1、焊條生產(chǎn)工藝一、焊條制造工藝特點(diǎn) 焊條制造工藝就是按焊條配方的設(shè)計(jì)要求制備涂料和焊芯， 并把涂料涂敷在焊芯上， 使 之達(dá)到規(guī)定的形狀、尺寸，經(jīng)烘干成為焊條的一種手段。焊條品種型號(hào)復(fù)雜，規(guī)格尺寸多，質(zhì)量要求嚴(yán)，在制造上具有生產(chǎn)周期短，連續(xù)作業(yè)性 強(qiáng)，產(chǎn)量大的特點(diǎn)，所以要生產(chǎn)出一種優(yōu)質(zhì)焊條，除了有最佳的焊條配方設(shè)計(jì)、正確地選用 原材料外，還必須有與之相應(yīng)的制造工藝、裝備和嚴(yán)格的檢查測(cè)試手段。二、焊條制造工序 焊條制造過(guò)程，須經(jīng)多道工序，歸納起來(lái)主要有以下七大工序：1、焊芯的加工（去銹、拉拔、核直切斷）；2、焊條藥皮原材料的制備（粉碎、篩粉）；3、水玻璃的制備與調(diào)配； 4、焊條涂料的配制； 5、焊條

2、的壓涂成形； 6、焊條烘干 及包裝；7、焊條成品的檢驗(yàn)。第二節(jié) 鋼絲的拉拔工藝1、用剝殼機(jī)的彎曲導(dǎo)輪及鋼絲輪刷剝離盤(pán)條氧化皮。2、用點(diǎn)焊機(jī)焊接好條頭。3、在拔絲機(jī)上，按下列壓縮比拉拔不同規(guī)格的焊芯絲：?jiǎn)挝唬?mm 直徑允許誤差為± 0.02mm。 注：模心尺寸可按實(shí)際情況變動(dòng)。4、 拉絲模具：模坯尺寸$ 23 X H20mm材質(zhì)YG85、拉拔用潤(rùn)滑劑可采用常熟市汪橋化工廠的無(wú)酸洗拉絲潤(rùn)滑劑。6、注意拉絲表面質(zhì)量， 當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊絲表面粘附潤(rùn)滑劑增多時(shí)， 需及時(shí)更換拉絲模等。7、使用軋尖機(jī)時(shí)，要逆方向向軋尖機(jī)軋輥內(nèi)送條，絕不允許順?lè)较蚴褂茫苑乐?出危險(xiǎn)。第三節(jié) 鋼絲校直及其切斷工藝一、鋼絲

3、的校直 鋼絲的校直是利用金屬多次反復(fù)連續(xù)的塑性變形而達(dá)到校直的目的。校直是在高速旋轉(zhuǎn)（一般轉(zhuǎn)速在 6000r/min 以上）的校直筒完成的。在高速旋轉(zhuǎn)的校直筒中，校直筒旋轉(zhuǎn)軸線上交錯(cuò)排列著數(shù)個(gè)（一般為37個(gè)）用耐磨金屬（常用鑄鐵或硬質(zhì)合金） 制成的校直塊， 通過(guò)對(duì)校直塊的位置調(diào)整， 使鋼絲矯枉過(guò)正， 在高速旋轉(zhuǎn)的條件下，隨著焊絲的前進(jìn)，鋼絲經(jīng)受多次反復(fù)的塑性變形而使鋼絲校直。其校直原理如圖 1 所示。圖1鋼絲校直原理圖鋼絲的校直質(zhì)量主要取決于校直塊位置的調(diào)整、校直筒的旋轉(zhuǎn)速度和鋼絲的前進(jìn)速度的合理調(diào)配。一般說(shuō)來(lái)校直塊的數(shù)量越多，校直效果應(yīng)越好。但隨著校直塊的增多調(diào)整起來(lái) 也就越困難，所以可認(rèn)為

4、校直塊位置的正確調(diào)整是獲得良好校直效果的基礎(chǔ)條件。這種調(diào)整主要是依照切絲工的經(jīng)驗(yàn)來(lái)完成的。但應(yīng)指出，欲達(dá)到良好的校直效果，鋼絲前進(jìn)方向的第一個(gè)校直塊的位置應(yīng)與送絲滾輪槽和圓管刀三者必須成一直線，如圖2。其它的校直塊的位置（即鋼絲的變形量）應(yīng)視鋼絲的軟硬情況來(lái)適當(dāng)調(diào)整，一般切絲工可根據(jù)工作經(jīng)驗(yàn)加以掌握，直至達(dá)到滿意的效果。圖2鋼絲校直切斷示意圖1 圓管刀2 送絲滾輪3 校直筒校直筒的旋轉(zhuǎn)速度與鋼絲的前進(jìn)速度將直接關(guān)系到鋼絲塑性變形的次數(shù)，所以當(dāng)旋轉(zhuǎn)速度慢，鋼絲前進(jìn)速度快時(shí)，這就意味著塑性變形次數(shù)的減少，校直效果差。但過(guò)高的旋轉(zhuǎn) 速度，因產(chǎn)生的磨擦熱增大而使鋼絲溫度升高，導(dǎo)致鋼絲不直。由此可見(jiàn)，校

5、直筒的旋轉(zhuǎn)速 度與鋼絲前進(jìn)速度的合理匹配，是取得良好校直效果的另一因素。二、鋼絲的切斷鋼絲切斷的方式主要是沖斷式， 沖斷式是利用做上下垂直運(yùn)動(dòng)的園弧切刀和固定的園管 刀，對(duì)鋼絲產(chǎn)生較大的剪切力而切斷鋼絲的。鋼絲切斷示意圖如圖3所示。1譏卯JJ; 1 !'J1圖3鋼絲切斷示意圖三、切絲機(jī)切絲機(jī)是校直和切斷鋼絲的專(zhuān)用設(shè)備。國(guó)內(nèi)，目前應(yīng)用最廣的是采用旋轉(zhuǎn)校直筒進(jìn)行鋼絲校直，利用沖斷式進(jìn)行切斷的切絲機(jī)。這種切絲機(jī)主要是由送絲、校直、切斷、定長(zhǎng)、落 絲機(jī)構(gòu)、機(jī)身和傳動(dòng)系統(tǒng)等組成，沖斷式切絲機(jī)構(gòu)和定長(zhǎng)機(jī)構(gòu)如圖4所示。送絲機(jī)構(gòu)：鋼絲的送絲機(jī)構(gòu)主要由送絲滾輪和壓緊裝置（壓緊彈簧等）所組成。鋼絲 的前進(jìn)

6、速度不僅決定于送絲滾輪的轉(zhuǎn)速，而且與壓緊程度有關(guān)。校直機(jī)構(gòu)：主要由一個(gè)高整旋轉(zhuǎn)（約 6000r/min ）的校直筒，沿其旋轉(zhuǎn)軸線方向交錯(cuò)排 列的數(shù)個(gè)（一般37個(gè)）校直塊來(lái)組成。校直時(shí)，鋼絲通過(guò)校直筒間，利用校直塊位置的合 理調(diào)整，對(duì)前進(jìn)的鋼絲產(chǎn)生多次反復(fù)的塑性變形達(dá)到校直的目的。校直筒一般由單獨(dú)的電動(dòng)機(jī)通過(guò)帶輪來(lái)驅(qū)動(dòng)。切斷機(jī)構(gòu)：主要是由刀架、圓弧切刀、圓管刀、飛輪、偏心輪、偏心滑塊等組成。工作 時(shí)，當(dāng)偏心輪轉(zhuǎn)動(dòng)（約 1000r/min ）時(shí)，借助偏心套使滑塊作上下垂直運(yùn)動(dòng)，帶動(dòng)圓弧切刀對(duì)鋼絲實(shí)行切斷。定長(zhǎng)機(jī)構(gòu)：主要由支座、拉桿支架、拉桿、拉桿彈簧和調(diào)節(jié)塊等組成。工作時(shí)以調(diào)節(jié)塊的位 置來(lái)調(diào)整切絲

7、的長(zhǎng)度。落絲機(jī)構(gòu)：由平帶及帶輪組成， 借平帶的循環(huán)轉(zhuǎn)動(dòng)而將經(jīng)校直切斷的定長(zhǎng)鋼絲送入集絲 箱。傳動(dòng)系統(tǒng)：校直機(jī)構(gòu)與切斷機(jī)構(gòu)等，分別由兩個(gè)電動(dòng)機(jī)并通過(guò)帶傳動(dòng)件而被驅(qū)動(dòng)的。1-圓弧切刀2 刀架3 飛輪4 支架5 拉桿支架6 拉桿7 調(diào)節(jié)塊8 拉桿支 座9 拉桿彈簧10刀架彈簧11 刀架蓋板12 偏心滑塊13 偏心滑塊導(dǎo)軌14 偏心輪15 偏心 套16 -壓頭17 刀架銷(xiāo)釘18 刀架19 圓管刀20 鋼絲（焊芯）鋼絲的切斷過(guò)程：由送絲機(jī)構(gòu)將鋼絲穿過(guò)圓管刀直線前進(jìn)，當(dāng)?shù)诌_(dá)調(diào)節(jié)塊7時(shí)，把調(diào)節(jié)塊和拉桿6推向前進(jìn)，使圓弧切刀 1及刀架18沿鋼絲前進(jìn)方向發(fā)生位移，在位移很小的距 離（0.10.2mm）的瞬間，由

8、于一直在作上下垂直運(yùn)動(dòng)的偏心滑塊機(jī)構(gòu)中的壓頭16與刀架18接觸，因偏心滑塊12的作用，使刀架受到瞬時(shí)沖擊而產(chǎn)生向下運(yùn)動(dòng)，致使圓弧切刀1與圓管刀19對(duì)鋼絲產(chǎn)生剪切力而把鋼絲切斷。被切斷一定長(zhǎng)度的鋼絲落入落絲機(jī)構(gòu)后被送入 集絲箱。在鋼絲被切斷的瞬間，由于受壓縮的拉桿彈簧 9恢復(fù)原狀，使拉桿及圓弧切刀刀架 返回原來(lái)的位置，刀架 18與壓頭16脫離接觸。同時(shí)，刀架 18及安裝在刀架上的圓弧切刀 1則因在切斷瞬間，受壓縮的刀架彈簧10亦要恢復(fù)原來(lái)的形狀，并通過(guò)刀架銷(xiāo)釘17把刀架18恢復(fù)到原位，一個(gè)切斷過(guò)程即告結(jié)束。鋼絲被切斷后，由于鋼絲連續(xù)不斷地送進(jìn)及偏心 滑塊機(jī)構(gòu)的不停運(yùn)動(dòng)，鋼絲切斷過(guò)程也就不斷地進(jìn)行

9、著。四、切絲的質(zhì)量要求及影響因素 在切絲的過(guò)程中，常出現(xiàn)的質(zhì)量缺陷有：切斷長(zhǎng)度超差、彎絲、扭絲、雙刀、切頭不平整及 存在油污等。（一）切絲切斷長(zhǎng)度超差切絲的長(zhǎng)度公差（即焊條長(zhǎng)度公差）在國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定為土2mm焊條生產(chǎn)廠為確保國(guó)標(biāo)要求和在壓涂中的磨頭、磨尾質(zhì)量，一般將焊芯的長(zhǎng)度公差規(guī)定為土1mm引起切絲長(zhǎng)度超差的原因有：1、 定長(zhǎng)機(jī)構(gòu)的調(diào)節(jié)塊未調(diào)整好，或調(diào)節(jié)塊的緊固螺栓未緊固，在切絲過(guò)程中發(fā)生位移。2、拉桿彈簧過(guò)硬、拉力過(guò)大，使鋼絲達(dá)到定長(zhǎng)位置稍變彎曲后方可被切斷。克服辦法：調(diào)整好定長(zhǎng)機(jī)構(gòu)中調(diào)節(jié)塊的位置，并緊固定位螺栓，同時(shí)調(diào)整拉桿彈簧的彈力。 在操作過(guò)程中，應(yīng)勤檢查、勤調(diào)整，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題應(yīng)及時(shí)

10、解決。（二）彎絲切斷的鋼絲不直稱為彎絲。一般規(guī)定切斷的整根鋼絲的彎曲撓度不應(yīng)大于1mm而局部死彎不允許大于鋼絲直徑的公差。 彎曲的鋼絲不僅會(huì)影響焊條壓涂的順利進(jìn)行， 而且還影響焊條 藥皮的偏心度。產(chǎn)生彎絲的原因有：1、校直筒中校直塊的位置調(diào)整不當(dāng)。2、圓管刀，送絲輪和第一校直塊（前進(jìn)方向）三者的位置不在同一條直線上，使鋼絲 產(chǎn)生彎曲。3、圓弧切刀與圓管刀的距離配合不當(dāng)。4、鋼絲有油或放線架轉(zhuǎn)動(dòng)不靈活，使鋼絲的送絲速度不均。 克服辦法：調(diào)整好校直塊的位置，使鋼絲通過(guò)校直塊時(shí)的變形適宜；調(diào)節(jié)圓管刀、送絲輪與第一個(gè)校直塊三者位于同一直線上， 圓弧切刀與圓管刀的距離配合適當(dāng)； 清除鋼絲上的 油污，調(diào)整

11、放線架使之轉(zhuǎn)動(dòng)靈活性，并使鋼絲能均勻連續(xù)的送進(jìn)。（三）扭絲 鋼絲沿軸線發(fā)生扭曲成為形似“油條”的現(xiàn)象，稱為扭絲，俗稱“油條絲”。它會(huì)使焊 條的壓涂過(guò)程難以順利地進(jìn)行。產(chǎn)生扭絲的原因有：1、鋼絲在校直筒中，被校直塊造成的變形不適當(dāng)。2、校直塊的磨損太大或位置放置不當(dāng)，使鋼絲產(chǎn)生不均勻的變形。3、校直筒的轉(zhuǎn)速與鋼絲的送絲速度區(qū)配不當(dāng)，如校直筒轉(zhuǎn)速太慢，而鋼絲送絲速度太（四）雙刀 鋼絲切斷時(shí)，不是一次被切斷，面多于一次才把鋼絲切斷，鋼絲上存有雙刀刀痕，稱為 雙刀。雙刀有前、后雙刀之分，在鋼絲前進(jìn)方向的前端產(chǎn)生的雙刀稱前雙刀，末端產(chǎn)生的雙 刀稱后雙刀。產(chǎn)生雙刀的原因有：1、帶動(dòng)圓弧切刀的拉桿活動(dòng)不自如

12、，或拉桿彈簧的彈力不夠，使拉桿的運(yùn)動(dòng)速度不均 勻。2、拉桿行程太長(zhǎng)。3、鋼絲的送絲速度不均勻。4、鋼絲有油，使鋼絲與送絲滾輪間產(chǎn)生滑動(dòng)，而造成送絲速度變慢。5、偏心滑塊的壓頭與圓弧切刀的刀架接觸不平。克服辦法： 排除拉桿活動(dòng)不自如的原因， 調(diào)整拉桿彈簧的彈力使拉桿運(yùn)動(dòng)速度均勻； 調(diào)整拉 桿的行程距離，一般以 45mm為宜；調(diào)整送絲輪使其送絲速度均勻；調(diào)換壓頭及刀架使其 接觸面平整。（五）鋼絲切頭不平整切頭平整的鋼絲， 其斷面應(yīng)與鋼絲軸線垂直， 一般要求80 °。切頭不平整的鋼絲在壓 涂時(shí)，會(huì)影響鋼絲的送給，從而影響壓涂過(guò)程的順利進(jìn)行。產(chǎn)生原因有：圓弧切刀或圓管刀的角度不符合要求，或兩

13、者間的間隙過(guò)大。 克服辦法有：調(diào)整圓管刀和圓弧切刀的間隙或修整圓管刀或圓弧切刀的角度。（六）毛刺 在鋼芯的剪切斷面邊緣出現(xiàn)的飛邊稱為毛刺。毛刺會(huì)直接影響焊條壓涂的正常進(jìn)行。 產(chǎn)生的原因有：主要是圓管刀或圓弧切刀的角度或刃口不符合要求。 克服的辦法有：修整或更換圓管刀或圓弧切刀。（七）劃痕 劃痕通常呈直線狀或螺紋曲線狀分布在鋼絲的全長(zhǎng)。 產(chǎn)生的原因有：送絲輪槽與鋼絲接觸不良（如點(diǎn)接觸），呈直線狀劃痕或校直塊與鋼絲 接觸不良（點(diǎn)接觸），引起螺紋線劃痕。改善接觸情況可避免產(chǎn)生劃痕。（八）油污鋼絲上的油污不僅直接影響著焊條壓涂的正常進(jìn)行 （如會(huì)造成送絲打滑， 藥皮粘附不牢 等），而且還會(huì)影響焊條的質(zhì)量

14、，如增加飛濺、產(chǎn)生氣孔等。因此，鋼絲表面不應(yīng)有油污存 在。產(chǎn)生原因有： 主要是鋼絲拉拔時(shí)潤(rùn)滑劑含油脂過(guò)大， 或操作過(guò)程中鋼絲與帶油物質(zhì)接觸， 如 切絲機(jī)潤(rùn)滑系統(tǒng)加油不當(dāng)。克服辦法有：更換潤(rùn)滑劑，合理潤(rùn)滑。注意操作，保持機(jī)床與工作場(chǎng)地的整潔。（九）銹跡 在鋼絲表面存在著不同程度的鐵銹。嚴(yán)重時(shí)會(huì)影響焊條的質(zhì)量，如產(chǎn)生氣孔、飛濺等。產(chǎn)生原因有：1、拉絲前，盤(pán)條剝殼不凈。2、酸洗不凈或沖洗及中和掛灰不良，會(huì)造成鋼絲重新生銹。3、盤(pán)條或鋼絲受潮，與水接觸或長(zhǎng)期存放等。 克服辦法有：提高剝殼、酸洗及中和掛灰質(zhì)量，改進(jìn)操作，避免與水接觸，保持場(chǎng)地清潔， 及時(shí)使用或妥善保管。五、鋼絲表面的清理 鋼絲的表面應(yīng)該

15、是潔凈的，如有臟物、油、銹等，會(huì)降低焊條燃燒時(shí)電弧的穩(wěn)定性，增 加飛濺，降低焊條熔化速度，嚴(yán)重時(shí)還可形成氣孔等焊接缺陷。為此，對(duì)鋼絲表面應(yīng)進(jìn)行清 理。清理方法：1、滾洗法：將干燥的鋸末和硅砂，按一定比例與鋼絲放在專(zhuān)用的滾筒內(nèi)，當(dāng)滾筒轉(zhuǎn)動(dòng) 時(shí)即可達(dá)到清理目的。2、堿溶液清洗法：溶液配比為 NaOH90g、Na2CO320g、H201000®溫度可在3090C、保持1015min,取出后用水沖洗干凈，去除殘堿。六、水玻璃的調(diào)配 由于電焊條種類(lèi)、規(guī)格、配料和生產(chǎn)設(shè)備工藝等各不相同,故在焊條涂料配制時(shí),對(duì)水玻璃溶液的種類(lèi)和模數(shù)一般不需調(diào)配而是選用 （外購(gòu)或自制成品） 的,只有在特殊情況下才

16、進(jìn)行鉀鈉比或模數(shù)的調(diào)配。所謂水玻璃溶液的調(diào)配,在通常情況下是指其濃度的調(diào)配。水玻璃溶液的調(diào)配, 是根據(jù)焊條涂料生產(chǎn)工藝的要求來(lái)進(jìn)行的。 由于焊條的品種、 規(guī)格 或生產(chǎn)設(shè)備、工藝條件等不同,對(duì)水玻璃的要求也會(huì)有所不同。有時(shí)還要求加入高錳酸鉀, 此時(shí)應(yīng)先將高錳酸鉀用熱水（或煮沸）使其溶解均勻后,再加入水玻璃溶液中,切勿將高錳 酸鉀（固體）直接加入。如還需加水時(shí),應(yīng)加入潔凈的自來(lái)水,攪拌均勻,調(diào)至所需要的濃 度。調(diào)配時(shí)勿使油污進(jìn)入,以免影響水玻璃的質(zhì)量。在通常的條件下，螺旋壓涂機(jī)壓涂酸性焊條時(shí)（如 E4303），常用模數(shù)為 2.52.7的 鉀鈉混合水玻璃，鉀鈉比為3: 1或1:1;其使用濃多為384

17、1° Be'（小規(guī)格焊條偏下限）。 在我國(guó)北方地區(qū)一般不加高錳酸鉀,在我國(guó)南方或潮濕雨季可加入占液體水玻璃重量 0.2% 0.3%的高錳酸鉀。油壓涂粉機(jī)生產(chǎn)低氫型堿性焊條時(shí)，對(duì)EXX 15 （如E5015）型焊條，一般使用鈉水玻璃；對(duì)EXX 16 （如 E5016）型焊條，一般使用鉀鈉混合水玻璃。其模數(shù)（M為2.83.0 ,濃度為 47 50Be' 。在一般情況下,均需加入 0.3% 0.5%（占液體水玻璃質(zhì)量的）的高錳酸 鉀。七、拌粉（一）拌粉拌粉是指把已配好的粉料進(jìn)行均勻混合的過(guò)程。 拌粉又可分干拌粉和濕拌粉兩種。 所謂 干拌粉即在加入粘結(jié)劑（水玻璃）前,將配好的

18、粉料先進(jìn)行混合均勻,此工序應(yīng)在干粉混合 機(jī)內(nèi)進(jìn)行。目前,多數(shù)焊條廠為簡(jiǎn)化工序多在涂料拌粉機(jī)進(jìn)行,即先干混均勻后,再加入水 玻璃進(jìn)行濕拌。目前各焊條廠多選用雙“S”軸攪拌機(jī)和行星式攪拌機(jī)拌粉。雙“S”軸攪拌機(jī)（圖5）是由機(jī)座、粉缸、“ S”型攪拌軸和卸料裝置（液壓式或絲杠 式）等主要部分組成。粉缸容積有100、 200、 250 和 500L 等多種。拌粉時(shí)是靠一對(duì)沿軸線互相反向旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的“ S”形葉片（軸）使粉料在粉缸中產(chǎn)生復(fù)雜的流動(dòng)、擠壓和搓研等而 達(dá)到混料均勻的目的。圖5雙“S”軸攪拌機(jī)示意圖1傳動(dòng)齒輪2 支座3 拌粉缸4 卸料裝置5 雙“ S”攪拌軸（葉片）（二）拌粉的質(zhì)量要求及影響因素

19、拌粉的質(zhì)量要求主要是使涂料的組成成分均勻一致，干濕均勻一致并適于壓涂焊條的需要， 壓涂時(shí)焊條的表皮均勻光滑、偏心穩(wěn)定、藥皮沒(méi)有雜質(zhì)、發(fā)酵變質(zhì)等現(xiàn)象。1、涂粉的均勻性：焊條涂料是按所設(shè)計(jì)的配方，由多種原材料組成。必須攪拌均勻， 才能達(dá)到焊條設(shè)計(jì)的技術(shù)要求，獲得穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量。影響涂料均勻性的因素主要有：攪拌時(shí)間，液體水玻璃的加入方式，拌粉設(shè)備的性能及 操作工藝等。在其它條件基本相同時(shí)，攪拌時(shí)間及操作工藝則是主要因素。由圖6和4-25不難看出隨攪拌時(shí)間的增加，涂料逐步趨于均勻一致。一般干拌約為2025min。拌粉時(shí)不能只用正轉(zhuǎn)，必須正、反轉(zhuǎn)并用，還不能過(guò)早地加入水玻璃，對(duì)粘在葉片上的涂料應(yīng)及時(shí)清2

20、、涂料的干濕度：涂料的干濕度應(yīng)能滿足焊條壓涂機(jī)（螺旋機(jī)或油壓機(jī)）對(duì)壓涂性能的要 求，以保證壓涂機(jī)能正常工作和良好的焊條外觀質(zhì)量。影響涂料干濕程度的主要因素是液體水玻璃加入量及其濃度，其次是氣候條件及各藥粉的干濕程度。操作時(shí)應(yīng)嚴(yán)格遵守操作工藝規(guī)程。目前，大多數(shù)焊條廠還缺乏完善的檢驗(yàn)方法，主要是依靠操作者的經(jīng)驗(yàn)來(lái)掌握。3、涂料中的雜質(zhì)：涂料中雜質(zhì)和硬粒的存在，不僅會(huì)嚴(yán)重影響焊條的偏心，有時(shí)甚至 會(huì)使模孔堵塞，使焊條不能正常的壓涂， 造成停機(jī)清除和調(diào)整， 直接影響焊條制造質(zhì)量和生 產(chǎn)效率。產(chǎn)生的主要原因除在配粉、 回用粉沒(méi)有認(rèn)真過(guò)篩外，有時(shí)還與拌粉機(jī)沒(méi)有定期清理有關(guān)， 因而致使已變硬的涂料混入新的涂

21、料中。已拌好的涂料，應(yīng)用濕布蓋好，防止結(jié)皮結(jié)塊，影響焊條正常的壓涂。在正常條件下拌 好的涂料最好及時(shí)用完，不宜久存，尤其是堿性焊條涂料，放置時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，易發(fā)酵變質(zhì)。對(duì) 變質(zhì)硬化的涂料，不能用于生產(chǎn)。第八節(jié)焊條藥皮的壓涂工藝及設(shè)備焊條藥皮壓涂成形是把已制備好的焊條涂料敷在已加工的焊芯上，使之成為焊條的工藝過(guò)程。它是焊條生產(chǎn)中的關(guān)鍵工序，對(duì)焊條的產(chǎn)量、質(zhì)量、原料消耗等均起著關(guān)鍵性的作用。焊條藥皮成形的方法很多，如手工搓制，浸涂和利用機(jī)械高速擠壓涂制（壓涂法）等。目前 焊條的正規(guī)生產(chǎn)一般均為壓涂法。壓涂法不僅生產(chǎn)效率高、 速度書(shū)，而且具有藥皮厚度均勻、光滑、密實(shí)、質(zhì)量穩(wěn)定，還可使焊條的壓涂、傳送、磨頭

22、、磨尾、印字、著色、烘干和包裝 等過(guò)程實(shí)現(xiàn)完全機(jī)械化或自動(dòng)化，是目前焊條生產(chǎn)中最主要的生產(chǎn)方法。圖7焊條壓涂生產(chǎn)線示意圖焊條的壓涂是在焊條涂粉機(jī)上完成的。常用的焊條涂粉機(jī)有螺旋式涂粉機(jī)和油壓 式涂粉機(jī)兩類(lèi)。由涂粉機(jī)、送絲機(jī)、接棒機(jī)、磨頭、磨尾機(jī)、印字機(jī)等組成聯(lián)動(dòng)機(jī)械而成為 螺旋式或油壓式焊條壓涂生產(chǎn)線，其示意圖如圖 7所示。一、涂粉機(jī)對(duì)涂料性能的要求在焊條壓涂生產(chǎn)中，不同的涂粉機(jī)對(duì)涂料性能的要求也有所不同。相對(duì)而言，油壓式涂粉機(jī)對(duì)涂料要求粘性較大，適用范圍較廣，能壓涂各種藥皮類(lèi)型的焊條。而螺旋涂粉機(jī)則有 其局限性，對(duì)涂料則有著較為嚴(yán)格的要求，一般說(shuō)來(lái)涂料應(yīng)有良好的塑性、滑性、彈性和適 宜的粘性

23、才能滿足螺旋涂粉機(jī)的要求，才能發(fā)揮螺旋涂粉機(jī)連續(xù)、高效生產(chǎn)的優(yōu)越性。由于其苛刻的要求，所以螺旋涂粉機(jī)主要用于鈦型、鈦鈣型和鈦鐵礦型焊條的生產(chǎn)。 焊條涂粉機(jī)對(duì)涂料性能的要求主要有以下幾個(gè)方面。（一）涂料應(yīng)具有良好的塑性和適宜的粘性涂料良好的塑性及適宜的粘性是保證焊條藥皮成形和具有一定藥皮強(qiáng)度的基礎(chǔ)，是壓涂焊條所要求的主要性能之一。可以設(shè)想如果涂料沒(méi)有良好塑性和粘性，如同砂一般是無(wú)法壓涂成形的。但過(guò)大的塑性和粘性，會(huì)使涂料的流動(dòng)性過(guò)大，藥皮外觀質(zhì)量降低，若采用螺旋 式涂粉機(jī)生產(chǎn)時(shí)，過(guò)大的粘性會(huì)使涂料粘附在螺旋軸葉片上，涂料發(fā)熱硬化，使壓涂工作難以順利地進(jìn)行。涂料的塑性和適宜的粘性，主要是依據(jù)壓涂設(shè)

24、備的不同（如螺旋涂粉機(jī)或油壓涂粉機(jī)等），在配方設(shè)計(jì)時(shí)合理選用適宜的塑性材料（如白泥，鈦白粉等）及其配比，合理拱配所 用原材料的顆粒度，選用適宜的粘結(jié)劑一一液體水玻璃的種類(lèi)、模數(shù)和濃度等，并控制其加入量來(lái)實(shí)現(xiàn)的。（二）涂料應(yīng)具有一定的彈性和流動(dòng)性對(duì)螺旋涂粉機(jī)來(lái)講， 涂料必須具有良好的彈性， 而油壓涂粉機(jī)對(duì)彈性的要求則不嚴(yán)格。但涂料必須具有良好的流動(dòng)性，使涂料在粉缸、機(jī)頭和成形模口易于流動(dòng)而不阻滯淤塞。可減少涂料的摩擦、發(fā)熱及硬化結(jié)塊、利于壓涂。實(shí)踐證明：彈性和流動(dòng)性較差的涂料極易使涂料 淤塞、發(fā)熱、結(jié)塊硬化，使焊條難以壓涂成形。涂料良好的彈性和流動(dòng)性，主要是靠在配方設(shè)計(jì)時(shí)加入適量的具有彈性的材料

25、（如云母、木粉、纖維等物質(zhì)）及其藥粉顆粒度的合理組配，并在涂料壓涂時(shí)加入適量的水玻璃及其選用 適宜的水玻璃種類(lèi)、模數(shù)和濃度來(lái)獲得的。（三）涂料應(yīng)具有適宜的干濕度實(shí)踐證明：攪拌后涂料的干濕度及均勻性是影響焊條壓涂性能的重要因素。有時(shí)它還能直接影響著焊條藥皮的外觀質(zhì)量、焊條藥皮偏心度的穩(wěn)定性和生產(chǎn)效率的提高。當(dāng)涂料過(guò)濕時(shí)，不僅使焊條藥皮表面粗糙、亂條、易于損傷外，甚至還會(huì)造成壓涂不能正常進(jìn)行；當(dāng)涂 料過(guò)干時(shí)會(huì)降低涂料粘性、塑性和流動(dòng)性，使涂料供粉不足出現(xiàn)毛條，甚至發(fā)熱硬化，造成 堵塞， 使壓涂生產(chǎn)不能正常進(jìn)行； 涂料干濕不均， 會(huì)使焊條壓涂生產(chǎn)和藥皮偏心不穩(wěn)。 為此， 在拌粉時(shí)必須嚴(yán)格控制水玻璃的

26、濃度和加入量，使涂料具有適宜的干濕度并攪拌均勻一致， 才能取得良好的壓涂效果。綜上所述，全面權(quán)衡涂料的粘性、塑性、彈性和流動(dòng)性，合理地選用原料及其配比，適 宜的搭配好各種粉料的顆粒度， 調(diào)配好水玻璃的濃度及嚴(yán)格控制其加入量， 并有效地防止水 玻璃變質(zhì)和水解等，是保證涂料具有良好的壓涂性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗的重要環(huán)節(jié)。二、焊條壓涂設(shè)備（一）螺旋式焊條涂粉機(jī) 螺旋式焊條涂粉機(jī)（簡(jiǎn)稱螺旋機(jī)），是我國(guó)在 50 年代首創(chuàng)用于焊條制造業(yè)，是我國(guó)目 前在焊條制造業(yè)上應(yīng)用最廣的壓涂設(shè)備。它具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造容易、維修方便、不需停車(chē) 加料，可連續(xù)生產(chǎn)，便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化、生產(chǎn)效率高和焊條藥皮外觀質(zhì)量好等

27、優(yōu)點(diǎn)。由于螺旋式涂粉機(jī)壓涂結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)， 故對(duì)焊條涂料應(yīng)有較為嚴(yán)格的要求， 涂料的適應(yīng)性 也受到一定的局限，它主要適用于鈦型、鈦鈣型和鈦鐵礦等類(lèi)型焊條的壓涂生產(chǎn)。 我國(guó)目前使用的螺旋式涂粉機(jī)，其機(jī)頭一般多為 45°，即送絲與涂料送進(jìn)成 45°角。按機(jī) 身（粉缸內(nèi)徑的大小， 一般可分為75（ mm型和100 （mm型兩種。前者主要用于©w 2.5mm 小規(guī)格焊條的壓涂生產(chǎn)。1、螺旋式焊條涂粉機(jī)的結(jié)構(gòu)：螺旋式焊條涂粉機(jī)主要是由機(jī)身（粉缸）、螺旋軸（又 稱絞刀）、機(jī)頭（又稱彎頭）、機(jī)座、傳動(dòng)裝置及冷卻裝置等組成。（ 1）機(jī)身：機(jī)身又稱粉缸。涂料是借助機(jī)身內(nèi)壁（開(kāi)有溝槽）的

28、磨擦力，并沿著螺旋 軸的斜面從粉斗口送向機(jī)頭，故機(jī)身是提供涂料和進(jìn)行逐漸壓緊的重要部件之一。機(jī)身主要由內(nèi)襯套和外殼兩部分組成， 并有冷卻裝置。 內(nèi)襯套一般由耐磨鑄鐵鑄造經(jīng)加 工而成。內(nèi)有數(shù)條（一般為48條）溝槽，以增加其磨擦力。有的為了增加涂料的壓強(qiáng)，將內(nèi)孔加工成帶有一定的錐度或棗核形。機(jī)身必須有良好的冷卻條件（通常用循環(huán)水冷卻）。否則，會(huì)因磨擦（涂料與內(nèi)襯套、 絞刀及涂料間）產(chǎn)生的大量熱量。使涂料發(fā)熱、硬化、結(jié)塊等，這不僅會(huì)使焊條的壓涂生產(chǎn) 不能正常進(jìn)行，而且還可能造成設(shè)備事故。（2）螺旋軸：螺旋軸又稱絞刀，是擠壓涂料的重要工作部件。當(dāng)螺旋軸旋轉(zhuǎn)時(shí)，用螺 旋斜面將涂料由送料口推向機(jī)頭，使涂料

29、壓緊，增大壓強(qiáng)。螺旋軸的直徑、類(lèi)別、葉片的形 狀、角度及其轉(zhuǎn)數(shù)等決定著焊條壓涂的生產(chǎn)能力、 涂料的緊密性、 藥皮光滑程度和動(dòng)能的消 耗。螺旋軸的種類(lèi)按螺旋頭數(shù)的不同， 可分為單頭或雙頭； 按螺距可分為等螺距或不等螺距 兩種。 多頭比單頭具有較大的生產(chǎn)能力和涂料的緊密性； 導(dǎo)角小的螺旋軸比導(dǎo)角大的螺旋軸 的生產(chǎn)能力大；螺旋軸葉片表面越光滑，生產(chǎn)能力越大，動(dòng)能損耗越少。在實(shí)際生產(chǎn)中，一 般多用單頭、 等螺距、 表面光滑的螺旋軸來(lái)壓涂焊條。 但為了縮短涂料進(jìn)入機(jī)頭時(shí)所走的路 程、并使涂料有足夠的推力，增大涂料的緊密性，常將螺旋軸的末端，做成較大的錐度，并 改為局部的雙頭螺旋。螺旋軸末端的錐度可使螺旋

30、軸更加深入機(jī)頭至導(dǎo)絲嘴附近，增加螺旋軸對(duì)涂料的作用， 減少涂料在機(jī)頭中通過(guò)沒(méi)有螺旋軸部分所走的距離。螺旋軸末端的雙頭螺旋葉片， 使涂料可受兩個(gè)葉片的推力作用，迫使涂料通向成形模具口并使涂料壓緊。螺旋軸的螺桿一般可用中碳鋼或低合金鋼制成。螺旋葉片常用低碳鋼盤(pán)條盤(pán)繞后， 經(jīng)焊接和堆焊耐磨合金（表面層），再經(jīng)磨削加工而成，如圖8 所示。tax口廉蚌卜：圖8螺旋軸（3）機(jī)頭：機(jī)頭又稱彎頭，是涂料包復(fù)焊芯的工作裝置。其作用是依靠逐漸收縮的內(nèi) 壁所形成的反作用力，加之螺旋軸的推力，將涂料擠壓得更緊密， 并輸送涂料到成形模具中， 壓涂成為焊條。機(jī)頭的前部（導(dǎo)絲嘴前）沒(méi)有輸送裝置（螺旋軸的長(zhǎng)度應(yīng)盡量靠近導(dǎo)絲嘴

31、），涂料在這部分 的前時(shí)運(yùn)動(dòng)是依靠螺旋軸末端的葉片作用到涂料上的力，經(jīng)涂料間的傳遞向前進(jìn)行的。這部分的內(nèi)壁要求越光越好，以減少涂料與內(nèi)壁的磨擦。目前我國(guó)使用最廣的為水冷式45°機(jī)頭，如圖9所示。醐9 4S*螺決式燉條涂粉機(jī)機(jī)頭【一帆先本休2字堂騙34 調(diào)整或石$ 成舉棋 6丁一神刼朮笑耳圖9 45。螺旋式焊條涂粉機(jī)機(jī)頭1機(jī)頭本體2導(dǎo)絲嘴3 模殼4調(diào)整螺釘5成形模6壓緊螺母7冷卻水夾 層機(jī)頭同機(jī)身一樣要求具有良好的冷卻條件，備有冷卻裝置，通常用循環(huán)水進(jìn)行冷卻， 以減少涂料的發(fā)熱，防止涂料硬化。機(jī)頭一般采用低碳鋼經(jīng)焊接而成。應(yīng)指出，由于焊條藥皮涂料的不同，其所具備的塑性、粘性、彈性和流動(dòng)

32、性也會(huì)有較大 的差異，焊條擠壓成形的難易程度也會(huì)不同，為此，應(yīng)選用與之相適應(yīng)的螺旋軸、機(jī)身和機(jī) 頭，才能取得良好的壓涂效果。（ 4）機(jī)座和傳動(dòng)裝置：機(jī)座是螺旋式焊條涂粉機(jī)的主體。一般可采用焊接或鑄造結(jié)構(gòu)。 傳動(dòng)裝置是由電動(dòng)機(jī)、帶輪、變速箱、齒輪等組成。由電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)變速箱的主動(dòng)軸，經(jīng)變速 后傳遞給機(jī)座中的齒輪箱，再由齒輪帶動(dòng)螺旋軸旋轉(zhuǎn)，完成傳動(dòng)過(guò)程。圖 10 螺旋式焊條涂粉機(jī)工作原理1導(dǎo)絲嘴 2 焊芯 3機(jī)身 4 送料口 5螺旋軸 6 涂料 7機(jī)頭 8濕焊條2、螺旋式焊條涂粉機(jī)的工作原理： 螺旋式焊條涂粉機(jī)的工作原理如圖 10所示。 涂料從 送料口加入機(jī)身內(nèi)， 在旋轉(zhuǎn)的螺旋軸和機(jī)身內(nèi)壁的磨擦作用

33、下， 將涂料向機(jī)頭方向推進(jìn)， 并 逐步增大涂料的密度， 當(dāng)涂料被推送到機(jī)頭時(shí)， 已形成較大的壓強(qiáng)。 涂料在機(jī)頭內(nèi)與從通過(guò) 導(dǎo)絲嘴送來(lái)的焊芯匯合，在涂粉模（成形模）處涂料均勻地包覆在焊芯周?chē)粩D壓成形， 并達(dá)到一定尺寸（藥皮厚度）和強(qiáng)度要求的濕焊條。由于涂料和焊芯的連續(xù)不斷地供給，焊 條的壓涂成形也在連續(xù)不斷地進(jìn)行著。機(jī)頭上的調(diào)整螺釘（ 3 或 4 個(gè)）是為了調(diào)整成型模與焊芯的相對(duì)位置，以保證藥皮與焊 芯的同心度，滿足焊條藥皮偏心度的技術(shù)要求。在送絲機(jī)連續(xù)不斷地將焊芯送進(jìn)的條件下，螺旋式焊條涂粉機(jī)能否連續(xù)不斷地壓涂焊 條，則取決于螺旋涂粉機(jī)能否形成較大的壓強(qiáng)和連續(xù)不斷地向機(jī)頭提供涂料， 并使涂

34、料的輸 入量與輸出量相平衡這兩個(gè)條件。（1）涂料產(chǎn)生一定壓強(qiáng)和推向前進(jìn)的條件：涂料欲達(dá)到產(chǎn)生一定壓強(qiáng)和推向前進(jìn)的目 的，必須使涂料形成“類(lèi)螺母形態(tài)” （螺旋軸相當(dāng)于螺栓），同時(shí)還必須有一個(gè)力來(lái)阻止涂 料與螺旋軸共同旋轉(zhuǎn)。1）阻止涂料與螺旋軸共同旋轉(zhuǎn)的力： 這個(gè)力是靠涂料與機(jī)身襯套內(nèi)壁 （一般開(kāi)有溝槽） 、 涂料與涂料間產(chǎn)生磨擦力來(lái)實(shí)現(xiàn)的。 當(dāng)螺旋軸旋轉(zhuǎn)時(shí)， 涂料與機(jī)身襯套內(nèi)壁、 涂料與涂料之 間產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)， 必然會(huì)有相對(duì)磨擦和磨擦力存在。 為了增大這種磨擦阻力， 更有利于克服 涂料與螺旋軸共同旋轉(zhuǎn)， 除應(yīng)由螺旋軸加工光滑外， 還應(yīng)在機(jī)身襯套內(nèi)壁開(kāi)有溝槽 （一般為 48條），并使螺旋軸與機(jī)身襯

35、套內(nèi)壁間設(shè)置特定的間隙，使涂料在此間隙中形成涂料層， 以擴(kuò)大磨擦面， 增大磨擦阻力。 應(yīng)指出這個(gè)磨擦阻力， 不單是涂料與機(jī)身襯套內(nèi)壁間產(chǎn)生的 磨擦力， 而主要是靠嵌入機(jī)身襯套內(nèi)壁溝槽的涂料， 涂料層中的涂料和螺旋軸中的涂料相互 磨擦而產(chǎn)生的磨擦力。 在上述措施條件下， 可以形成較大的磨擦力， 以阻止涂料與螺旋軸的 共同旋轉(zhuǎn)，達(dá)到輸送涂料和壓緊涂料的目的。另外，如上文在機(jī)頭、 螺旋軸中所述的， 螺旋葉片的傾斜角度和機(jī)頭襯套制成的一定錐度等， 也都是實(shí)現(xiàn)涂料輸送、產(chǎn)生壓強(qiáng)和增大涂料密度所必要的措施。2）涂料層的形成：螺旋軸與機(jī)身襯套內(nèi)壁間的涂料稱為涂料層，涂料層是形成“類(lèi)螺 母形態(tài)”的主導(dǎo)因素和必

36、要條件，是擴(kuò)大磨擦面，增大磨擦力的主要措施之一。因此，也是涂料向前推進(jìn)和壓緊的必要條件。涂料層的形成： 當(dāng)螺旋軸旋轉(zhuǎn)時(shí)， 涂料被螺旋軸逐個(gè)螺距推送至螺旋軸的末端。 其涂料密度 也隨之不斷地增大。 另一方面， 由涂料的性質(zhì)所決定， 其密度大的涂料必然向密度小的地方 流動(dòng)。因此，當(dāng)螺旋軸旋轉(zhuǎn)時(shí)，涂料除向前移動(dòng)外，由于受密度大的涂料的阻力，必然會(huì)有 一部分涂料， 通過(guò)螺旋軸與機(jī)身內(nèi)壁的間隙， 逐個(gè)螺距地向后、 向密度小的方向移動(dòng)。 另外， 由于螺旋軸葉片具有一定的傾斜度。當(dāng)螺旋軸旋轉(zhuǎn)時(shí)，對(duì)涂料產(chǎn)生兩個(gè)作用分力F1和F2。F1為軸向分力，推動(dòng)涂料前進(jìn)； F2是徑向分力，將涂料推向機(jī)身內(nèi)壁。涂料在受F1

37、F2的作用的同時(shí)， 也必然會(huì)受到前進(jìn)方向的涂料和機(jī)身內(nèi)壁的反作用力。在反作用力的作用下， 必然也會(huì)使涂料向后、向密度較小的地方流動(dòng)，增大涂料的密度，并將涂料壓緊，這樣向后流 動(dòng)的涂料與前進(jìn)方向的涂料匯合在一起而形成涂料層。實(shí)踐證明，當(dāng)涂料層的密度越大時(shí)，涂料向后返回量就越小，更有利于“類(lèi)螺母形態(tài)” 涂料的形成。涂料層的厚度， 取決于螺旋軸與機(jī)身內(nèi)壁間的間隙。 其間隙的大小， 由于各廠家的焊條 藥皮的配方不同，生產(chǎn)習(xí)慣不同，基本上有兩種情況：一種是小間隙（約10mm，使其形成薄涂料層，另一種是大間隙（1020mm形成厚的涂料層。形成薄涂料層的螺旋涂粉機(jī)， 由于螺旋軸與機(jī)身內(nèi)壁的間隙小， 有利于阻

38、止涂料向后移 動(dòng)，但是必須提高涂料的粘性、彈性和流動(dòng)性，增加螺旋軸的轉(zhuǎn)速等，才能獲得良好的壓涂 效果。形成厚涂料層的螺旋涂粉機(jī)， 由于其間隙大， 形成厚的涂料層， 必須增大涂料層緊密度 （即硬涂料層），來(lái)阻止涂料向后流動(dòng)，才可能取得良好的壓涂效果。此時(shí)要求機(jī)頭料倉(cāng)的 涂料，應(yīng)具有足夠的彈性和盡可能大的流動(dòng)性；涂料層的涂料則應(yīng)強(qiáng)度大、彈性強(qiáng)，而流動(dòng) 性要小；而螺旋軸內(nèi)的涂料則應(yīng)流動(dòng)性大，粘性小。若具備上述條件時(shí)，就可采用厚的涂料 層，并可達(dá)到良好的壓涂效果和較高的焊條藥皮表面質(zhì)量。為此，在配方設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降 低涂料中的塑性材料（如白泥、鈦白粉等），配入適量的彈性、纖維性材料，適當(dāng)增大藥粉 的顆

39、粒度，減少微粉。同時(shí)適當(dāng)降低螺旋軸的轉(zhuǎn)速（一般為40 50r/min ），以滿足上述要求。（2）涂料的輸入量與輸出量相平衡：要使螺旋式焊條涂粉機(jī)連續(xù)不斷地壓涂焊條，從 成型模孔中輸出的涂料量，必需與從送料口輸入的涂料量相平衡。由上述可知， 在實(shí)際生產(chǎn)中， 應(yīng)根據(jù)螺旋式焊條涂粉機(jī)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、 設(shè)備的實(shí)際性能和 壓涂焊條的種類(lèi)、規(guī)格和藥皮厚度等，來(lái)調(diào)節(jié)送絲速度和螺旋軸的轉(zhuǎn)數(shù)，使之相適應(yīng)，并相 對(duì)穩(wěn)定拌粉的質(zhì)量， 就能保證螺旋式焊條涂粉機(jī)連續(xù)不斷地壓涂焊條， 取得良好的壓涂效果 和焊條表皮質(zhì)量。三、焊條壓涂的常見(jiàn)缺陷及影響因素 壓涂的焊條，其藥皮應(yīng)均勻、光滑而致密地涂敷在焊芯的周?chē)：笚l的偏心度、引

40、弧端、夾 持端等應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。實(shí)踐證明， 在焊條壓涂生產(chǎn)的實(shí)際條件下， 不少因素都將會(huì)影響這些質(zhì)量要求， 造成質(zhì) 量缺陷。常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷及其影響因素概述如下。（一）焊條偏心 焊條偏心是指焊條的藥皮不與焊芯同心， 一般用偏心度來(lái)表示。 焊條的偏心度將直接會(huì)影響 焊條的焊接工藝性能， 嚴(yán)重時(shí)會(huì)影響焊接質(zhì)量甚至不能施焊。 為此， 控制焊條的偏心度是保 證焊條偏心的因素很多，可說(shuō)人、機(jī)（設(shè)備）、料（材料）、法（方法）、環(huán)（環(huán)境），均 有較大的影響，有時(shí)錯(cuò)綜復(fù)雜。在我國(guó)目前現(xiàn)有的生產(chǎn)條件下，人們還在不斷地探索、積累 和總結(jié)中。焊條偏心的產(chǎn)生原因，一般說(shuō)來(lái)有下列因素：1、導(dǎo)線嘴：當(dāng)導(dǎo)絲嘴的孔徑較大，（

41、因制造或磨損造成）或與成形模的距離較遠(yuǎn)，或剛度不足時(shí)，在焊條壓涂條件下，都會(huì)導(dǎo)致焊芯偏移，產(chǎn)生位置的變化，即影響焊條的偏心 度。實(shí)踐表明，導(dǎo)絲嘴的孔徑一般應(yīng)為焊芯直徑的 1.021.05 倍；導(dǎo)絲嘴端頭至成形模間 的距離，對(duì)螺旋涂粉機(jī)一般為1015mm油壓涂粉機(jī)約為焊芯直徑的1/21倍。為增大導(dǎo)絲嘴的剛度，通常在機(jī)頭內(nèi)增設(shè)定位裝置（如固定環(huán)、螺栓等）。2、涂粉的均勻性及雜質(zhì)：涂料干濕度的均勻性及雜質(zhì)，將會(huì)直接影響涂料的流動(dòng)性及 壓強(qiáng)的穩(wěn)定性。因而，對(duì)焊條偏心有著重要的影響。雜質(zhì)（如硬粒、干粉塊等）當(dāng)進(jìn)入機(jī)頭 涂粉模時(shí)，由于擠壓使焊芯偏移，而產(chǎn)生偏心。嚴(yán)重時(shí)還可能發(fā)生堵塞而造成停機(jī)。為此， 應(yīng)該

42、提高拌料的相對(duì)穩(wěn)定性和均勻性，避免雜質(zhì)的混入。3、焊芯的質(zhì)量：焊芯的彎曲度，橢圓度都直接會(huì)影響焊條的偏心度。為此，不僅應(yīng)嚴(yán) 格控制焊芯的質(zhì)量，還應(yīng)調(diào)整好送絲機(jī)構(gòu)，以免焊芯在送絲過(guò)程中造成彎絲而影響偏心。4、水玻璃的影響：當(dāng)所使用的水玻璃模數(shù)、濃度過(guò)高，會(huì)使涂料的粘性過(guò)大，易于干 固。尤其當(dāng)采用螺旋式涂粉機(jī)壓涂焊條時(shí)，涂料極易發(fā)熱硬化，引起焊條偏心。嚴(yán)重時(shí)還能 造成因涂料堵塞而停機(jī)。 為此必須嚴(yán)格按技術(shù)要求選用適宜的水玻璃， 在使用時(shí)按工藝規(guī)程 的要求，調(diào)配適宜的濃度。5、設(shè)備的影響：除焊條涂粉機(jī)本身的精度和性能會(huì)直接影響焊條的偏心外，有時(shí)還在 實(shí)際生產(chǎn)中由于設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)不好， 易損件更換不及時(shí)

43、等， 也是造成時(shí)焊條偏心的主要因素。 如當(dāng)機(jī)頭（或內(nèi)襯套）磨損過(guò)大，涂料在機(jī)頭內(nèi)的流動(dòng)將會(huì)發(fā)生變化，形成壓強(qiáng)不穩(wěn)，出粉 不均， 造成焊條偏心。 當(dāng)螺旋軸磨損過(guò)大或螺旋葉片與軸不同心； 當(dāng)使用油壓式涂粉機(jī)壓涂 焊條時(shí)， 粉缸磨損或推料帽磨損造成返粉； 油缸或油路卸油等都會(huì)造成送料不均， 壓強(qiáng)不穩(wěn) 而影響偏心。所以，對(duì)設(shè)備應(yīng)予以很好的維護(hù)保養(yǎng)，及時(shí)更換易損件，使設(shè)備始終處于良好 狀態(tài)。6、成形模：當(dāng)成形模孔中心與其端面不垂直時(shí)，成形模在機(jī)頭中歪斜，會(huì)造成焊條的 定向偏心。此時(shí)，應(yīng)于調(diào)換成形模。7、模座：模座（模碗）應(yīng)具有適宜的形狀和尺寸，需經(jīng)熱處理，使其具有一定的硬度， 這不單是為增大其耐磨性，也

44、為了在調(diào)整偏心時(shí)，不易松動(dòng)，利于焊條偏心的穩(wěn)定。8、操作因素：涂料壓強(qiáng)的波動(dòng)，必然會(huì)導(dǎo)致焊條偏心。為此，操作者用油壓式焊條涂 粉機(jī)壓涂焊條時(shí)， 應(yīng)保證工作壓強(qiáng)的穩(wěn)定。 用螺旋式涂粉機(jī)壓涂焊條時(shí)， 應(yīng)保證送粉的均勻 性，使涂料的輸入量與輸出量相平衡。另外，校正偏心的螺栓時(shí)應(yīng)對(duì)稱調(diào)整，并緊固均勻和 牢固。除上之外， 氣候的變化， 尤其在冬季當(dāng)室溫、 各種粉料、 水玻璃溫度偏低時(shí)， 涂料塑性、 粘性都會(huì)有很大差異，會(huì)導(dǎo)致壓涂困難，偏心不穩(wěn)等。（二）磨頭質(zhì)量不符合要求 磨頭（引弧端）常見(jiàn)的質(zhì)量問(wèn)題有焊條的包頭、破頭、未倒角等。1、焊條的包頭：系指焊條引弧端藥皮包住焊芯而未露出（檢查時(shí)若藥皮包住焊芯截面

45、 1/2 以上者判為焊條包頭）。焊條包頭阻礙焊條引弧，只有破除藥皮后，電弧才能引燃。產(chǎn) 生焊條皮包頭的原因是由于送絲機(jī)與涂粉機(jī)機(jī)頭的距離不當(dāng)、 涂料太濕、磨頭機(jī)調(diào)整不當(dāng)?shù)取?為此，應(yīng)調(diào)整送絲機(jī)與機(jī)頭的距離，使送絲機(jī)前加速輪的切點(diǎn)至機(jī)頭成形模出口端的距離， 略小于（25mm焊芯長(zhǎng)度的整數(shù)倍 （一般為3或4倍），即焊芯露出成形模端面 25mm 適當(dāng)調(diào)整涂料的干濕度；正確調(diào)整磨頭機(jī)構(gòu)，使其距離適當(dāng)，磨頭倒角正常。2、焊條的破頭：系指焊條引弧端的焊芯（整周或局部）露出藥皮以外，而且大于一定 尺寸時(shí)稱為焊條破頭。 焊條破頭會(huì)導(dǎo)致引弧時(shí)保護(hù)不良， 甚至造成氣孔。 焊條破頭的原因是， 對(duì)齊帶或磨頭機(jī)調(diào)整不當(dāng)

46、； 用于磨頭的鋼絲輪或鋼輪不圓等。 一般說(shuō)用柔性的砂布帶進(jìn)行磨 頭，可取得較好的效果。3、焊條未倒角：系指焊條引弧端的藥皮沒(méi)有倒角的痕跡。此時(shí)應(yīng)調(diào)整磨頭機(jī)構(gòu)，使其 對(duì)藥皮倒角。（三）磨尾質(zhì)量不符合要求 焊條夾持端（磨尾）的主要質(zhì)量問(wèn)題有，磨尾長(zhǎng)度不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定或磨尾不凈等。主要原因 是磨尾機(jī)的位置調(diào)整不當(dāng)，鋼絲輪直徑太小，以及鋼絲輪表面不圓整等。為此，應(yīng)選用合適 的鋼絲輪并修磨圓整和調(diào)整磨尾機(jī)，使磨尾質(zhì)量符合有關(guān)技術(shù)要求。（四）藥皮裂紋 焊條藥皮的裂紋有縱裂（沿軸向），橫裂和龜裂。多出現(xiàn)在焊條烘干過(guò)程中，壓涂或晾干時(shí) 也有出現(xiàn)藥皮裂紋現(xiàn)象。 焊條壓涂過(guò)程中， 產(chǎn)生裂紋的主要原因， 一般是由于剛

47、壓涂出來(lái)的 焊條藥皮溫度效高，而環(huán)境溫度（室溫）較低，突然冷卻而產(chǎn)生裂紋。當(dāng)涂料過(guò)干，在壓涂 過(guò)程中藥皮溫升過(guò)高，極易產(chǎn)生龜裂紋。當(dāng)水玻璃模數(shù)過(guò)高，濃度、粘度過(guò)大時(shí)，在干燥過(guò) 程中由于表皮干燥過(guò)快， 阻礙內(nèi)部水份的擴(kuò)散而極易產(chǎn)生縱向裂紋； 模數(shù)過(guò)低時(shí)易產(chǎn)生橫向 裂紋。應(yīng)指出：水玻璃本身的性能和質(zhì)量，對(duì)形成焊條藥皮裂紋，有極大的影響。（五）竹節(jié)焊條藥皮表面呈環(huán)形突起，形似“竹節(jié)”。稱為焊條竹節(jié)。產(chǎn)生的原因是，送絲速度不 均，突然瞬時(shí)變慢；送絲時(shí)有滑動(dòng)現(xiàn)象；送絲機(jī)的送絲錐輪與加速輪調(diào)整不當(dāng)，焊芯有脫節(jié) 現(xiàn)象；送絲機(jī)與機(jī)頭的距離不當(dāng)?shù)取＝鉀Q辦法是， 調(diào)整送絲機(jī)與涂粉機(jī)的距離， 調(diào)節(jié)送絲機(jī)兩送絲錐輪的

48、距離 （即焊芯的夾緊高 度）和加速輪的彈簧壓力，使其能勻速送進(jìn)等。（六）毛條 藥皮疏松，呈倒刺狀，為毛條。產(chǎn)生的主要原因是，藥粉壓強(qiáng)小，不密實(shí)；送絲速度太 快，而涂料輸入量不足，兩者配合不當(dāng)；成形模內(nèi)孔表面的粗糙度太粗；雜質(zhì)造成涂料的通 道被堵塞；螺旋式涂粉機(jī)壓涂焊條時(shí)，冷卻條件不良，涂料硬化；螺旋軸過(guò)短、螺旋軸加工 質(zhì)量不符要求或磨損；螺旋軸與粉缸配合不當(dāng)；涂料與螺旋機(jī)不相適應(yīng)；送粉不均等。當(dāng)出 現(xiàn)毛條時(shí)，應(yīng)找出具體原因，予以解決。（七）焊條表面皺皮 皺皮主要是涂料的壓強(qiáng)過(guò)大， 涂料的輸入量大于需要量所引起的。 另外， 壓涂焊條時(shí)的涂料 過(guò)濕，流動(dòng)性過(guò)大或加粉過(guò)多，也會(huì)引起焊條表面皺皮。解決

49、辦法是控制涂料壓強(qiáng)、干濕度 和輸入量等。（八）焊條藥皮的損傷 焊條從壓出到傳送或烘干過(guò)程中，藥皮產(chǎn)生的擦傷、壓痕、劃痕和破損等缺陷，統(tǒng)稱為焊條 藥皮損傷。造成損傷的原因主要是涂料較濕，藥皮強(qiáng)度低，在焊條傳送過(guò)程中由于擦、碰、 擠壓等原因所致。 解決的主要辦法是， 盡量使涂粉機(jī)能適用較干的涂料， 以提高藥皮的強(qiáng)度， 提高自身的抗損傷能力；另外，改善焊條在傳送過(guò)程中的平衡性（如減少亂條、跑斜等）和 接觸情況（如傳送帶應(yīng)粘貼海綿，無(wú)破損等），盡量減少擦、碰、擠、壓并及時(shí)去除接棒機(jī) 和槽帶上的硬粉等。（九）焊條藥皮起泡 由氣體造成焊條藥皮表面局部凸起 （多為顆粒狀） 稱為起泡， 是低氫型焊條生產(chǎn)中常見(jiàn)

50、的缺 陷。主要產(chǎn)生原因： 是焊條藥皮中的鐵合金 （如硅鐵、 稀土硅、錳鐵等） 與水玻璃發(fā)生化學(xué)反應(yīng)， 產(chǎn)生氣體所造成。有時(shí)涂料中的空氣（如壓團(tuán)不密實(shí)；粉團(tuán)或送料頭與粉缸間隙太小，空氣 無(wú)法從粉缸中排出等），也會(huì)造成起泡。解決的主要措施是減少鐵合金與水玻璃發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的條件： 將易發(fā)生反應(yīng)的鐵合金 進(jìn)行鈍化處理， 并確保鈍化質(zhì)量； 減少鐵合金中的微粉含量； 在可能的條件下盡量使涂 料干些；及時(shí)壓涂，減少涂料的存放時(shí)間；提高水玻璃的模數(shù)，降低濃度（近來(lái)有的廠 選用M3.23.4 ，濃度為4144Be的高模數(shù)、低濃度水玻璃，已取得良好的壓涂效果并有 良好的藥皮抗裂紋性能）；改善焊條的干燥條件（如改善

51、通風(fēng)和排潮等）。 另外，改進(jìn)技術(shù)操作，排出涂料中的空氣，也是解決焊條藥皮起泡的一個(gè)方面。（十）彎曲度焊條彎曲最大撓度一般不大于1mm造成焊條彎曲的原因，除焊芯本身不直外，主要是送絲機(jī)的錐輪、加速輪、導(dǎo)絲管和機(jī)頭中的導(dǎo)絲嘴調(diào)整不當(dāng)，使焊芯不是在同一直線上輸送，而 造成焊條彎曲。這可以通過(guò)調(diào)整送絲機(jī)機(jī)構(gòu)加以解決。以上概述了焊條在壓涂生產(chǎn)中常見(jiàn)的質(zhì)量問(wèn)題、 產(chǎn)生原因及解決措施。 但應(yīng)指出， 影響 焊條壓涂質(zhì)量的因素很多，有時(shí)錯(cuò)綜復(fù)雜，有不少質(zhì)量問(wèn)題，時(shí)有重復(fù)出現(xiàn)，有時(shí)又不治自 愈，有時(shí)又不能用同一方法做到“手到病除”。這表時(shí)，我們對(duì)焊條壓涂質(zhì)量問(wèn)題的研究還 不夠，對(duì)其規(guī)律還未全面掌握。只要我們能在生

52、產(chǎn)實(shí)踐中，不斷地探索，不斷地總結(jié)，總會(huì) 有所發(fā)現(xiàn)，有所提高，有所前進(jìn)，對(duì)焊條壓涂質(zhì)量問(wèn)題的認(rèn)識(shí)，就會(huì)不斷地提高和完善。第九節(jié) 焊條烘干工藝烘干質(zhì)量不僅影響著焊條的質(zhì)量， 而且對(duì)焊條的成品率和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)， 也有重要的影 響。在實(shí)際生產(chǎn)中，往往由于設(shè)備故障、責(zé)任事故或烘干工藝不當(dāng)?shù)龋斐纱罅恳呀善返?焊條報(bào)廢，致使前功盡棄，損失嚴(yán)重。為此，各焊條廠對(duì)焊條的烘干都極為重視。一、焊條的烘干過(guò)程及其意義剛壓出的焊條，藥皮中含有較多的水分（一般約為4%5%），稱為濕焊條。未經(jīng)烘干 的濕焊條，不僅藥皮強(qiáng)度低、易損傷、粘聯(lián)、變形、起泡等，而且從焊接冶金上講，也滿足 不了焊接質(zhì)量的要求。因此，焊條必須進(jìn)行烘

53、干，烘干后才能保管和使用。焊條的烘干，就是將濕焊條置于烘干爐中，通過(guò)加熱，使藥皮中的水分逐漸排除，使藥 皮干固、 牢靠地包復(fù)在焊芯上， 從而使藥皮具有較高的強(qiáng)度和耐吸潮性， 并保持焊條藥皮的 成形性（形狀和尺寸）和完整性的過(guò)程。在焊條烘干過(guò)程中， 藥皮水分的排除， 是蒸發(fā)擴(kuò)散蒸發(fā)的過(guò)程， 即先是藥皮表 面進(jìn)行水分蒸發(fā)，繼而內(nèi)層水分沿藥皮組成物、顆粒間的間隙（毛細(xì)管），不斷向表皮擴(kuò)散 而被蒸發(fā)。 伴隨藥皮內(nèi)水分排除和減少， 藥皮組成物顆粒間互相接觸而聚集， 水玻璃發(fā)生縮 聚和固化，增加了藥皮強(qiáng)度和耐吸潮性，使藥皮牢固地包復(fù)在焊芯周?chē)Ｋ值恼舭l(fā)速度是與藥皮的表面積、溫度、環(huán)境濕度、氣體流動(dòng)速度等

54、有關(guān)。當(dāng)溫度越 高，濕度越小，氣體流速越大，則蒸發(fā)越快，反之則慢。毛細(xì)管作用越強(qiáng)，越有利于內(nèi)層水 分的擴(kuò)散。水分蒸發(fā)速度應(yīng)適宜， 過(guò)快的蒸發(fā)速度， 易使藥皮表層干固， 阻礙內(nèi)層水分繼續(xù)向外擴(kuò) 散，當(dāng)達(dá)到一定壓強(qiáng)時(shí)，會(huì)導(dǎo)致藥皮開(kāi)裂；若蒸發(fā)速度過(guò)慢，藥皮內(nèi)的水分較高，所需干燥 的時(shí)間增長(zhǎng)， 有利于藥皮中的鐵合金與水玻璃發(fā)生反應(yīng)而產(chǎn)生氣體， 會(huì)導(dǎo)致藥皮起泡、 變質(zhì)。 為此，焊條藥皮水分必須有一個(gè)適宜的蒸發(fā)速度，才能保證焊條的烘干效果。焊條烘干過(guò)程，包括晾干或低溫干燥和高溫烘焙。 （一）焊條晾干或低溫干燥將濕焊條在室溫條件下，自然干燥的過(guò)程，稱為晾干。晾干時(shí)，室溫一般不低于15C，相對(duì)濕度最好為50%

55、-55%晾干時(shí)間，螺旋式涂粉機(jī)生產(chǎn)的焊條為818h;可根據(jù)具體條件和焊條的品種、規(guī)格酌情掌握。在晾干場(chǎng)地，應(yīng)適當(dāng)改善通風(fēng)條件。自然晾干雖可以節(jié)約能 源，但所需時(shí)間長(zhǎng)、面積大、重復(fù)勞動(dòng)多，勞動(dòng)條件差，大批量生產(chǎn)時(shí)不宜采用。低溫烘干是將濕焊條擺放在具有加熱和排潮裝置的烘干房或烘干爐中進(jìn)行干燥，也叫人工強(qiáng)制晾干。烘干溫度一般為 4060 C,時(shí)間為48h，這樣就縮短了時(shí)間，減少了占地面積， 能源消耗較少，提高了質(zhì)量，常為焊條廠所采用。晾干或低溫烘干的目的， 在于將濕焊條中的水分部分排除掉， 為高溫洪焙做好準(zhǔn)備。 防止焊 條粘聯(lián)、起泡，提高焊要的烘干質(zhì)量。在實(shí)際生產(chǎn)中，常用指甲壓焊條藥皮，以無(wú)指甲壓痕

56、 為低溫烘干合格后，方可轉(zhuǎn)入高溫烘焙。（二）焊條的高溫烘焙 在高溫烘干爐中，以較高的溫度，將已晾干（或低溫烘干）的焊條進(jìn)行烘干，使其水分 繼續(xù)排除。這種使藥皮干固的工藝過(guò)程，稱為高溫烘焙。高溫烘焙時(shí)，一般經(jīng)低溫、中溫、高溫并保溫一定時(shí)間，冷卻、出爐（一般為100C以下）等過(guò)程。由于焊條品種、規(guī)格的不同，高溫烘焙工藝的最高控制溫度、保溫時(shí)間等，也有很大的 差異。經(jīng)高溫烘焙后的焊條，藥皮中的含水量一般要求為：酸性焊條w1% （纖維素型焊條例外）；堿性焊條W 0.4%。二、焊條的烘干特點(diǎn)及主要工藝要求 不同的焊條，具有不同的烘干特點(diǎn)，其烘干工藝，也有較大的差異。為此，將幾種典型 焊條的烘干特點(diǎn)及其工

57、藝要求進(jìn)行概述。（一）酸性碳鋼焊條 酸性碳鋼焊條藥皮中，一般含有較多的云母和少量的有機(jī)物（木粉，微晶等）等彈性材 料，使藥皮具有較好的透氣性和排水作用，易于烘干。所以，低溫烘干（或晾干）的時(shí)間可 以縮短；高溫烘干時(shí)，升溫速度可加快，以節(jié)約時(shí)間和能源，并可達(dá)到良好的烘干效果。其 烘干溫度為200250 C。女口 E4303焊和要的烘干工藝：當(dāng)用箱式烘干爐烘干時(shí)，一般為隨 爐升溫，于200220C，保溫1h,隨爐降溫度至100C以下出爐。（三）堿性焊條 堿性焊條藥皮中含有較多的大理石、氟石和鐵合金，藥皮的毛細(xì)管作用弱，透氣性差， 常用鈉或鉀鈉高模數(shù)水玻璃作粘結(jié)劑， 水分?jǐn)U散速度慢， 排出困難， 藥皮中的鐵合金易與水 玻璃發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使藥皮起泡、變質(zhì)，加之所用水玻璃粘性較大，易產(chǎn)生焊條粘連、藥皮 變形等。 因此， 這類(lèi)焊條的烘干要求較酸性焊條嚴(yán)格。 焊條在高溫烘干前必須進(jìn)行低溫烘干 或自然晾干。 若采用自然晾干時(shí)， 也必