1、電子科技大學 機電 學院標準實驗報告實驗）課程名稱 典型軸類零件的數控車削工藝與加工學生姓名： 學 號：指導老師： 日 期：電子科技大學教務處制表電子科技大學 實驗報告 學生姓名： 學 號： 指導教師： 實驗地點：工程訓練中心 114 實驗時間 ：一、實驗室名稱：工程訓練中心二、實驗項目名稱：典型軸類零件的數控車削工藝與加工 實驗學時： 32三、實驗原理： 在軟件中進行設計繪圖，運用 G 代碼，將工藝文件編制成數控 加工程序，輸入數控車床，加工出零件。四、實驗目的：1. 了解典型零件的特點、生產過程與應用；2. 學習工程制造工藝，學習工程手冊的使用，掌握典型零件的毛坯 制造、熱處理、機加工方法

2、；3. 將傳統加工與現代制造技術有機結合，合理制定數控加工工藝， 正確使用數控設備及刀夾量具；4. 培養和提高綜合分析軸類零件的問題和解決問題的能力，以及培 養科學的研究和創造能力。五、實驗內容1. 軸類零件的功用、結構特點及技術要求；2. 軸類零件的毛坯和材料及熱處理；3. 運用 Mastercam9.0 進行軸的設計以及程序的生成；4. 軸類零件的安裝方式；5. 數控車削工藝；6. 編制數控車削程序加工出所設計的零件；7. 數控車床的操作。六、實驗器材（設備、元器件） ：計算機、數控車床、 90 外圓車刀、 93 偏頭仿形車刀、 60螺紋刀、切槽刀、量具及金屬材料。七、實驗步驟：1. 設計

3、零件，繪制圖形。2. 軸類零件的功用，結構特點及技術要求。3. 軸類零件的毛坯材料及熱處理。4. 結構設計、工藝分析5. 軸類零件的數控工藝、編程。6. 上機操作加工。7. 檢驗。八、實驗數據及結果分析：1. 被加工零件的零件圖。 （見附件）2. 數控加工工藝文件。 （見附件）3. 數控加工程序（見附件） 。4. 結果分析：在整個加工過程中，存在加工誤差，原由是：1）對刀引起的加工誤差，盡管加工時，對刀點盡量選在工件的設 計基準或工藝基準上 ;2）進給線對零件的加工精度和表面粗糙度的直接影響，在實驗中 盡量保證了進給線長短的合理設計 ;3）加工時刀具的磨損導致零件尺寸不合格；4）加工工藝上刀具

4、的選著以及工藝安排上努力做到最優化。九、實驗結論：1. 目前的自動編程系統主要解決了幾何問題，從而代替了大量繁瑣 的手工計算，絕大多數不具備工藝處理能力；2. 如選擇毛坯，確定工藝路線和工藝參數，選擇刀具等，這些工作 設定的不夠合適，結果往往不是最佳切削狀態，這直接影響加工 效率和加工質量；3. 不能在一次裝夾中加工完成的零星部位，采用數控加工很麻煩， 效果不明顯，可安排在普通機床上進行補加工；4. 工藝上的處理不僅僅影響到零件加工是否合格，更應該從工藝上 提高加工的效率 ;5. 零件進行熱處理滿足了使用時的機械性能 , 同時熱處理后造成了 零件的變形 , 所以需合理安排工藝 ,再進行加工。十

5、、總結及心得體會：1. 學習到軸類零件從選材毛坯制造熱處理工藝編程加工 的整個工藝流程；2. 學到了軸類零件設計的相關知識以及，對綜合能力的培養是一個 不可多得的實驗項目；3. 深刻體會到了工藝對軸類零件加工的重要性。十一、對本實驗過程及方法、手段的改進建議：過程、方法、手段都很好，建議多補充工藝知識；報告評分：指導教師簽字：附件：軸類零件的數控加工工藝工藝路線：1. 夾一端，伸出 125mm ；2. 先粗加工外輪廓 M16 、圓錐面、 29.6 及 31.5 的外圓；3. 粗加工 R25.9 的圓弧；4. 精加工第 2 、3 步；5. 切外圓為 12.58 的槽；6. 加工 M16 的螺紋；

6、7. 切斷；8. 掉頭裝夾車削切斷端面。T0101 90 外圓車刀車刀T0303 60 螺紋刀程序：O0001G21G0 T0101（90 外圓車刀）G97 S1000 M03G0 G54 X35.1 Z0. M8G98 G1 X31.1 F70.X-2.G0 Z1.G1 Z3.G50 S2000G96 S550G0 X30.144Z5.G99 G1 Z3. F.5Z-88.6X31.85Z-100.T020293 偏頭仿形T04043mm 切槽刀X34.678 Z-98.586G0 Z5.X28.439G1 Z3.Z-51.6X30.Z-59.2Z-81.4Z-88.6X30.544X33.

7、373 Z-87.186G0 Z5.X26.733G1 Z3.Z-51.6X28.839X31.667 Z-50.186G0 Z5.X25.028G1 Z3.Z-51.6X27.133X29.962 Z-50.186G0 Z5.X23.322G1 Z3.Z-51.6X25.428X28.256 Z-50.186G0 Z5.X21.616G1 Z3.Z-41.433X22.6 Z-44.383Z-51.6X23.722X26.55 Z-50.186G0 Z5.X19.911G1 Z3.Z-36.316X22.016 Z-42.633X24.845 Z-41.218G0 Z5.X18.205G1

8、Z3.Z-31.199X20.311 Z-37.516X23.139 Z-36.102G0 Z5.X16.5G1 Z3.Z-26.082X18.605 Z-32.399X21.434 Z-30.985G0 Z5.X14.794G1 Z3.Z-22.X15.139X16.9 Z-27.282X19.728 Z-25.868G0 Z5.X13.088G1 Z3.Z-.711X14.4 Z-1.367Z-16.35Z-22.X15.139X15.194 Z-22.166X18.022 Z-20.751G0 Z4.263X7.14G1 Z2.263X13.488 Z-.911X16.317 Z.503

9、M9G28 U0. W0. M05T0100M01G0 T0202（93 偏頭仿形車刀）G97 S1000 M03G0 G54 X36. Z-43.4 M8G50 S1000G96 S1000G98 G1 Z-45.4 F60.G2 X30. Z-48.4 R3.G1 Z-51.6Z-59.245X29.961 Z-59.286G2 X29. Z-60.362 R25.7G1 Z-80.238G2 X29.854 Z-81.2 R25.7G1 X30.X32.828 Z-79.786G0 X37.315Z-56.369G1 Z-58.369G2 X34.886 Z-58.112 R3.X29.

10、4 Z-59.898 R3.X28. Z-61.65 R25.7G1 X28.001 Z-78.95G2 X29.4 Z-80.702 R25.7G1 X32.229 Z-79.288G0 X36.15Z-57.381G1 Z-59.381G2 X34.004 Z-59.183 R2.999X28.4 Z-61.109 R2.999X27.002 Z-63.202 R25.701G1 X27.001 Z-77.398G2 X28.4 Z-79.491 R25.7G1 X31.229 Z-78.076G0 X34.933Z-58.586G1 Z-60.586G2 X33.12 Z-60.446

11、R3.X27.402 Z-62.54 R3.X26.002 Z-65.256 R25.7G1 X26.001 Z-75.344G2 X27.402 Z-78.06 R25.7G1 X30.229 Z-76.646G0 X33.629Z-60.12G1 Z-62.12G2 X32.238 Z-62.038 R3.001X26.402 Z-64.343 R3.001X25.002 Z-70.3 R25.7X26.402 Z-76.257 R25.7G1 X29.23 Z-74.842G97 S1200G0 X32.6Z2.X11.1G1 Z0. F50.X14. Z-1.45Z-16.35X14.

12、8 Z-22.2X22.2 Z-44.4Z-51.8X29.6Z-59.2Z-81.4Z-88.8X31.45Z-100.X34.278 Z-98.586M9X10.58G28 U0. W0. M05T0200M01G0 T0404（ 3mm 切槽刀）G97 S700 M03G0 G54 X24. Z-22.2 M8G1 X10.58 F30.G4 P3.G0 X24.Z-21.075G1 X10.58G4 P3.G1 X10.805 Z-21.188G0 X24.Z-19.95G1 X10.58G4 P3.G1 X10.805 Z-20.063G0 X24.Z-18.536X16.828G1

13、 X14. Z-19.95G0 X14.5Z-23.614X11.172G1 X14. Z-22.2X10.58G0 X14.5X16.6M9G28 U0. W0. M05T0400M01G0 T0303（60 螺紋刀）G97 S800 M03G0 G54 X24. Z2.969 M8X13.468G32 Z-16.35 F1.5G0 X24.Z2.878X13.138G32 Z-16.35 F1.5G0 X24.Z2.806X12.877G32 Z-16.35 F1.5G0 X24.Z2.744X12.654G32 Z-16.35 F1.5G0 X24.Z2.689X12.456G32 Z-16.35 F1.5G0 X24.Z2.667X12.376