空瓶用天車吊上電子秤（鋼瓶兩瓶閥在同一垂直面上），然后止動。9.2.2檢查鋼瓶外觀有無損壞、變形；檢查鋼瓶使用日期是否過期；檢查鋼瓶記錄合格否。9.2.3準確稱定皮重，核準扣除防震圈等附件后的凈皮重與鋼印標志的皮重是否相符合，如兩者誤差超過規定指標（大瓶010kg，小瓶為05kg）的鋼瓶應不予包裝，新瓶以及內存液氯的鋼瓶可除外，內存液氯的鋼瓶以瓶標皮重做為其皮重。9.2.4將兩根包裝用紫銅管與鋼瓶兩瓶閥用連接卡連好，掛上包裝標簽。9.2.5打開抽真空管上的角閥和鋼瓶氣相角閥，用納氏泵抽吸一段時間。9.2.6關死抽

49、空閥，打開液氯包裝角閥及鋼瓶角閥，向鋼瓶內充裝液氯。如發現異常，應立即停止進液，關進液閥，鋼瓶角閥，開抽真空閥。9.2.7鋼瓶開始充裝液氯后，應用手觸摸鋼瓶底部或瓶壁溫度，如瓶溫下降，瓶壁結霜，充液暢快，并有明顯進液聲響為正常，如瓶壁發熱，并伴有瓶壓升高，進液緩慢或不進液，甚至發生倒壓現象時，應立即停止包裝，另行處理。嚴重時果斷決定送進廢氯處理。9.2.8當充裝量達規定值時，立即關閉鋼瓶的瓶閥及液氯進口閥。9.2.9打開抽真空閥，將紫銅管和鋼瓶兩瓶閥間殘氯抽盡，然后卸下紫銅管及連接卡子。9.2.10用帶電子吊鉤秤的行吊將滿瓶吊起進行復秤，核準凈重是否符合規定（凈重=凈毛重-皮重）。·

50、如凈重合格（大瓶9901000kg，小瓶490500kg），則將鋼瓶碼放整齊（滿瓶堆放不超過兩層）。·如凈重不足，則重新接好紫銅管及連接卡子，繼續充裝至規定重量。·如超重不大于5kg，只需在瓶閥上連接抽真空管，由納氏泵抽出送至次鈉。·如超重過多，則應另作處理，可向空瓶排液氯，將超重鋼瓶液相閥上緊，連接卡子，將另一己核好皮重的空瓶吊至旁邊秤臺，用兩根包裝用紫銅管與鋼瓶兩瓶閥用連接卡連好，關死該充裝臺包裝總閥，打開空瓶氣相閥和抽空閥，然后依次打開空瓶和超重瓶液相閥，及其連接的包裝角閥，將液氯排入空瓶，直至鋼瓶凈重合格為止。9.2.11認真填寫包裝記錄、復秤記錄。全部包

51、裝任務完成后，應通知液化崗，并關死各液氯充裝臺各充裝角閥和抽空角閥，然后停納氏泵。10.CL2系統排污操作打開中間罐底部排污閥，排污結束時，先關閉中間罐下部排污閥，然后關閉排污閥緩沖罐前閥門。當中間罐或其它液氯貯罐壓力高時，由于氯氣純度高，可通過緩慢打開中間罐平衡閥和貯槽上的加壓閥向氯氣系統泄壓。11.三合一鹽酸崗位操作11.1開車前的準備工作11.1按流程檢查各儲罐、管道、閥門、儀表是否完好，閥門是否靈活。11.2檢查防爆膜是否完好。11.3通知分析工分析氯氣純度、氯中含氫、氫氣純度、氫中含氧、爐內含氫。11.4啟動循環泵，開循環泵出口閥（水流泵進口閥），用水流泵抽空氣置換設備和管道內殘余氣

52、體，爐內含氫0.067%時，即可準備點火。11.5打開吸收水，檢查吸收液是否暢通。（點爐前，提前5分鐘開吸收水潤濕合成爐壁）打開循環水冷卻爐體。11.6檢查堿吸收泵、塔是否正常。11.7如上述指標達到開車要求后，同調度聯系，并與液化、氫氣處理、電解崗位協調，得到調度明確指示后，由當班班長下點火令點火開車。11.2正常開車操作11.2.1點火前10分鐘啟動堿吸收泵,讓堿打循環,同時將五樓尾氣放空管到堿吸收塔閥門全開,讓尾氣通過堿吸收塔放空。11.2.2點火前操作室內一人負責調節氯氣、氫氣閥門，檢查稀酸閥是否打開，轉子流量計的轉子是否升起，檢查水流泵上液閥和冷卻水閥門是否打開，以及點著的氫氣膠管插

53、入爐內后負責看火，同時調節氯氫閥門，室外爐前一人點著氫氣膠管后，負責將膠管插入三合一爐氫氣進口，并封好視鏡。11.2.3將視鏡蓋在空氣補充口上，用紙片在氫氣進口處試一下，如爐內是負壓，符合要求，此時可從空氣補充口取掉視鏡片，然后點火。點火時一切聽從點爐人的指揮。11.2.4室外操作工拿氫氣膠管，室內操作工將氫氣閥門少量開啟，然后室外操作工用火種將氫氣膠管點著，并插入三合一爐氫氣口。開始氫氣在空氣中燃燒，以火焰不滅為正常，然后室內操作工微開氯氣閥，通入少量氯氣助燃。當火焰為青白色時，即可逐步加大氫氣、氯氣流量。點火后，5-10分鐘，再封好空氣補充口視鏡，上好墊片和螺栓，維持爐內壓力在-1360- -680Pa左右。11.2.5點火成功后,密切注意爐壓變化,如果爐壓波動大,可適當減少堿泵流量,以減少堿吸收塔的阻力。11.2.6點火成功30分鐘后,合成爐生產正常后,將頂部尾氣阻火器放空管處盲板拆開,通過該處放出尾氣。11.3正常操作11.3.1待視鏡封好