1、尿素的工藝和職業危害一、 尿素的制造工藝：尿素生產工藝流程簡介新建項目以無煙煤為主要生產原料，首先合成氨和CO2，然后二者再合成尿素。原料煤經過造氣爐造氣，形成原料氣，原料氣經過壓縮，進入變換爐進行變換后生成變換氣，變換氣經過脫硫、脫碳、精脫硫后成為合成氣，脫碳后的合成氣中的CO2被溶劑吸收后生成的CO2氣體作為合成尿素的原料。合成氣經過壓縮后送入雙甲精制制備甲醇，從雙甲精制后出來的合成氣經過壓縮后作為氨合成的原料氣，原料氣經過氨合成塔后合成液態氨，作為合成尿素的原料。液氨進入尿素合成塔，與合成裝置來的CO2氣體在尿素合成塔中合成尿液，尿液經過蒸發去除水分后，進入尿素造粒系統，形成大顆粒尿素成

2、品。1、原料煤貯運系統原料煤由汽車運入干煤棚，再由抓斗橋式起重機抓入受煤坑或由汽車直接倒入受煤坑，通過電振給料機給至帶式輸送機運至篩分廠房，通過園振動篩進行篩分，篩上原煤通過帶式輸送機送至造氣爐爐頂的卸料小車，卸入汽化爐煤倉供汽化爐造氣使用，篩下煤通過帶式輸送機進入熱電站的燃料煤系統。2、燃料煤貯運系統 汽車運來的燃料煤人工卸入干煤棚內貯存，上煤時由抓斗橋式起重機送入受煤斗，受煤斗的出料口設有電機振動給料機，將燃料煤按需要輸送量給進備1帶式輸送機，經過備2帶式輸送機轉運至篩分破碎廠房，由圓振篩進行篩分，篩上大于8mm的塊煤進入破碎機，破碎后的煤給進備3帶式輸送機上；篩下小于8mm的合格煤也進入

3、備3帶式輸送機上，再經過備4帶式輸送機轉運至鍋爐房上煤層，由備5帶式輸送機分別給進鍋爐的貯煤斗中。造氣系統生產工藝流程及其職業病危害因素的分布3、 造氣系統生產工藝（1）造氣造氣過程由吹風、上吹制氣、下吹制氣、空氣吹凈五個階段組成。粒度合格的原料塊煤，經皮帶運至各造氣爐料倉，由自動加煤裝置將煤連續均勻地加入造氣爐內，與鼓風機鼓入的空氣混合進行燃燒，同時將混有少量空氣的過熱蒸汽分別從爐底和爐上部通入爐內，與熾熱的炭層發生反應，在造氣爐內發生的主要化學反應有：以上反應產生的混合氣分別稱為上行煤氣和下行煤氣，上、下行煤氣進入造氣余熱回收器回收熱量后，進入煤氣冷卻器，洗滌冷卻至常溫后送氣柜。造氣爐產生

4、的吹風氣經爐上部進入旋風除塵器除塵后去吹風氣回收系統。（2）原料氣壓縮工藝 原料氣壓縮系統壓縮機分為四級壓縮系統來自加壓爐氣柜的0.004Mpa（g）、40半水煤氣經原料氣壓縮機的三個一級進氣緩沖器后分別進入三個一級氣缸進行壓縮，從三個一級氣缸排出的0.25 Mpa（g）、153氣體通過三個一級排氣緩沖器后依次進入一級冷卻器和一級分離器,溫度降到40并分離冷凝液后經二級進氣緩沖器分別進入二級氣缸進行壓縮。經二級氣缸壓縮至0.73 Mpa（g）、122的氣體依次經二級排氣緩沖器、二級冷卻器和二級分離器后通過三級進氣緩沖器進入三級氣缸進行壓縮。經三級氣缸壓縮1.8 Mpa（g）、131的氣體依次經

5、三級排氣緩沖器、三級冷卻器和三級分離器后通過四級進氣緩沖器進入四級氣缸進行壓縮。經四級氣缸壓縮的3.55Mpa（g）、131的氣體依次經四級排氣緩沖器、四級冷卻器和四級分離器溫度降到40并分離冷凝液后送至變換工序。（3 ）吹風氣回收吹風氣回收是合成氨達到蒸汽自給必須實施的一項節能措施。吹風氣主要收集自造氣爐，由造氣爐來的吹風氣以及氫氨回收等回收來的吹風氣與熱空氣充分混合后，于燃燒爐中燃燒，產生高溫（800950）煙氣，煙氣從燃燒爐下部出口經高溫空氣余熱器、高壓蒸汽過熱器吸收部分余熱后到余熱鍋爐加熱汽包內的軟水產生飽和蒸汽，最后由引風機引至主煙囪排出。余熱鍋爐產生的飽和蒸汽，經高壓蒸汽過熱器加熱

6、升溫后，送至高壓蒸汽管網共發電使用。4、變換系統生產工藝（1）變換來自原料氣壓縮的壓力3.55 Mpa(g)，溫度40的半水煤氣進入氣氣換熱器換熱后進入第一混合器,與中壓蒸汽混合升溫至反應溫度，進入第一變換爐進行變換反應，主要化學方程式為：出第一變換爐的變換氣經中壓廢熱鍋爐回收熱量產生中壓蒸汽，然后再經氣氣換熱器進一步降低溫度，進入第二混合器配入一定量的蒸汽后進入第二變換爐。出第二變換爐的變換氣中CO降至2%，溫度265，變換氣再經過中壓廢熱鍋爐、氣氣換熱器、混合器回收熱量，經水冷器將溫度降至40，經分離器分離冷凝液后進入變換氣脫硫工序。（2）變換氣脫硫來自變換工段的變換氣，進入脫硫塔的下部,

7、與塔頂噴淋而下的脫硫貧液逆流接觸,變換氣中的H2S被吸收。出塔變脫氣中的H2S含量約20mg/Nm3，溫度40，經變脫氣分離器分離掉夾帶的栲膠溶液后，進干法脫硫塔進一步脫硫后，變脫氣中的H2S2ppm后，送往脫碳裝置。從脫硫塔頂進入的脫硫貧液吸收了變換氣中的H2S后，富液從塔底排出，首先經過渦輪機回收靜壓能后進入噴射氧化再生槽頂的噴射器口，與自吸的空氣在噴射器混合，形成一股射流，進行強化氧化反應，然后進入噴射氧化再生槽，這時硫泡沫及溶液從噴射再生槽底迅速返上。在噴射氧化再生槽內，氧化浮選出的硫泡沫自流入硫泡沫槽，由硫泡沫泵加壓送入熔硫釜連續熔硫，熔硫釜排出的清液進入溶液緩沖槽降溫后返回貧液槽，

8、經貧液泵加壓到4.0 Mpa后分別送入脫硫塔循環噴淋脫硫。熔硫釜底部排出物為硫磺，凝固后即為硫膏，硫膏外賣銷售。各排出點排出的溶液均收集于低位槽。（3） NHD脫碳來自變換氣脫硫工段的變脫氣首先進入氣體換熱器使其溫度降至17，經原料氣分離器進入脫碳塔底部。變脫氣由下而上與從塔頂下來的NHD溶液逆流接觸，氣體中的CO2被溶劑吸收。從塔頂出來的脫碳氣含CO20.38%，溫度-2。經脫碳氣分離器除去少量夾帶的NHD霧沫后，脫碳氣進入氣體換熱器換熱，溫度升至30，送入精脫硫工段。從脫碳塔頂進入的貧液在塔內吸收CO2后，富液由脫碳塔底部引出，進入水力透平回收靜壓能。回收能量后的富液進入高壓閃蒸槽，部分溶

9、解的CO2和大部分H2在此解吸出來，即高壓閃蒸氣，送回原料氣壓縮機三段入口，作原料氣。從高壓閃蒸槽底部出來的溶液減壓進入低壓閃蒸槽。此時，大部分溶解的CO2氣被解吸出來，經氣體換熱器回收冷量后大部分送往尿素工段作為尿素原料,其余就地放空。從低壓閃蒸槽底部出來的溶液經富液泵提壓后，其中一少部分溶液流經溶液過濾器濾除固體雜質。大部分溶液送入氣提塔。溶液自上而下與塔底送入的氣提空氣逆流接觸進行傳質傳熱，此時溶液中所吸收的CO2被空氣氣提出來。解吸氣從塔頂引出，經空氣換熱器換熱后，引至塔頂約50m高度放空。氣提空氣由空氣鼓風機經空氣過濾器從大氣吸入。先通過空氣冷卻器冷卻并在空氣水分離器中將冷凝下來的水

10、分離掉，進入氣提塔底部去氣提含CO2的富液。最后從氣提塔頂部由空氣鼓風機引出。NHD溶液具有吸水性，它將原料氣和氣提空氣中的水份吸收而使溶液中水含量積累增高，當NHD溶液含水超過3%（wt）就會降低其吸收CO2性能。因此需要抽出部分溶液進行脫水。從富液泵出口引出部分溶液，經過溶液換熱器換熱后進入脫水塔。出脫水塔頂部氣相經脫水塔水冷器冷凝，進入冷凝液貯槽后，不凝氣放空，冷凝液用泵打至水處理系統。從脫水塔底部引出的溶液已脫水，經過溶液換熱器換熱降低溫度后送至地下槽。脫水所需熱源由脫水搭內的蒸汽盤管提供。系統中各排液導淋回收的NHD溶液經過排液總管流入地下槽，存入溶液貯槽，并通過補液泵補入氣提塔，保

11、持系統各處的正常液位。脫碳工藝流程見圖3-9。（4）精脫硫來自脫碳裝置的脫碳氣，首先進入氣液分離器，分離掉夾帶的液滴后，進入精脫硫塔，在該塔脫除H2S。然后氣體進入合成氣壓縮工段。（5）合成氣壓縮來自精脫硫工序的溫度40、壓力3.0 Mpa的精脫氣與來自氫氨回收工序的氫氣一起進入本工序，經一段進氣分離器分離出夾帶的液滴后進入合成氣壓縮機低壓缸。精脫氣經一段壓縮后,送往雙甲精制工序。來自雙甲工序的溫度6、壓力7.7 Mpa的精制氣，進入合成氣壓縮機的高壓缸，經七級壓縮后在缸內與氨合成工序來的循環氣混合加壓至14.3Mpa，75后，送至氨合成工序。5 、甲醇合成系統（1） 雙甲精制來自精脫硫裝置的

12、精脫氣，其總硫小于0.1ppm，補入氫回收裝置來的氫回收氣，與分子篩再生氣一并進入合成氣壓縮機低壓缸，壓縮至7.9MPa，出口溫度約為168,進入雙甲精制裝置。新鮮合成氣首先進入第一進出口換氣器預熱至230，再進入等溫列管式第一甲醇塔.合成塔殼側副產2.7MPa的中壓飽和蒸汽，并入中壓蒸汽管網。出第一甲醇塔的合成氣進入第一進出口換熱器，再進入脫鹽水預熱器回收熱量后，進入第一水冷器進一步冷卻至40，進甲醇分離器分離出液體粗甲醇。甲醇分離器出口的合成氣進入第二進出口換熱器殼側，預熱后進入第一蒸汽加熱器加熱至220后，進入絕熱式固定床第二甲醇塔。出第二甲醇塔的氣體經過第二進出口換熱器冷卻至75后，進

13、入第二水冷器進一步冷卻至40后，在甲醇水洗塔塔底分離出粗甲醇。從甲醇精餾裝置常壓塔底來的廢水或界外來的脫鹽水經廢水加壓泵加壓后送入甲醇水洗塔。出甲醇水洗塔的合成氣進入甲烷化進出口換熱器，預熱至280，進入第二蒸汽加熱器加熱至310，入絕熱式固定床甲烷化塔。出甲烷化塔的合成氣進入甲烷化進出口換熱器殼側冷卻至88，再進入最終水冷器進一步冷卻至40后，經氨冷器冷至8，進入氣液分離器分離出液相水。出氣液分離器的氣體進入分子篩干燥凈化系統。甲醇分離器和甲醇水洗塔來的粗甲醇合并后減壓送入粗甲醇閃蒸槽，閃蒸后粗甲醇送精餾裝置制得產品精甲醇。閃蒸氣并入可燃料氣管網送吹風回收裝置。（2）分子篩干燥來自雙甲合成含

14、有H2、N2、CH4、Ar及微量H2O、CO、CO2,溫度為8得新鮮合成氣進入分子篩干燥凈化系統。用于分子篩干燥系統再生的氣體取自凈化后的新鮮合成氣，其量為總新鮮氣的4。再生氣經調節閥減壓后并由再生氣加熱器加熱至250后，進入分子篩干燥器，對其進行再生。再生后的氣體經再生氣水冷器冷至40后返回合成氣壓縮機低壓缸入口加以回收利用。（3 ）甲醇精餾從甲醇合成工段來的粗甲醇，與閃蒸槽來的蒸汽冷凝液在粗甲醇換熱器中換熱，達到70左右進入預精餾塔（簡稱預塔）中上部進行蒸餾反應。而冷凝液溫度降至84，與加壓塔預熱器來的蒸汽冷凝液匯合，一起進入冷凝液冷卻器冷卻至60后，進入冷凝液槽，經冷凝液泵加壓返回脫鹽水

15、站。從預塔塔頂出來的餾分經預塔冷凝器冷凝后，用預塔回流泵加壓后送至預塔塔頂回流。未冷凝的輕組分及不凝氣體經氣液分離器分離后至吹分氣回收系統或高空排放，氣液分離器回收的甲醇液自流入地下槽。從預塔塔底出來即為脫除輕組分后的預后甲醇，溫度為85，用預后甲醇泵抽出，送至加壓塔預熱器加熱至110后送入加壓塔中下部，塔底有再沸器加熱。加壓塔上部側線采出精甲醇，經加壓塔冷卻器冷卻后送至精甲醇中間槽。從加壓塔塔頂出口的甲醇蒸汽進入常壓塔，在常壓塔冷凝再沸器中冷凝，釋放的熱用來加熱常壓塔中的物料。常壓塔頂部出來的甲醇蒸汽經常壓塔冷凝器冷卻后，進入回流槽；塔底液相由常壓塔回流泵引至塔底回流；未冷凝的輕組分經常壓塔

16、液封槽后排入大氣。常壓塔的回流液中采出精甲醇，經常壓塔精甲醇冷卻器冷卻后送精甲醇中間槽。常壓塔的中下部有溫度為83雜醇采出，主要成分為異丁基油，經異丁基油冷卻器冷卻后送異丁基油槽，經異丁基油泵打入甲醇罐區的雜醇罐貯存。需裝車外運時，開啟雜醇裝車泵，雜醇通過汽車鶴管輸送至汽車槽車外運。精甲醇中間槽的精甲醇經分析合格后，通過精甲醇泵送入到甲醇成品罐區貯存;不合格的甲醇通過精甲醇泵送到粗甲醇貯槽。需裝汽車外運時，開啟甲醇裝車泵，甲醇通過汽車鶴管輸送至汽車槽車外運。來自各個排放點的污甲醇排入到地下槽，經地下槽液下泵送入甲醇緩沖槽。常壓塔底部排除的廢水經殘液冷卻器冷卻至40，由殘液泵升壓后送往雙甲精制工

17、序。6、氨合成系統（1） 氨合成來自雙甲精制的合成氣，進入合成氣壓縮機高壓缸加壓后，與來自高壓氨分離器的循環氣在高壓缸加壓后循環段內混合，經循環段壓縮至14.2MPa溫度74.3，然后進入氣氣換熱器被加熱到208，進入氨合成塔。從合成塔出來的氣體，氨含量約為16.92，溫度為424,經廢熱鍋爐和鍋爐給水預熱器回收熱量后，氣體被冷卻到243.5。鍋爐補給水首先進入鍋爐給水預熱器，加熱至204后進入廢熱鍋爐，在此吸收出塔氣熱量，所產蒸汽并入中壓蒸汽管網。出鍋爐給水預熱器的氣體進入氣氣換熱器、水冷器進一步冷卻，然后通過冷交換器與來自高壓氨分離器的循環氣進行熱交換后，氣體被冷卻至28.6，依次再進入第

18、一氨蒸發器，第二氨蒸發器使氣體溫度降至-10，產品氨被冷凝下來。合成氣與液氨的混合物進入高壓氨分離器，在這里液氨大部分被分離出來，一小部分氣體離開高壓氨分離器進入冷交換器，被加熱至35.5，部分作為馳放氣送回氫氨回收裝置，部分進入循環氣壓縮機即合成氣壓縮機高壓缸最后一段。高壓氨分離器送出的液氨進入中壓氨分離器并被減壓至2.2MPa，溶解在液氨中的大部分氣體被閃蒸出來，閃蒸氣送往氫氨回收。10的液氨自中壓氨分離器分離出來后，進入液氨換熱器，與來自冷凍站的液氨換熱，溫度升至約30，送往氨庫。來自冷凍站40的液氨經液氨換熱器降至0，送往第一氨蒸發器，第一氨蒸發器底部液氨送往第二氨蒸發器，兩臺氨蒸發器

19、頂部氣氨分別送往氨壓縮機。第一氨蒸發器。第二氨蒸發器、高壓氨分離器、中壓氨分離器的底部排污送至排污罐，直接加入低壓蒸發，進行高點排放。（2 ）氫氨回收 兩臺高壓水泵將脫鹽水輸送至高壓水洗塔頂部，洗滌原料氣中的氨。來自氨合成的馳放氣，進入高壓水洗塔，與脫鹽水逆流接觸洗滌，以使出塔的氣體中氨濃度小于10ppm。馳放氣從高壓塔塔頂出來后稱原料氣（即水洗后的馳放氣），原料氣進入氣液分離器，將霧除去后進入原料氣加熱器，加熱后進入膜分離器。原料氣分為滲透氣和非滲透氣，滲透氣送入兩套合成氨系統回收；非滲透氣送至吹風氣回收系統回收。氫氨回收工藝流程見圖3-14。7 、尿素合成系統尿素合成的原料為CO2和液氨，

20、采用改進型二氧化碳汽提法工藝，主要工藝流程為在合成壓力下，用二氧化碳氣對甲銨液進行氣提，分解的氨和二氧化碳在合成壓力下冷凝成尿液，尿液蒸發后進行大顆粒造粒工藝（采用海德魯流化床大顆粒造粒技術）生成尿素顆粒。主要工藝過程包括包括CO2壓縮、CO2脫硫、CO2脫氫、尿素合成及蒸發、大顆粒造粒系統、成品包裝貯運系統。（1 ）原料液氨的供應 來自氨合成系統的原料液氨，進入高壓液氨泵，升壓至16.0 Mpa（A）后送至高壓噴射器作為動力原料，將高壓洗滌器來的甲銨液增壓后帶進高壓甲銨冷凝器后輸入尿素合成塔。（2 ）CO2壓縮、脫硫和脫氫來自界區的二氧化碳氣體，其中CO298.5%（V），通過二氧化碳液滴分

21、離器后進入二氧化碳壓縮機。其中在二氧化碳壓縮機三段出口設置脫硫工序脫除CO2氣體中的硫化物，然后去脫氫工序。二氧化碳氣體在進入二氧化碳液滴分離器之前，加入空氣用于脫氫反應器和設備的防腐，保證進入二氧化碳汽提塔之前的氧含量達到0.75%(V)。二氧化碳壓縮機的五段出口氣體，先進入高壓CO2加熱器，加熱到150以上，進入裝有催化劑的脫氫反應器，以燃燒二氧化碳氣體中的可燃氣體組份，使CO2氣體中的H250ppm，氣體再經高壓CO2冷卻器冷卻到120，送入汽提塔。（3）尿液合成和氣提尿素合成塔、汽提塔、高壓甲銨令凝器和高壓洗滌器四臺設備組成高壓圈。從高壓甲銨冷凝器底部導出的液體甲銨和少量未冷凝的氨和二

22、氧化碳氣體，分別用兩條管線送入尿素合成塔底部。合成塔內生產的尿素合成反應液經溢流管從塔下部排出，經液位控制閥進入汽提塔的上部管箱，經塔內的液體分配器均勻地分配到每根汽提管中，沿管壁形成液膜均勻下降；由汽提塔下部導入的二氧化碳氣體在汽提管內與合成反應液逆流相遇。汽提管間以2.0MPa左右的蒸汽加熱。汽提管內合成反應液中過剩的氨和未轉化的甲銨被氣提氣提出和分解，從塔頂排出；合成的尿液和少量未分解的甲銨從塔底排出。從氣體塔頂部排出的氣體與新鮮氨及高壓洗滌器來的甲銨液一起進入高壓甲銨冷凝器的頂部，在該冷凝器內氨和二氧化碳反應生成甲銨，并釋放大量的反應熱。甲銨液從冷凝器底部通過管道導出；各管間設冷卻水（

23、脫鹽水）帶走反應熱，并利用反應熱副產蒸汽；未反應的氣體從下部導出。在高壓甲銨冷凝器中生成的甲銨、甲銨液、已冷凝的氨和未冷凝的氨及二氧化碳一起導入尿素合成塔的底部。轉化和加熱尿素合成塔的所需的熱量由附加的氨和二氧化碳的冷凝反應提供。從合成塔頂部排出的氣體，進入高壓洗滌器內，這時氣體中的氨和二氧化碳用加壓后的低壓吸收段來的甲銨液冷凝吸收，生成甲銨液，從溢流管流到高壓噴射器，再經高壓甲銨冷凝器返回尿素合成塔；不凝氣體和一定數量的氨自高壓洗滌塔的頂部排出高壓系統，進入低壓吸收塔經洗滌吸收后，尾氣通過放空筒排入大氣,氨水溶液去氨水槽。來自汽提塔底部的尿素-甲銨溶液，經過汽提塔的液位控制閥減壓，溶液中的二

24、氧化碳和氨得到閃蒸，氣-液混合物噴到精餾塔頂部，在此甲銨進一步分解，而后進入精餾塔下部的分離器分離。液體經液位控制閥流入閃蒸槽，氣體上升到精餾塔填料段，精餾后的氣體由頂部導出精餾塔，與來自低壓洗滌器液位槽的液體和來自第一解吸塔的回流冷凝器的部分冷凝液，從下部一并進入浸沒式低壓冷凝器，兩相并流上升進行吸收，吸收時產生的熱量由低壓甲銨冷凝器中的冷卻水帶走，此冷卻水經低壓甲銨冷凝器循環水泵送至低壓甲銨冷凝器循環冷卻期冷卻后循環使用。浸沒式低壓冷凝器中的氣液混合物從冷凝器的上部溢流到低壓洗滌器液位槽，進行氣液分離，液體從液位槽底部導出，經高壓甲銨泵升壓后送高壓洗滌器頂部；液位槽分離出的氣體，經常壓吸收

25、塔吸收后放空。（4 ）尿液的蒸發出精餾塔底部尿液，經液位槽控制閥減壓后，送到閃蒸槽，這時有相當一部分水、氨和二氧化碳閃蒸出來。離開閃蒸槽的尿液（濃度約為73%（wt）流入尿液槽，通過尿液泵經流量控制閥后進入一段蒸發器，使用低壓蒸汽對其進行加熱，尿液進一步被濃縮，從73%濃縮到95-96%，此時稱為熔融尿素，經過一段蒸發分離器分離后。通過熔融尿液泵送往大顆粒造粒系統進行造粒。閃蒸尾氣和一段蒸發分離器分離出的氣體匯合后送入一段蒸發冷凝器中進行冷凝，冷凝液流到氨水槽的第一小間隔；不凝氣體由一段蒸發噴射器抽到放空管放空。（5）回收液的解析和水解蒸發和閃蒸的冷凝液中含有一定量的氨、少量二氧化碳和少量尿素

26、，經真空液分管流入氨水槽。氨水槽內用隔板分為三個間隔。各間隔之間在下部有孔連通。一段蒸發冷凝器中的冷凝液流入第一小間隔。氨水槽第一小間隔的冷凝液一部分經低壓吸收塔給料泵送往低壓吸收塔作為吸收液，一部分送往一段蒸發器氣相管線作沖洗用水，另一部分進入一段蒸發冷凝器作沖洗用水。由常壓吸收塔來的液體經排氣筒流入氨水槽的第二小間隔，由解析塔給料泵經解析塔換熱器加熱后送到第一解析塔上部。解吸出氨和二氧化碳。出第一解吸塔的液體，經水解塔給料泵加壓,經水解塔換熱器換熱后，進入水解塔的上部。水解塔的下部通入蒸汽。使該液體中所含的少量尿素水解成氨和二氧化碳。解吸出來的氨和二氧化碳及水蒸汽（氣相），直接導入第一解吸

27、塔的下部，與第一解吸塔的液體進行質熱換熱交換；解吸出的液相經水解塔換熱器換熱后進入第二解析塔的上部，塔下部通入蒸氣進行解析，從液相中解析出來的氨和二氧化碳及水蒸汽，導入第一解吸塔的下部，與第一解吸塔的液體進行質熱換熱交換。出第一解吸塔的氣體，含水小于40%，在回流冷凝器中冷凝。冷凝液一部分作為回流液回流到第一解吸塔的頂部，進行質熱交換，以減少出塔氣相的水含量，另一部分冷凝液，送到低壓甲銨冷凝器。未被冷凝的氣體進入吸收塔，進一步回收氨和二氧化碳后放空。第二解吸塔解吸后的液體含氨小于5ppm；尿素小于5 ppm。經解吸塔換熱器換熱和廢水冷卻器冷卻，送至水處理工序處理后循環使用。（6）尿素大顆粒造粒

28、原料尿液來自尿液蒸發系統，閃蒸后的73%尿液和大顆粒尿素造粒時返回的稀尿液一起濃縮為熔融尿素（95-96%的尿液），通過靜態混合器與添加劑甲醛混合后，經熔融尿素泵送到造粒機進行造粒。甲醛貯罐內的甲醛由甲醛計量泵按一定的比例加到靜態混合器中與原料尿液混合，混合后的尿液經進入造粒器的噴嘴進行霧化，霧化后的尿液在造粒器中與返料接觸進行造粒。造粒器霧化噴嘴內尿液在一定壓力下噴射，被一定壓力的霧化空氣噴霧成細小液滴，噴灑到返料晶種表面，懸浮于流化床層中，細粒晶種包裹涂布逐步成長為多層質密結構的尿素粒子。造粒后，尿素顆粒在冷卻室冷卻至95，經造粒機出料液位調節閥控制，并通過安全篩到第一流化床冷卻器，該冷卻

29、用的流化空氣由第一冷卻器流化空氣鼓風機提供。在流化空氣的作用下，尿素顆粒向出口方向流動。霧化空氣經造粒器霧化空氣加熱器預熱至135后進入噴嘴外圍環隙區，保護噴嘴并將尿液霧化。流化空氣由造粒器流化空氣風機提供，經造粒器流化空氣加熱器預熱至4045后，送至造粒器下箱體，通過多孔板分布器進入上箱體，形成流化床并調節床溫在110。霧化空氣和流化床空氣夾帶尿素粉塵，從造粒器上箱體頂部由造粒冷卻洗滌器抽風機抽出，送至造粒器洗滌器進行洗滌。出第一流化床冷卻器的尿素顆粒經斗式提升機提升并借助振動篩給料器進入振動篩，振動篩將尿素顆粒分成三種規格：超大顆粒尿素、成品尿素和細小顆粒尿素。超大顆粒尿素經過破碎機給料斗

30、由破碎機給料器送至破碎機，經破碎后的粒子與振動篩分出的細小顆粒一并送回造粒器作返料晶種；篩出的合格成品尿素進行最終產品冷卻器內進行冷卻，使產品溫度降至50 以下經產品輸送機送至包裝倉庫。產品冷卻器抽出的含有尿素粉塵的空氣送至冷卻器洗滌器進行洗滌再利用。從造粒器排出的空氣中的尿素粉塵數量占總數的3/4左右。該氣體與從第一流化床冷卻器、除塵風機、煙氣風機等出來的尿素粉塵空氣一起進入造粒冷卻洗滌器，由洗滌器循環泵用稀尿液循環洗滌，以除去尿素粉塵。洗滌后的空氣由洗滌器抽風機排至放空筒后進入大氣。洗滌液流至洗滌器循環貯槽中循環使用。洗滌器循環貯槽液體的濃度隨洗滌的進行不斷增大，當尿素濃度達到45%后，由

31、洗滌器循環泵送至稀尿液回收貯槽。稀尿液回收槽除收集造粒器洗滌器循環槽的洗滌尿液外，還接受并溶解造粒器出料中的少量塊狀尿素和破碎機、安全篩等設備的溢流尿素顆粒。在稀尿液回收槽內設置有蒸汽噴射器，用低壓蒸汽噴射加熱攪拌，以利于尿素溶解，最后尿素回收泵將濃度為45%的稀尿液送至尿素蒸發系統的尿液貯槽，提濃后重新造粒。成品尿素由NO.1至NO.3帶式輸送機輸出，經電子皮帶秤計量后輸送至包裝樓內，由四通分料閥分配，將尿素分別分至NO.4帶式輸送機、 NO.5帶式輸送機和指定的貯斗內，再分別由三通分料閥分配送入指定的貯斗內，供包裝用。四個貯斗下方對應于包裝機組進行稱重、灌袋、封口、包裝后由倒袋輸送機放平，

32、經NO.8帶式輸送機輸送至NO.9帶式輸送機上，再由尿素袋裝倉庫B的橋式堆包機碼垛堆存，也可由倒袋輸送機上的擋包器將袋裝尿素擋向NO.6帶式輸送機輸送至NO.7帶式輸送機上送往尿素袋裝倉庫A的橋式堆包機碼垛堆存。裝車時，由人工拆垛，用手推車轉運至裝車站臺外運。若需大袋包裝顆粒尿素時，則由貯斗下方對應的1噸定量包裝機進行稱重，大袋尿素由叉車轉運至裝車站臺外運。二、危害種類1、粉塵類：有煤塵、矽塵、電焊煙塵、其它粉塵等。2、毒物類：有一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物（一氧化氮、二氧化氮）、硫化氫、二硫化碳、3，4苯丙芘、菲、蒽、呋喃、茚、萘、聯苯、吡啶、苯酚、二甲酚、辛烷、五氧化二釩、碳酸鈉

33、、氰化物、苯、甲苯、二甲苯、氫氧化鈉、硫酸、鹽酸、肼（聯氨）、六氟化硫、甲醇、甲醛、氨、尿素等。3有害物理因素類：有噪聲、高溫、熱輻射、全身振動、射線、工頻電場等職業病危害4、危害分布：各單元及生產系統中職業病危害因素的分布評價單元生產系統主要職業職業病危害因素原料系統原料煤的貯運煤塵、噪聲、全身振動燃料煤貯運等煤塵、噪聲、全身振動造氣系統造氣煤塵、矽塵、其它粉塵、一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、3，4-苯丙芘、萘、菲、蒽、茚、呋喃、吡啶、聯苯、苯酚、二甲酚、苯、甲苯、二甲苯、噪聲、高溫、熱輻射原料氣壓縮一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、噪聲吹

34、風氣回收一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、氰化物、噪聲變換系統變換氣脫硫一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、釩及其化合物、碳酸鈉、二硫化碳、噪聲脫碳一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、二硫化碳、噪聲精脫硫其它粉塵、一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、二硫化碳、噪聲合成氣壓縮一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、噪聲甲醇合成系統雙甲精制一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、甲醇、甲醛、噪聲甲醇精餾一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、甲醇、甲醛、辛

35、烷、噪聲氨合成系統氨合成一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、氨、噪聲氫氨回收一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、甲醇、甲醛、氨、噪聲尿素合成系統尿素合成一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、甲醇、甲醛、氨、尿素、噪聲、放射線尿素大顆粒造粒一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、硫化氫、甲醇、甲醛、氨、尿素、噪聲、放射線、全身振動熱電站系統燃燒煤塵、矽塵、其它粉塵、一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、噪聲、高溫、熱輻射、肼、氨熱力噪聲、高溫、熱輻射蒸汽發電噪聲、高溫、熱輻射其它系統空壓制氮噪聲冷凍噪聲、氨脫鹽

36、水氫氧化鈉、鹽酸、硫酸、氨污水處理氫氧化鈉、鹽酸、硫酸其它噪聲、工頻電場、六氟化硫、電焊煙塵5、危害來源：職業病危害因素的來源和分布職業病危害因素名稱主要來源職業病危害在工作場所的分布粉塵煤塵原料煤及燃料煤的貯運過程產生。貯煤場（煤棚）、抓煤機及其司機室、受煤坑、各給料機、振動篩、破碎機、各帶式輸送機等工作場所、造氣爐頂煤倉矽塵造氣爐燃燒后出渣等過程產生、鍋爐燃燒后、鍋爐排渣、除灰。鍋爐平臺、鍋爐排灰及排渣等工作場所、造氣爐燃燒及排渣等工作場所其它粉塵除以上粉塵外的其他部位產生，熔硫釜、硫磺成品間等工作場所電焊煙塵檢修設備電焊操作時產生。檢修設備電焊操作時產生。毒物毒物毒物一氧化碳二氧化碳二氧

37、化硫一氧化氮二氧化氮造氣、吹風氣回收、變換、變換氣脫硫、精脫硫、脫碳、甲醇合成、甲醇精餾、氫氨回收、氨合成、鍋爐燃燒等生產工藝中產生。造氣爐、脫硫塔、精脫硫塔、脫碳塔、除塵器、各壓縮廠房及壓縮機、電捕焦油器、燃燒爐、變換爐、廢熱鍋爐、各種半水煤氣管道、閃蒸槽、分離器、甲醇合成塔、甲烷化爐、甲醇洗滌塔、甲醇精餾塔、加壓塔、常壓塔、氨合成塔、加壓塔、回收塔、尿素合成塔等工作場所及其勞動者操作室和控制室；各種余熱回收器、冷卻器、加熱器、廢熱鍋爐等工作場所；鍋爐平臺及其控制室、鍋爐出灰出渣口、鍋爐過熱器等工作場所。硫化氫造氣、吹風氣回收、變換、變換氣脫硫、精脫硫等生產工藝過程產生。造氣爐、脫硫塔、精脫

38、硫塔、脫碳塔、除塵器、各壓縮廠房及壓縮機、電捕焦油器、燃燒爐、變換爐、廢熱鍋爐、各種半水煤氣管道、閃蒸槽、分離器、等工作場所及其勞動者操作室和控制室；各種余熱回收器、冷卻器、加熱器、廢熱鍋爐等工作場所；二硫化碳造氣、變換、變換氣脫硫、精脫硫、脫碳等工藝過程產生。造氣爐、脫硫塔、精脫硫塔、脫碳塔、除塵器、各壓縮廠房及壓縮機、電捕焦油器、燃燒爐、變換爐、廢熱鍋爐、各種半水煤氣管道、閃蒸槽、分離器、等工作場所及其勞動者操作室和控制室；各種余熱回收器、冷卻器、加熱器、廢熱鍋爐等工作場所；3，4-苯丙芘菲、蒽、呋喃、茚、萘、聯苯、吡啶、苯酚、二甲酚、苯、甲苯、二甲苯在造氣過程中由于煤的干餾所產生。造氣爐

39、、電捕焦油器、各種余熱回收器、冷卻器、加熱器等工作場所、造氣爐控制室。辛烷甲醇精餾過程產生甲醇精餾塔、加壓塔、常壓塔、預熱器、冷卻器等工作場所及其勞動者操作室。釩及其化合物在脫硫塔內添加輔料五氧化二釩，在變換氣脫硫過程可產生該危害。脫硫塔工作場所碳酸鈉在脫硫塔內添加碳酸鈉，在變換氣脫硫過程可產生該危害。脫硫塔工作場所氰化物水煤氣閃蒸工藝中產生閃蒸槽；吹風氣回收系統的加熱器、余熱回收器、冷卻器等工作場所。氫氧化鈉脫鹽水站（化學水處理）進行水處理、污水處理時使用產生。化學水處理的堿罐及堿計量處、加藥處、污水處理的堿罐、加藥處、污水池等工作場所鹽酸脫鹽水站（化學水處理）進行水處理、污水處理時使用產生