1、東海船舶修造有限公司船舶管系制作安裝工藝技術科編制Lenovo User2008-9-11 / 32船舶管系制作安裝工藝為現代造船的發展，規范管系制作及安裝，保證管系制作和安裝 質量，使船舶建造更加規范化、正規化所編制。本工藝參照各種相關船舶建造標準、規范及本公司實際而編制。 管系布置、預制及安裝流程原則、規則。一. 管系布置原則1. 管系布置要層次分明，順序為先大口徑管，后小口徑管。管子的 排列應盡可能平直， 成組成束并列， 整齊和美觀，以最短的距離連接， 達到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。2. 管系的布置間距(1) 并行管或交叉管，鄰近兩根管子(包括管子附件)，間距應在 20mm 以

2、上。(2) 對于需要包扎絕緣的管子，包好絕緣后，其外緣與相鄰管子、管 系附件或船體結構件的間距在 30mm 以上。(3) 下列管子與電纜的間距應在 100mm 以上。a. 蒸汽管子絕緣層外表。b. 非水隔層絕緣的排氣管外表。c. 工作壓力 9.8MPa(100kg/cm2) 以上的高壓空氣管。3. 位置應便于安裝和操作， 各種管子應盡量沿準船體結構或箱柜的附 近布置。4在通道拆裝維修及檢查等必要的空間內，不應設置管路，對機械拆2 / 32裝、維修、檢查等必要的空間應根據設備詳圖，經閱校核后再做最后決定。5. 當電纜、管子和通風管道在同一位置時，最好由上至下，按照電纜 管子通風管的順序布置。6

3、淡水管不得通過油艙，油管不得通過淡水艙，如不能避免時，應在 油密隧道或套管內通過，海水管也盡量避免通過淡水艙，其它管 子通過燃油艙時，管壁按規范要求加厚，且不得有可拆接頭。7. 燃油艙柜的空氣管、溢流管、測量管和注入管應避免通過居住艙 室，如必須通過時，則通過該類艙室的管子不得有可拆接頭。8. 配電板及重要儀器上方及后面不得設置蒸汽管、油管、水管、排氣 管、油柜和水柜。特殊情況下必須布置時，則不得設置管接頭，并 采取有效的防護措施。9. 鍋爐、煙道、蒸汽管、排氣管及消音器的上方應避免設置油管及 油柜，如無法避免時，油管不得有接頭，且應裝設滴油盤或其他 防護設備。10. 艙底水管在深艙內應在管遂

4、內通過，且應盡量避免通過雙層底 艙。如不能滿足時，則通過深艙和雙層底艙的艙底水管，管壁應 按規范要求加厚，并采用焊接接頭或其它可靠接頭，接頭數量應 盡可能少。11. 空氣透氣管應盡量確保無冷凝水滯溜現象產生， 在露天的干舷甲 板或在上層建筑的船樓甲板上敷設的透氣管，離其干舷甲板 760mm，船樓甲板 450mm。3 / 3212. 測量管布置力求與甲板垂直。 如必須呈彎曲形時則應弧順、 緩和測量管下端見表 A 和圖 A表A測量管通經DN防擊板尺寸 DC測量管下端與 防擊板距離 L簡圖40 120 1420-2565 160 1415-20圖A表 A 是在測量管的下端開口對應的艙底板上安裝防擊板

5、。圖A是在測量管下端安裝蓋板，并在管端上開 34 個長槽。油艙內防 擊板或蓋板均需選擇銅板。測量管上端應鉆 23 個8 10mm的 透氣孔。13. 在機爐艙內蒸汽管路必須布置在易于檢查和拆裝的地方，一般不 應敷設在花鋼板下，加熱管、吹洗管應盡量在離內底板較高的地 方。14. 蒸汽管路布置的斜度和放水閥或旋塞的數量和位置，應在船舶處4 / 32 于縱傾、正浮或橫傾不超過 5時，能使蒸汽管路在任何管段有 效的泄放凝水。15. 糞便管、水池排水管接頭下方要設 S彎頭（ 內反水器便盆除外 ） ， 管路的斜度不得小于 3且應優先考慮法蘭連接，有條件的地方 盡量增加疏通接頭，否則必須選擇可拆管段。16.

6、管子劃分原則（1）安裝條件許可的情況下，管子應盡量放長（需鍍鋅管不宜超過6 米），但對于 DN25一下的管子其長度一般不宜超過 4 米。（2）管子形狀、優先順序， A 直管 B 平面彎曲管 C 立體彎曲管（3）在管子的彎頭附近安裝法蘭時， 原則上法蘭不得嵌入管子的 彎曲部分。（4）直角彎的管子，應避免出現較長的直角邊等長的現象，其一端 法蘭盡可能地靠近彎頭。（5）在船體分段連接處，單元連接處一般應設嵌補管（合攏管） 。嵌 補管長度約 8001000mm。（6）在單元之間不設嵌補管的情況下，成束管子法蘭的排列形狀一 般應為平面型或階梯型。見圖5 / 32二. 管子附件布置原則1. 閥、旋塞及濾器

7、的安裝位置，應設在便于操作的地方。2. 閥與閥并排布置時，手輪的間距應在 30mm以上。3. 洗臉盆、洗澡盆、小便器和淋浴噴頭的安裝高度參照圖 24. 接在船體上的箱柜進出口操作閥件， 應按其系統集中安裝， 并按箱 柜編號的順序排列。5. 主海底閥及應急污水吸入閥的手輪應位于花鋼板上至少 460mm如. 果只能裝在花鋼板下面時，則應考慮拆裝清洗的可能性。6. 艙底污水閥、旋塞或濾器等原則上應設在花鋼板上面， 如果只能在 花鋼板下面時，則應考慮拆裝清洗的可能性。7. 當閥件布置于花鋼板下上開時， 其操作手輪應與花鋼板平行， 且應 在其對應的花鋼板上開孔，并設活蓋板。8. 膨脹接頭的布置（1）下列

8、管路必須采取補償膨脹的措施：A 蒸汽系統管路 B 雙層底艙內的管路 C 貨油管路 D 貨油艙 內的專用壓載管路 E 兩隔艙之間是直管 F 連接震動較大設6 / 32 備的管子 G 排氣管 H 海水消防管。（2）膨脹接頭應布置在系統保護區中間，保護長度不超過 30mm， 膨脹接頭兩邊各裝一只托架式支架。三. 管子通過船體結構的安裝要求1. 管子通過水密甲板、水密隔艙、雙層底和機艙圍壁等船體結構時均 應采用通艙管件或法蘭焊接座板。（ 1）通艙管件形式應根據 CB*/33595船用管子加工通用技術條件選用。見圖、表通徑 DN外徑 Dw法蘭外徑 D復板內徑 D1復板外景 D2長度 L152295251

9、501502027100301551502534125341801503242135451901507 / 3240 4814551200150506015563210150657617079225150808918592240150100114210117265150125140250143315150150168280171385150200219330222435150250273400276 505150300325 445328550150350377490380600200400425 560428 68520050053067553380027060063079563392027

10、0（2）對雙層底和箱柜，可選用短管座板的形式（3）法蘭焊接座板可根據布置需要分別選用單面座板或雙面座板， 座板在上船焊接前應先加工好螺孔， 焊接時應對螺孔作適當保 護以防焊接飛濺損傷。2. 通艙管件也可采用承插式（套管式） ，其形式見圖 1、圖 2套管規 格尺寸見表 1、表 2。以上通艙管件的座板、復板的厚度均應大于或等于船體結構板厚 度，套管的厚度應大于連接管的 1.1 倍。8 / 32表 1 單套管基本尺寸通徑 DN外徑 dw套管外徑 Dw厚度長度 L1522344.5422534485.55032426075040 48605.060506076780657696910080891141

11、112010011414011140125140165111601501681941120020021924511200表 2 雙套管基本尺寸通徑外徑厚度連接套管（內）連接套管（外）DNDw1t1外徑 Dw2厚度 t2長度 L1外徑 Dw3厚度 t3長度L9 / 32225344 485606054032424 546606864040 484 605607674050605.57677096910065766969701201110080896114117014012100100114614011831681311612514071651183194131161501687.51941183

12、219111162002198.52451183273121162502739299118332511116300325113511283377121163. 管子通過無水密要求的艙壁或平臺時，安裝形式。見圖4.管子通艙管件補償板至甲板舷邊加強板的間距S及漏水斗開孔邊至甲板舷邊加強板的間距 S 應大于 30mm。見圖10 / 325. 管子穿過縱桁復板、強橫梁等復板構件上的開孔要求：（ 1）開孔高度不得超過復板高度的 25，開孔寬度不得超過骨材 間距的 60。（2）開孔的端部應盡量做到與橫梁或縱桁穿過處的切口邊緣等距離。開孔邊緣至縱桁或橫梁面板的距離應不小于其復板高度的40。（ 3）開孔應有光

13、滑的邊緣和良好的圓角， 且不應同時密集地布置在 相鄰的肋位內。（ 4）凡開孔尺寸不能滿足（ 1）（2）款的要求時，應予以補償，補 償辦法利用復板搭焊于縱桁或橫梁復板上， 復板的厚度應與復 板的厚度相等。（ 5）在開孔四周采用扁鋼補償圍板， 外表面應與開孔表面緊密接觸，并采用雙面連續焊 。6）貨艙圍板不可開孔。11 / 326. 開孔質量標準1）船體部位開孔后，孔邊必需修正光順，氧化渣和毛刺必須全部 清除干凈，對于船殼外板、上甲板、隔離艙等強力結構，開孔 圓度應小于 0.08mm，其余部位圓度應小于 1.5mm。2）開孔中心線偏差不得超過 5mm。3）孔徑公差范圍a 套管通艙管件和法蘭焊接座板的

14、開孔孔徑公差為 1 4mm。b 復板通艙管件和管子通過無水密要求的艙壁或平臺時，開孔孔 徑公差為 15mm。四、船舷通海閥和排出口的要求1. 船舷通海閥和排出口的安裝， 當采用座板連接時， 座板與船外板應 雙面進行焊接。見圖2. 船舷通海閥和排出口的安裝， 當采用短管連接時， 外板接管的壁厚 應不小于外板的厚度，安裝時應伸出舷外 10 15mm，并采用肘板 或復板進行加強，復板厚度也不得小于外板的厚度。12 / 323. 舷外開孔與座板或接管的間隙應不大于 3mm.4. 排水孔和海水泵進水口， 鍋爐備用進水及壓載系統進水， 海底閥一 般不應布置在同舷的一個肋距內。5. 海水泵的進排水孔，若在同

15、一舷的，同一肋距內，則進水口應布置 在排水孔之前。6. 日用海水進水孔應在衛生、 污水及糞便處理的排泄孔之前， 其間距 應不小于 1.5m。7. 舷側排水孔也應避免開在救生艇及舷梯卸放區域內或舷梯上。五. 管子支架1. 支架應盡量設置在船體縱桁梁、 船殼骨架或其它船體結構上， 如必 須在甲板或艙壁板安裝支架時， 則應在支架底部加復板 （復板滿焊） ，復板邊緣與支架腳邊緣應不小于 25mm，其復板厚度 9 12mm。嚴 禁將管子支架裝焊在船體外板上。2. 支架布置應以通艙件固定點、 分段對接處、 單元組裝連接處和管子 附近安裝處為起點。3. 管子支架的結構形式，可根據其不同的使用要求選用。見圖1

16、3 / 324. 銅管、鋁管支架由扁鋼 （或角鐵）和蓋板組成。也可采用橡塑管卡。5. 在有色金屬管、 油艙中的管子與支架之間添加青鉛忖墊。 蒸氣排氣 管與支架間應加石棉墊。6. 對蒸、排氣管和加熱管等伸縮量較大的管系在其伸縮段不應設置鋼 性支架。7. 木壁上的支架安裝。 DN25mm以下的管子，其支架可直接用木螺絲 固定在木壁上， DN32mm以上的管子，其支架應焊接在木壁后的鐵 壁上。8. 支架安裝形式。見圖14 / 32支架安裝距離，見表、 （圖）M管子 通經 DN mm直管段支架間距 M彎 曲 管 段 支 架 間 距 mm鋼管銅管鋼管銅管L1L1L2L3L4L2L3L4101.0 1.3

17、0.5 0.6300500800100400500151.2 1.51.0 1.230070010002008001000201.3 1.71.0 1.230080011002008001000251.6 2.01.0 1.2300100013002008001000321.8 2.31.0 1.2300110014002008001000402.0 2.51.5 1.83501250160030012001500502.2 2.71.5 1.84001300170030012001500652.5 3.11.5 1.84501450190030012001500802.6 3.31.5 1.

18、850015002000350125016001003.0 3.61.5 1.855017502300350125016001253.2 3.82.5 2.860019002500400130017001503.5 4.22.5 2.870020002700400130017001753.7 4.62.5 2.8850205029002004.0 5.0950215031002254.1 5.21000220032002504.3 5.41100230034003004.5 5.81250245037003505.0 6.2140025003900六. 絕緣包扎1. 所有的蒸汽管、排氣管和溫度

19、較高的管路，應包扎絕緣材料，絕緣 層表面溫度，一般不應超過 60oC。通過溫度為 0oC或低于 0oC 的 冷藏艙的所有管子， 均應包扎絕緣層， 且安裝時應與鋼結構作絕緣15 / 32分隔2管子的絕緣包扎，應在管子零件加工完畢，并經壓力試驗及防腐處 理后進行，可以在內場包扎，也可以在管系安裝完畢后在船上包扎。 管子法蘭、接頭及閥件處絕緣的包扎，應在密性試驗后進行。3. 絕緣包扎材料一般選用硅酸鋁纖維（陶瓷棉）制品和石棉布，其絕 緣層厚度參照表。4. 冷藏裝置的管路（包括通過冷藏艙室的管路） ，其包扎材料一般應 選用防潮型硅酸鋁制品或聚氯乙烯，包扎厚度為 3040mm。5. 管子在包扎絕緣層前，

20、 應先在管子外表面涂上相應的防銹漆或耐熱 漆。6. 硅酸鋁成型套管包扎，如包扎兩層，其內外層接縫應相互錯開，接 縫處必須緊密貼合。 無法緊密貼合而產生的縫隙必須用硅酸鋁原棉 填實，并用硅膠粘合。7. 硅酸鋁軟毯和石棉布包扎， 一般可先在管路上涂上一層糊狀的陶瓷 耐火泥作為粘結劑， 再將軟毯或石棉包上。 兩層以上接縫應相互錯 開，用麻繩將接縫縫合。8. 按6條和 7條完工后，應用鐵絲扎緊、固定，使絕緣材料不得松動。9. 絕緣材料外表面用石棉布或玻璃纖維帶以螺旋狀纏繞緊密包扎， 玻 璃纖維帶的毛邊應疊在里面，其首尾端用適量的白膠或環氧膠粘16 / 32 10 部分主、輔機排氣管和各設備操作部位附近

21、或可能踩踏到的管路 以及有特殊要求的管路，絕緣層外表面應包扎鍍鋅鐵皮的防護罩。11. 冷藏裝置的管路，其絕緣層外表面可用鋁箔復合玻璃膠布纏繞包 扎。12. 法蘭或接頭連接處絕緣包扎，先用硅酸鋁原棉或軟毯捆扎在低凹 處，由里向外逐漸將低凹處填道與管子上的絕緣層相平，然后再 按管子的包扎方法進行。13. 絕緣層表面油漆一般應在硅酸鋁絕緣材料烘干以后進行。七. 管系平臺制做 管系制作前，制作人需要熟悉相關的圖紙，熟悉各種零件、附件 的用途，按圖紙技術要求領取材料， 所有管子外徑和壁厚按圖紙要 求遵循（DIN） 標準 ，做好制作準備。1. 下料：下料前需檢查核對所領取得管子、法蘭及其它附件的規格 是否

22、滿足圖紙的要求，管子的外表面的圓整平直度、法蘭的加工 精度是否符合要求（不應有明顯的擦傷、溝槽、凹陷、疤結、裂 紋等現象）。2. 彎管技術要求：因本公司彎管機的彎管范圍為 22 114，管外 徑小于等于 114 的管子盡可能采用冷彎。因管子區域性比較雜， 特殊情況下各種管徑均可采用標準鑄鋼沖壓彎頭。（1）彎曲處的外觀質量：管壁不應有擦傷溝槽和碰撞形成的明顯凹 陷，對非常重要用途的管子， 在彎曲處如有溝槽深度在管壁厚17 / 32 度 10以下，凹陷深度不超過管子外徑的 5時，允許使用。 管子彎曲處的背部不得有裂紋、結疤、燒傷、折疊、分層等缺 陷。如有上述缺陷存在， 應完全清除， 被清除的部位壁

23、厚的減 薄，應在規定減薄率范圍內。(2) 橢圓度：橢圓度應符合表 1 規定彎曲半徑R(mm)R2DW2DWR3DW3DW4DW圓 度 10975表1圓度計算：( A-B)/DW 100 式中 DW 為管子實際外徑 mm,A 為彎曲處截面最大直徑 mm,B 為彎曲處截面最小直徑 mm,(3) 收縮率：管子彎曲后， 其彎曲處的截面最大半徑尺寸會出現小于原來管子的實際外徑尺寸的現象，其收縮率應符合表 2 的規定彎曲半徑R(mm)R2DW2DWR3DW3DW4DW收縮率6543表2收縮率計算： 式中： DW 管子實際外徑 mm,A 彎曲處截面最大外徑 mmB 彎曲處截面最小外徑 mm(4) 壁減薄率：

24、18 / 32管壁實際減薄率不大于 DW/2.5R 100實際減薄率不大于( t-t 1) /t 100式中 t_ 彎曲前的實際平均厚度 mm;t1_彎曲后的實際平均厚度 mm.(5) 折皺高度：管子彎曲后，允許有均勻皺折存在，但其高度不得 超過管子實際外徑的 4，皺折處不得有目測可見的裂紋。3. 彎管工藝要求：(1) 彎管操作者應熟悉彎管設備操作程序和規則， 而且必須正確掌握 各種管材在彎曲過程中起彎點的位移值和回彈角。(2) 彎管前必須檢查管子長度，其允須偏差見表 3，并按圖紙要求將 彎曲角起點上的圓周線，畫到待彎管子上。(3) 把管子起彎點對準彎模中心，并根據經驗定位移，然后將管子 上的

25、起彎點由彎模軸中心相應地后移一個位移值。下料管子長度允許偏差表通徑允許偏差50165-125212534. 檢驗長度誤差和角度誤差按 GB*/Z335 進行檢查。5. 管子的預制(1)管子的開孔a) 有色金屬、水煤氣管和外徑不超過 32mm 的鋼管，應用機械方 法切割和開孔 ,對外徑超過 32mm 的鋼管，允許使用氣割方法切 割和開孔。b) 管子上開孔和切割后，切口必須修整光順，氧氣渣和毛刺全部19 / 32清除干凈c）管子切割后，管端面和管子表面的垂直度公差，應符合下列 要求。DN100 1；100 DN 200 2；200DN300 3 DN為公稱通徑 為垂直公差（2）鋼管焊接支管a）支管

26、一般采用直支管和斜支管，盡可能不使用角尺支管和Y 型支管。b）支管宜設在總管法蘭近端，以便清除焊渣和毛刺。c）支管不允許插入總管中，馬鞍口應與總管很好吻合。d）總管上直管孔與支管內孔應同軸，其不同軸度不得大于 1mm 。e）支管高度在確保法蘭連接螺絲安裝方便下，盡量縮短。f）斜支管的角度；如通徑 40要求最小角度 60，如通徑 50 要求最小角度 45，特殊情況下角度可減小，但不得小于 30。20 / 32(3) 單、雙套管焊接 見圖a) 套管連接不得用于有可能發生疲勞、嚴重腐蝕或裂縫腐蝕處，套 管材料與管路材料相同。b) 垂直位置的套管，如用于淡水、海水系統，應將下管端與外套管內孔部位進行封

27、底焊接。如用于水平方向則可忽略。21 / 32(4) 法蘭連接a) 法蘭連接見圖b) 裝焊法蘭時，法蘭內壁與管子外表面之間的最小間隙任何一點均不應超過 2mm ，徑向相對兩點的間隙總和不得超過 3mm 。c) 法蘭的使用必須經過驗船部門審查同意。d) 凡安裝支管和彎頭等配件的管子應將支管和彎頭等配件焊完后，22 / 32 再裝法蘭，以防止焊接變形。5）螺紋接頭連接a）凡符合于國家標準或部標準的螺紋接頭， 可用于各種管子的連 接，但應根據管路介質壓力去選用各種型式的螺紋接頭。b）低壓管子螺紋接頭， 一般不宜用于輸送可燃液體的管系上且其 最高使用溫度不得超過 260C。6）鋼管的對接a ）管子對接

28、可采用直接對焊、坡口對焊、忖圈對焊以及封底對焊形式，各種型式的技術要求見下圖表。23 / 32b）異徑管子的連接：異徑接頭型式，見圖，其接頭的技術要求參照上表。c）異徑法蘭連接：形式如圖所示。應嚴格控制介質流向，只許由 小口徑流向大口徑。d）管子與定型彎頭連接的技術要求參照上表。7. 銅管的對接：銅管的對接有直接對接，擴管搭接，套管搭接等形 式，其結構形式和適應范圍見下表。24 / 328. 通艙件焊裝參考圖25 / 329. 尺寸公差：管子預制尺寸公差標準按下表。八.管子焊接1. 焊接材料（1）焊條、焊絲和焊劑應符合有關標準的規定或經驗船部門認可。 所有焊接材料應具有制造廠的產品合格證。（2

29、）焊條必須存放干燥、 通風良好的庫房內， 庫房室溫最好為 10 25oC，相對濕度小于 50，嚴防焊條受潮變質。（3）焊絲和焊劑應存放于干燥通風的室內，嚴防焊絲生銹和焊劑26 / 32變質。焊絲在使用前，盤入焊絲盤時，應清除螺絲上的油污，焊劑 在使用前亦要進行烘干。（4）氬氣、二氧化碳瓶的灌氣，應嚴格執行充裝技術規程，防止 將空氣、水分等雜質帶入瓶內。2. 焊前準備（1）焊接部位要清除干凈，不能有油漆、油銹、氧化皮其它對焊接 質量有害的附著物。（2）點焊位的焊渣和疊焊前的焊渣都要清楚干凈。（3）根據管系的工作溫度、壓力和所在運的介質，選焊縫型式、焊 接方式、以及焊接材料。所選用焊接材料的強度應

30、不低于母材強度 的下限，工作壓力高于 3.0MPa/cm2的空氣系統及過熱蒸氣系統等管 子與法蘭的焊接，必須采用低氫型焊條。（4）廠部應按有關焊接考試規則對焊工進行考試，合格證者方 可施焊。（5）在低溫環境中焊接要求：a）一般碳素鋼焊接（含碳量 0.23 以下）其環境溫度不低于 -20o C。b ）合金鋼管在低溫區焊接時，應將工件進行預熱，其預熱溫度和 相應材料預熱溫度相同。c）管件應盡可能在車間焊接，避免受到雨、雪或強風的影響。3. 焊接技術要求（1）鋼管對接接頭，支管和法蘭連接的接頭應使用手工焊或埋弧27 / 32半自動焊以及經驗船部門認可的其他焊接方法。氧一乙炔氣體焊限 于管子直徑不超過

31、 100mm、壁厚不超過 9.5mm的鋼管對接接頭。（2）管子與法蘭的連接應采用雙面焊，焊縫間隙尺寸應符合焊接 規定， DN25mm的管子經驗船部門同意，允許單面焊，但焊后管端 進行擴管，使管壁緊靠法蘭內孔。（3）DN100mm的直三通和斜三通支管應采用雙面焊，焊縫尺寸 應符合有關規定， 對于不能采用雙面焊的其它支管經驗船部門同意， 允許采用單面焊但必須保證焊縫質量。（4）管子的套管連接的對接的焊接應符合有關規定。（5）滑油、燃油、液壓系統及對清潔要求較高的系統的管子焊接 和支管焊接時，如單面焊接應采用氣體保護焊作為封底焊，如雙面 焊則內圈焊縫須磨光。（6）水煤氣管焊接后對因焊接而引起的鍍鋅層

32、破壞部分應涂上富 鋅底漆或采取其他有效措施。（7）管子焊接完工后， 應清除焊渣，藥粉及飛濺粒子， 法蘭內圈、 支管內圈均應用砂輪或銼刀進行修整。（8）碳鋼和碳錳鋼管，其含碳量超過 0.23 或含碳量不超過0.23 但壁厚超過 30mm者，在電弧焊后應進行消除應力的熱處理， 熱處理的溫度為 580-620oC。（9）所有合金鋼管，在電弧焊后均應進行消除應力的熱處理，熱 處理的溫度根據合金鋼的成分決定。（10）所有鋼管和合金鋼管，在采用氧 - 乙炔氣體焊后，應進行正28 / 32 火或正火加回火的熱處理。4. 檢驗規則（1）焊縫成形尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整條焊縫 尺寸要均勻，焊縫金屬應

33、向母材圓滑過渡，避免尖角。（2）焊縫表面不應有裂紋，焊瘤，氣孔，咬邊及未填滿的弧坑 或凹陷存在，管壁不允許塌陷，如有上述缺陷，應進行修補。（3）被焊接表面不允許有電弧擦傷時，擦傷必須予以完全鏟除。 鏟除后的凹坑應予以焊補，并將焊補處打磨光滑和順。（4）對與不加墊環和不采用氣體保護焊封底的對接焊縫，其內 表面的凸出不能超過 2mm，凹陷不能超過 1mm，對于要求較高的管子， 必須進行磨光。（ 5）填角焊縫，應根據造船規范要求進行磁粉檢查或其他等效 檢查方法。（6）管子的對焊接頭， 應根據造船規范要求進行 X光射線或 T 射線檢查，如不能采用上述方法檢查時，經驗船部門同意后，采取 其他等效檢驗方法。（7