1、1.2 危險源（危害）根據OHSAS18001標準中的定義，危險源是指“可能造成人員傷亡、疾病、財產損失、工作環境的根源或狀況”； 1.3 危險源辨識、因為危險源、風險是造成事故的隱患，而危險源又是引發風險的原因。因而預防事故的治本之策在于：在充分辨識系統的危險源的基礎上，通過風險評價，評價出重大危險源，針對重大危險源采取有效的控制措施，將重大危險可能引發的事故隱患降至最小。OHSAS18001標準的核心即是：有效控制重大危險源，實現事故預防和持續改進。要素“危險源辨識、風險評價及控制策劃”對此作出了具體的闡述。其過程示于圖-2。第一步危險源辨識第二步風險評價第三步風險控制是非判斷法D=LEC

2、法目標、方案運行控制程序應急程序新工藝、新材料新技術新擴改項目法規變化圖-2 “危險源辨識、風險評價及控制策劃“危險源辨識、風險評價及其控制”過程的步驟如下：1.3.1 危險源辨識危險源辨識要突出一個“全”字。即：要考慮三種時態（現在、過去、將來），三種狀態（正常、異常、緊急），七種類型（機械能、電能、熱能、化學能、放射能、生物因素、人機工程因素）；辨識的視野要遍及企業內所有的活動，所有的設備措施，所有的人員；辨識的范圍要涉及廠址、平面布置、建筑物、材料、生產工藝、生產設備、輔助設施、作業環境和工作制度；要橫向到邊、縱向到底、有留死角、一個不漏。危險源辨識的思路及對象示于圖-3。過去異常狀態緊

3、急狀態正常狀態現在將來活動、設備、人員的全過程機械能電能化學能放射性生物因素人機工程因素熱能 圖12-3 危險源辨識的思路及對象圖-4 各個基本概念之間的關系 2危險源的產生及類型2.1 危險源的本質及產生原因分析2.1.1 危險源的本質危險源是指可能造成人員傷亡、職業病、財產損失、工作環境破壞的根源或狀態。危險源盡管種類繁多，在不同行業的表現形式也各不相同，但本質上講，之所以能造成危險后果，均可歸結為：存在能量、有害物質和能量、有害物質失去控制兩方面因素的綜合作用，并導致能量的意外釋放或有害物質泄漏、散發的結果。故：存在能量和有害物質。能量和有害物質失控，是產生危險源的兩個根本原因，也是危險

4、源的本質所在。2.1.2 危險源產生的兩大要素綜上所述，危險源的產生離不開如下兩大因素：1 在能量及有害物質企業的生產活動就是將能量及相關物質（原輔材料，包括有害物質）轉化為產品的過程，因而存在能量及有害物質是不可避免的。這類危險源一般稱為第一類危險源，它是危險產生的物質基礎和內在原因，它一般決定了事故后果的嚴重程度。 能量：能量就是作功的能力，它既可以造福人類，也可以造成人員傷亡和財產損失。因而，一切產生、供給能量的能源和能量的載體在一定條件下，都可能是危險源。例如：機械壓力機、加工機床運轉部件和工件的動能，吊起重物（或高處作業）的勢能，各種熱加工高溫作業的熱能、光能，各種電器的電能、輻射能

5、，噪聲的聲能，鍋爐、壓力容器一旦爆炸產生的巨大沖擊波、溫度和壓力等，在一定條件下都能造成各種事故。靜止的工件棱角、毛刺、地面之所以能傷害人體，也是人體（相對）運動、摔倒時的動能、勢能造成的。以上都是能量意外釋放形成的危險源。 有害物質：有害物質包括工業粉塵、有毒物質、腐蝕性物質、窒息性氣體等，當它們直接與人體或物質發生接觸，能損傷人體的生理機能和正常代謝功能，破壞設備和物品的效能，導致人員的死亡、職業病、健康損害、財產損失或環境的破壞等。有害物質可能作為原輔材料存在，如鑄造的硅砂、涂料的苯系涂料、鋼材預處理的酸、堿溶液；也可能是作業過程生成的，如焊接錳塵、磨削油煙、工業爐窯的煙塵等。2能量和有

6、害物質失控在生產中，企業通過工藝流程和工藝裝備使能量、物質（包括有害物質）按人們的意愿在系統中流動、轉換，生產產品；但同時也必須采取必要的控制（屏蔽）措施，約束、限制這些能量及有害物質的意外釋放。一旦發生失控（沒有控制、屏蔽措施或控制、屏蔽措施失效），就會發生能量、有害物質的意外釋放，從而造成事故。所以失控也是一種危險源，被稱為第二類危險源，它決定了危險源發生的外部條件和可能性大小。造成失控的原因主要有以下四個方面：（） 設備故障：故障是指設備（包括生產系統、設備、控制系統、安全裝置、輔助設施等及其元器件）由于性能低下而不能實現預定功能的現象。具體如：壓力機保護裝置失靈造成斷指傷害；車床卡盤失

7、效造成工件飛逸傷人；電氣絕緣損壞造成漏電傷害；涂裝通風裝置故障造成作業現場苯系物濃度超標；起重機械的限位裝置失效造成重物附落傷人；匯壓安全裝置故障造成壓力容器破裂、有害物質泄漏散發、易燃氣體匯漏發生火災等。（） 人員失誤：人員失誤是指現場操作人員的行為結果偏離了要求的標準或安全操作慣例，使事故有可能或有機會發生的行動。具體如：在手未離開沖頭工人選范圍時，誤踏壓力機開關造成斷指傷害；不按規定裝卡工件，致使車削工件飛逸傷人；在焊接、涂裝、鑄件清理等作業中不按規定配戴防護用具；在設備檢修時，誤合開關使檢修中的線路漏電、設備意外啟動；在起重作業中，吊索具使用不當、吊重掛綁方式不當，使鋼絲繩斷裂、吊重失

8、效附落等。（） 管理缺陷：包括以下幾個方面：l 物的管理缺陷。如作業現場、作業環境的安排設置不合理；防護用品缺少或有缺陷；危險標示不全、不準確等。l 人的管理缺陷。如：教育、培訓不夠，對作業任務和作業人員安排不當等。l 規章制度缺陷。如：作業程序、工藝流程、操作規程制定的不合理等。（） 環境缺陷：作業場所的溫度濕度、照明、視野、色彩、通風換氣、噪聲、振動等環境條件有的本身就是危險源（如噪聲、振動、有毒氣體的排放），而且它們也是引起人員失誤或設備故障的重要外因。如在陰雨潮濕的季節，手持電動工具操作很易漏電觸電傷害。2.1.3 危險源的根源分析綜上所述，危險源產生的根源來自于三個方面：物的不安全狀

9、態、人的不安全行為、管理及環境缺陷。 物的不安全狀態物的不安全狀態包括：能量及有害物質的豐在及設備故障兩個方面造成的后果。以機電工業為代表的制造業企業，經常存的物的不安全狀態的分類及舉例見表-1。 人的不安全行為不安全行為可能是：本不應做而做了某件事；本不應該這樣做（應該用其他方式做）而這樣做的某件事；也可以是應該做某件事卻沒做成。制造業企業，可能發生的人的不安全行為的分類及舉例見表-2。表-1 制造業企業常見的物的不安全狀態分類序號類 別舉 例1高壓、易燃、易爆、有毒、腐蝕等物質的存在高壓氣瓶、危險化學品、油品、油漆、液化氣、煤氣、乙炔氣、壓縮空氣、氧氣、鍋爐壓力容器等2機械、電氣設備的本質

10、安全性差選用不當、設計缺陷、材料不當、超期服役、維修不及時和維修不良等3安全防護措施、裝置的缺陷防護裝置沒有或不完善不可靠、接地或絕緣不良、沒有屏蔽或屏蔽不充分等4工作場所的缺陷通道不暢、間隔不足、物品（設備、設施、工畏具、工件等）配置及相互位置不當、材料及工件堆積方式不當、對意外的擺防范不夠等5個人防護用品、用具的缺陷缺乏必要的個人防護用品、用具，防護用品、用具質量不良等表-2 制造業企業可能發生的人的不安全行為分類序號類 別舉 例1不按規定的方法操作不按操作順序作業，使用機械、工具的方法不當，使用有缺陷的設備、工具、器具選用操作工具有誤，擅離運轉著的設備，設備超速運轉，送料或加料過快，加工

11、量過大等2不采取安全措施不防止意外危險（加工工件裝卡固定不牢，開關、閥門上鎖等），不防止壓力機、起重機等危險設備突然開動，在易燃物品場所進行切割作業等3對運轉著的設備、裝置等清擦、加油、修理、調節對運轉中的加工機床清擦、加油、去除毛刺切悄或人工測量工件尺寸，對運轉中的電器設備進行線路維修等4使安全裝置失效拆掉、移走安全裝置（如安全閥門、保險絲等），使安全裝置不起作用（關閉、堵塞安全裝置等），安全裝置調整失誤，去掉防護蓋、罩、柵欄或使其失效。5制造危險狀態起重機械及輸送線負重過載，熔化爐爐料中混淆是非有易爆物品，臨時使用不安全設施、工具等6 使用保護用具、服裝的缺陷不使用保護用具，不穿安全服裝，

12、選用、使用方法不當等7不安全放置機械設備在不安全狀態下放置（如起重機吊掛重物或鐵液包），原材料、工件、固體廢棄物的不安全旋轉等8接近危險場所不必要的接近、接觸運轉中的設備、吊起的重物、危險有害場所、易側塌的物品等9其他不安全行為用手代替工具，從中間或底部抽取工件，扔拋代替手遞工件，負重過多，拿、扛、推、拉原材料及工件的方法不當等 管理及環境缺陷管理及環境方面的缺陷對危險源產生的影響主要在于缺陷的存在加劇了物的不安全狀態和人的不安全行為的危險程度，從而誘發事故的產生。另外，它們也會直接導致事故的發生。2.1.4 危險源產生因素和事故之間的關系生產過程危險源產生的各種因素之間以及它們與事故的關系，

13、即從系統安全觀點分析事故發生的因果連鎖圖分別示于圖-5和圖-6。(投入) (勞動保護) (生產過程) (產出)能量作功能量物質(含有害物質)能量作功有害物質達標排放控制屏 蔽產 品圖-5 正常生產條件下的因果連鎖圖能量有害物質控制屏蔽失效能量意外釋放有害物質超標排放事故設備故障環境缺陷管理缺陷人員失誤人的不安全行為物的不安全狀態圖-6 系統安全觀點的事故因果連鎖圖(危險源與事故的因果關系)2.2 危險源分類危險源的分類方法很多。綜上所述，按危險源產生的兩面三刀大根源分類，可分為第一類危險源（能量及有害物質的存在）和第二類危險源（能量及不害物質的失控）兩大類。在危險源識別等實際應用中還應有更為具

14、體、詳細的分類。現根據我國的有關標準，介紹兩種分類方法。2.2.1 按導致事故和職業危害的直接原因進行分類根據GB/T138161992生產過程危險和危害因素分類與代碼的規定，將生產過程中的危險、危害因素分為六類。此種分類方法所列危險、危害因素具體、詳細、科學合理，適用于各行業規劃、設計和組織生產時，對危險、危害因素的預測和預防、傷亡事故統計分析和計算機管理、職業安全健康信息的處理和交換。也可以用于職業安全健康工作中的危險、危害因素和分析。1. 物理性危險、危害因素 設備、設施缺陷（強度不夠、剛度不夠、穩定性差、密封不良、應力集中、外形缺陷、外露運動件、制度器缺陷、控制器缺陷、設備設施其他缺陷

15、）。 防護缺陷（無防護、防護裝置和設施缺陷、防護不當、支撐不當、防護距離不夠、其他防護缺陷）。 電危害（帶電部位裸露、漏電、雷電、靜電、電火花、其他電危害）。 噪聲危害（機械性噪聲、電磁性噪聲、流體動力性噪聲、其他噪聲）。 振動危害（機械性振動、電磁性振動、流體動力性振動、其他振動）。 電磁輻射（電離輻射：X射線射線、粒子、粒子、質子、中子、高能電子束等；非電離輻射：紫外線、激光、射頻輻射、超高壓電場）。 運動物危害（固體拋射物、液體飛濺物、反彈物、巖土滑動、料堆垛滑動、氣流卷動、沖擊地壓等危害）。 明火。 能造成灼傷的高溫物質（高溫氣體、高溫固體、高溫液體、其他高溫物質）。 能造成凍傷的低溫

16、物質（低溫氣體、低溫固體、低溫液體、其他低溫物質）。 粉塵與氣溶膠（不包括爆炸性、有毒性粉塵與氣溶膠）。 作業環境不良（作業不良、基礎下沉、安全過道缺陷、采光照明不良、不害光照、通風不良、缺氧、空氣質量不良、給排水不良、涌水、強迫體位、氣溫過高、氣溫過低、氣壓過高、氣壓過低、高溫高濕、自然災害、其他作業不良）。 信號缺陷（無信號設施信號選用不當、信號位置不當、信號不清、信號顯示不準、其他信號缺陷） 標志缺陷（無標志、標志不清楚、標志不規范、標志選用不當、標志位置缺陷、其他標志缺陷）。 其他物理性危險和危害因素。2化學性危險、危害因素（） 易燃易爆性物質（易燃易爆氣體、易燃易爆性液體、易燃易爆性

17、固體、易燃易爆性粉塵與氣溶膠、其他易燃易爆性物質）。（） 自燃性物質。（） 有毒物質（有毒氣體、有毒液體、有毒固體、有毒粉塵與氣溶膠、其他有毒物質）。（） 腐蝕性物質（腐蝕性氣體、腐蝕性液體、腐蝕性固體、其他腐蝕性物質）。（） 其他化學性危險、危害因素。3生物性危險、危害因素（） 病微生物（細菌、病毒、其他致病微生物）。（） 傳染病媒介物。（） 致害動物。（） 其他生物性危險、危害因素。4心理、生理性危險、危害因素（） 負荷超限（體力負荷超限、聽力負荷超限、視力負荷超限、其他負荷超限）。（） 健康狀況異常。（） 從事禁忌作業。（） 心理異常（情緒異常、冒險心理、過度緊張、其他心理異常）。（）

18、辨識功能缺陷（感知延遲、辨識錯誤、其他辨識功能缺陷）。（） 其他心理、生理性危險危害因素。5行為性危險、危害因素（） 指揮錯誤（指揮失誤、聲音作業、其他操作失誤）。（） 操作失誤（誤操作、聲音作業、其他操作失誤）。（） 監護失誤。（） 其他錯誤。（） 其他行為性危險和有害因素。6其他危險、危害因素。2.2.2 參照事故類別和職業病類別進行分類此種分類方法所列的危險、危害因素與企業職工傷亡事故處理（調查、分析、統計）、職業病處理和職工安全教育的口徑基本一致，為勞動部門、待業主管部門勞動安全健康管理人員和企業廣大職工、安全管理人員所熟悉，易于接受和理解，便于實際應用。但缺少全國統一規定，尚待在應用

19、中進一步提高其系統性和科學性。（1）參照GB6441-1986企業傷亡事故分類，綜合考慮起因物、引起事故的先發的誘導性原因、致害物、傷害方式等，將危險因素分為16類。1） 物體打擊，是指物體在重力或其他外力的作用下產生運動，打擊人體造成人身傷亡事故，不包括因設備、車輛、超重機械、坍塌等引發的物體打擊。2） 車輛傷害，是指企業機動車輛在行駛中引起的人體附落和物體倒塌、飛落、擠壓傷亡事故，不包括超重設備提升、牽引車輛和車輛停駛時發生的事故。3） 機械傷害，是指機械設備無能運動（靜止）部件、工具加工件直接與人體接觸引起的夾擊、碰撞、剪切、卷入、絞、碾、割、刺等傷害，不包括車輛、超重機械引起的機械傷害

20、。4） 超重傷害，是指各種超重作業（包括超重機安裝、檢修、試驗）中發生的擠壓、墜落、（吊具、吊重）物體打擊和觸電。5） 觸電，包括雷擊傷亡事故。6） 淹溺，包括高處墜落淹溺，不包括礦山、井下透水淹溺。7） 灼燙，是指火焰燒傷、高溫物體燙傷、化學灼傷（酸、堿、鹽、有機物引起的體內外灼傷）、物理灼傷（光、放射性物質引起的體內外灼傷），不包括電灼傷和火災引起的燒傷。8） 火災。9） 高處墜落，是指在高處作業中發生墜落造成的傷亡事故，不包括觸電墜落事故。10）坍塌，是指物體在外力或重力作用下，超過自身的強度極限或因結構穩定性破壞而造成的事故，如挖溝時的土石塌方、腳手架坍塌、堆置物倒塌等，不適用于礦山冒

21、頂片幫和車輛、超重機械、爆破引起的坍塌。11）放炮，是指爆破作業中發生的傷亡事故。12）火藥爆炸，是指火藥、及其制品在生產、加工、運輸、貯存中發生的爆炸事故。13）化學爆炸，是指可燃性氣體、粉塵等與空氣混合形成爆炸性混合物，接觸引爆能源時，發生的爆炸事故（包括氣體分解、噴霧爆炸）。14）物理性爆炸，包括鍋爐爆炸、容器超壓爆炸、輪胎爆炸等。15）中毒和察看，包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息。16）其他傷害，是指除上述以外的危險因素，如摔、扭、挫、擦、刺、割傷和非機動車碰撞、軋傷等（礦山、井下、坑道作業還有冒頂片幫、透水、瓦斯爆炸等危險因素）。（2）參照衛生部、原勞動部、總工會等頒發的職業病范圍和職

22、業病患者處理辦法的規定，將危害因素分為生產性粉塵、毒物、噪聲與振動、衣帽間、低溫、輻射（電離輻射、非電離輻射）、其他危害因素等七類。3 危險源（危害）辨識1新知識思路要全面考慮到（見圖-3）l 三種時態：現在、過去、將來l 三種狀態：正常、異常、緊急l 七種類型：機械能、電能、熱能、化學能、放射能、生物因素、人機工程因素l 三個對象：企業所有的活動、所有的設備設施、所有的人員2辨識范圍及重點辨識的范圍要涉及廠址、廠區平面布置、運輸線路及碼頭、建筑物、材料、生產工藝過程、生產設備、輔助設施、員工作業環境、工時制度等，見表-3。重點是生產活動、設備設施、員工及其作業環境三個方面。機電工業企業以上三

23、個方面的危險源辨識重點分別見表-4、表-5、表-6。表-3 危險源辨識范圍廠址地形、風向、自然災害、氣象、運輸線路及碼頭廠址地形、風向、自然災害、氣象、運輸線路及碼頭平面布置功能區、危險設施布置、工藝流程生產設備機械設備、電氣設備、壓力設備建筑物防火、通道、安全衛生設施輔助設施鍋爐房、氧氣站、危險品庫、空壓站材料廠危險化學品、易燃易爆品、MSDS作業環境粉塵、毒物、噪聲、振動、輻射、溫度生產工藝作業及控制條件、溫度、壓力、速度工時制度女工勞保、體力勞動強度表-4 機電工廠生產活動危險源辨識范圍過程機械傷害起重運輸傷害觸電傷害高溫傷害爆炸與火災粉塵與煙塵有毒有害物質噪聲振動輻射鑄造鍛造沖壓焊接、

24、熱切割、熱噴涂熱處理注塑電鍍、化學轉化膜涂裝切削加工磨削加工電加工高能束加工物流倉儲清洗包裝裝配檢驗注：程度分級：-嚴重；-顯著；-輕微表-5 機電工廠設備設施危險源辨識范圍及重點序號類 別舉 例1生產主機鍛造機械、鑄造機械、籌造熔煉爐窯（鑄、鍛、熱處理）、電焊機、沖剪壓機械、切削機床、特種加工機床、注塑機械、木工機械、電鍍設備、涂裝設備、制版設備、離子鍍膜設備、熱噴涂設備、清洗設備、自動控制系統、裝配線2工模器具砂輪機、手持電動工具、風動工具、工卡量刃具模具、工位器具、酸堿油槽3物流（起重運輸）設備起重機械、機械化運輸線、帶式運輸機、廠內機動車輛4電力設備變配電站及發電設備、低壓電氣線路、動

25、力照明箱（柜、板）接地系統、防軒裝置5高壓、易燃、易爆設施及物品鍋爐與畏機、壓力容器、空墳機站、煤氣站、制氧站、液化氣站、乙炔發生站、工業氣瓶、油庫、危險化學品庫、木料場所6檢驗、試驗設備型式儀式試驗臺、電氣試驗臺、探傷設備7辦公設備計算機、復印機、傳真機、網絡系統8其他輔助設施工業管道、登高梯臺、防火通道、通風設施、移動式電風扇、炊事機械表 12-6 機電工廠人員及作業環境危險源辨識范圍及重點序號類 別舉 例1作業環境粉塵、有毒有害物質、噪聲、振動、輻射、高溫、低溫、照明、安全通道2操作工藝及規程作業及控制條件、操作次序、溫度、壓力、速度、量程3特種工種培訓及持證上崗電工、金屬-焊接切割、壓

26、力容器操作、起重機械（含電梯）作業、廠內機動車駕駛、沖減壓機操作、鍋爐作業、登高架設、制冷作業4工時制度女工及未成年工勞保、體力勞動強度5人員安全防護措施安全防護裝置、危險牌示和識別標志、個人防護用品3危險源新知識還應考慮的其他因素l 適用的法律法規標準和其他要求；l 來自員工及相關方有關職業安全健康方面的意見和要求；l 本企業曾經發生過的事故信息及典型危險源；l 同行業其他企業曾經發生過的事故信息；l 企業的其他有關活動、過程、設施、人員方面的信息。32 危險源辨識方法危險源辨識方法很多，很多定性或定量的系統安全評價方法，都可用于危險源辨識。321 已有的辨識方法1直觀經驗法采用查詢資料、現

27、場觀察、人員訪談、發調查表等方式，適用于有經驗可以借鑒的危險源辨識過程。又分為兩種：l 對照、經驗法。對照有關標準、檢查表或依靠分析人員的觀察分析能力，直觀地憑經驗評價危險源的方法。為彌補個人判斷的不足，常采用專家會議方式進一步集思廣益。l 類比方法。利用相同或相似作業條件的經驗和統計資料來類推、分析危險源。2系統安全分析方法適用于復雜系統、沒有事故經驗的新開發系統。主要有事件樹（ETA）、事故樹（FTA）等。322 適用于工業企業的危險源辨識方法采用“工序-設備-人員分析法”進行危險源辨識。具體做法：企業各車間、部門將其活動劃分 為具體工序（劃分的粗細程度要愉當，粗到能對其進行有意義的難，細到能對其充分的理解），針對工序的人員活動、設備設施、作業環境和能源資源的輸入-輸出，分別識別出設備設施的不安全