1、第一章 總 論第一節 項目編制的依據和原則一、項目編制的依據 1、*集團（*石油化工廠有限公司）關于編制8000nm3/h制氫及50萬噸/年加氫精制裝置改造可行性研究報告的委托書；2、中國石油化工總公司石油化工項目可行性研究報告編制規定（一九九七年版）；3、原料及產品價格依據現行市場價格及*集團（*石油化工廠有限公司）提供的數據。二、項目編制的原則1、貫徹執行工廠布置一體化和生產裝置露天化的改造方針，減少占地面積和改造投資；2、采用國內先進成熟可靠的煉油工藝和設備，保證產品質量，同時力求節能降耗，；3、充分利用現有公用工程、輔助設施和生活辦公設施等，以節省投資，加快改造進度，提高裝置綜合經濟效

2、益；4、生產過程的原料、中間產品及產品多系易燃、易爆物料，嚴格遵循石油化工企業設計防火規范（1999年版）gb016092的有關規定進行設計；5、裝置改造的“三廢”排放將嚴格執行國家的有關標準和規范。“三廢”治理要做到同時設計、同時施工、同時投產、并考慮環境的綜合治理；6、裝置改造工藝過程控制采用集散型控制系統（dcs），有助于提高全廠的自動控制水平，提高裝置改造的運轉可靠性，降低生產工人的勞動強度。7、裝置改造設計要采用可靠的安全技術措施，嚴格執行國家現行的有關安全法規。第二節 項目背景及改造的必要性*石油化工廠有限公司始建于1996年,從2003年3月6日起,*石油化工廠有限公司由*集團接

3、管。*石油化工廠有限公司是*集團下屬的最大子公司。*集團成立于1998年3月18日,2004年2月被國家工商總局核準成立為無地域、無行業特征集團有限公司，是*市最大的綜合型民營企業之一，主要從事貨物運輸、石油化工、房地產開發、物業管理等業務。集團現擁有國家二級建筑安裝資質；房地產開發公司具有國家四級開發資質；物業公司是河口區最早具備物業管理資質的專業公司；運輸公司是*市四家具備危險品運輸資質的運輸企業之一，是河口區最大的運輸企業。集團公司成立九年來，立足本地資源優勢，采取多元化經營戰略，逐步形成了一個擁有員工1200余人的現代化企業。曾先后榮獲“*市十佳民營企業”、“*市重點保護企業”、“*市

4、十佳青年民營企業”、“中國農業銀行山東省分行aaa級信譽企業”、“山東省工商系統誠信納稅企業”、“中國優秀企業”等榮譽稱號。*集團接管*石油化工廠有限公司后不斷深化企業改革，切實轉換經營機制，以現代化企業制度的標準嚴格要求，使企業煥發出了勃勃生機。為優化管理資源，創新工作績效，提升管理的科學化水平，以適應公司不斷發展壯大的需要，*石油化工廠有限公司先后通過iso9000質量管理體系和iso14000環境管理體系認證，建立了較為完善的質量環境管理體系。目前，*集團（*石油化工廠有限公司）已擁有40萬噸/年常減壓裝置、120萬噸/年重油分餾裝置、20萬噸/年催化裂化裝置、5萬噸/年氣體分離裝置、5

5、萬噸/年脫硫裝置、1萬噸/年mtbe裝置、80萬噸/年延遲焦化裝置、30萬噸/年加氫精制裝置和5000標方/小時的干氣制氫裝置各一套及其配套設施，固定資產5.45億元，職工700多人，下設財務部、辦公室、生產技術部、安全設備部、生產車間及后勤服務單位等18個部門。 為加快企業發展，不斷提高企業的經濟效益和社會效益，*集團以國家大力支持民營經濟的發展為契機，為斷擴大石化公司的經營規模，發揮企業管理優勢和資源優勢，走石油煉制精細化工之路。*集團（*石油化工廠有限公司）位于勝利油區，從事石油加工多年，在原油采購、生產技術、企業管理、產品市場開發等方面積累了豐富的經驗。面對國內外煉油行業的激烈競爭，特

6、別是加入wto后企業環境的巨大變化，提高企業的競爭能力，提高原油的加工深度、精度，才能為企業的生存和發展創造必要的條件。隨著國民經濟的發展，社會對汽油、柴油、石油液化氣等石油產品的需求量急劇增加。為了公司的發展并充分利用國內及國際重油資源，向深加工要效益，*集團（*石油化工廠有限公司）擬將5000nm3/h制氫及30萬噸/年加氫精制裝置改造為8000nm3/h制氫及50萬噸/年加氫精制裝置。第三節 項目的范圍本改造項目以焦化干氣為主原料，以輕石腦油為備用原料生產工業氫，生產氫氣規模為8000nm3/h。然后對重油催化改造裝置的柴油進行加氫，改善重催柴油的品質。干氣制氫工藝由原料氣壓縮、原料氣精

7、制、輕烴水蒸氣轉化、中溫變換、psa以及余熱回收等部分組成。加氫工藝由反應、分餾、壓縮及廢水汽提等部分組成。第四節 研究結果一、項目概況*集團（*石油化工廠有限公司）8000nm3/h制氫及50萬噸/年加氫精制改造裝置,制氫采用價格較低、產氫率較高的焦化氣作為裝置原料，與采用輕石腦油作為原料相比，能顯著的降低裝置氫氣成本；采用較高的轉化出口溫度，合理的轉化壓力，增加轉化深度，提高單位原料的產氫率，從而降低原料和燃料消耗；選用較低的水碳比（3.5）進一步降低轉化爐的燃料消耗。基本工藝為：原料氣壓縮原料氣精制轉化中溫變換變壓吸附psa。加氫改造采用國內成熟的加氫精制工藝技術，催化劑采用國產成熟加氫

8、精制催化劑。反應部分采用爐前混氫方案；生成油脫硫化氫塔采用直接吹汽法；催化劑的預硫化采用濕法硫化方案，催化劑再生采用器外再生。污水汽提單元采用單塔汽提、側線抽氨工藝技術。濾后原料緩沖罐、軟化水罐等采用氮氣保護，防止其與空氣接觸。為防止原料中固體雜質帶入反應床層，使催化劑結塊，造成壓降增加過快，采用了自動反沖洗過濾器。高壓換熱器采用雙殼程式換熱器，傳熱效率高、壓降低，減少設備臺數和占地面積。二、主要技術經濟指標1、主要產品名稱、數量及規格序號產品名稱密度g/cm3產量x104t/a備注1精制柴油0.83650.838347.502、主要原料名稱、規格和用量 序號產品名稱密度g/cm3用量x104

9、t/a備注1重催柴油0.839648.002干氣1.663、公用工程規格（1）1.0mpag蒸汽溫度 250壓力 1.0mpag (2)循環水溫度(上水) 32壓力(上水) 0.45 mpag污垢系數 1.6810-4m2.k/w(3)新鮮水溫度常溫壓力 0.4 mpag污垢系數 5.1710-4m2.k/w(4)除鹽水溫度 常溫壓力 0.3 mpag(5)壓縮空氣溫度 常溫壓力 0.6 mpag(6)儀表風溫度 常溫壓力 0.6 mpag露點 40（7）電6000v 50hz380v 50hz220v 50hz4、“三廢”排放及環境治理（1）廢水含油污水主要來源：機泵端面冷卻水；油品采樣冷卻

10、水；裝置改造后廠房內外沖洗排水；裝置改造生產排出的少量污水；改造裝置內可能污染的雨水；生產崗位少量生活污水，以上污水均由下水道排至污水處理場統一處理。在裝置改造出口設置有含油污水檢測池，以便對排出污水進行計量和檢測。設計中采用一切手段減少新鮮水用量，以力求減少含油污水總的排放量，含油污水排水井采用混凝土井，防止滲漏污染環境。生活污水經化糞池截污后排入工廠生活污水管網。裝置改造產生的酸性水排至酸性水汽提裝置處理后，凈化水回用于常減壓及催化裂化裝置。 （2）廢氣本項目改造排出的廢氣主要是爐子的煙氣。為保證完全燃燒，節約能源，加熱爐采用空氣預熱器及強制通風設施，煙囪的設計不僅滿足抽力的要求，同時滿足

11、環保要求。對于裝置操作過程中可能排放的含烴類氣體排入燃料氣系統或排入火炬總管。 （3）廢渣 本裝置改造生產的廢渣為失活的催化劑和吸附劑，深埋或回收處理。 （4）噪聲污染，主要來自泵區和加熱爐區。 本裝置改造的泵采用低噪聲離心泵，風機采用低噪聲離心式風機，切均采用露天布置。其噪音均小于85分貝，滿足化工建設項目噪聲控制設計規范要求。加熱爐布置在室外，其燒嘴采用低噪音燒嘴，使爐區的噪音控制在85分貝以下。5、主要技術經濟指標匯總主要技術經濟指標表序號項目名稱單位數量備注1設計規模1.1制氫nm3/h80001.2加氫精制104t/a50實際加工量48萬噸2產品方案2.1精制柴油104t/a47.5

12、3年操作小時h80004主要原輔材料消耗4.1原材料4.1.1重催柴油104t/a484.1.2焦化干氣104t/a1.664.2輔助材料4.2.1制氫催化劑t/a25.574.2.2加氫精制催化劑t/a42.84.2.3水蒸汽t/a2.735公用系統消耗量5.1燃料氣kg/h21745.21.0mpa蒸汽(外送)kg/h-6400制氫產氣5.31.0mpa蒸汽kg/h46405.4電kw24505.5循環水t/h10985.6除鹽水t/h14.75.7凈化風nm3/h2805.8氮氣nm3/h1405.9回收凝結水kg/h-4640加氫回收6三廢排放量6.1廢水t/h5.76.2爐子煙氣nm

13、3/h1176006.3廢催化劑t/a68.377裝置定員人378工程占地面積m2162759項目總投資萬元124009.1建設投資萬元100979.2建設期利息萬元1449.3鋪底流動資金萬元215910年均總成本費用萬元21516811年均銷售收入萬元22730312年均銷售稅金及附加萬元890913年均利潤總額萬元322614財務評價指標14.1靜態指標14.1.1投資利潤率%18.5014.1.2投資利稅率%69.5914.2動態指標14.2.1所得稅后財務內部收益率%21.0714.2.2所得稅后財務凈現值萬元644014.2.3投資回收期年6.02含建設期1年14.2.4所得稅前財

14、務內部收益率%26.2714.2.5所得稅前財務凈現值萬元10793三、結論本項目改造上報投資12400萬元，其中建設投資10097萬元，鋪底流動資金2159萬元；項目改造投產后年利潤總額3226萬元，年稅后利潤2419萬元，所得稅后項目投資財務內部收益率為21.07%，投資回收期6.02年（含1年建設期），各項經濟指標均高于行業基準值。具有良好的盈利能力。綜上所述，本項目改造實施后，能夠為企業帶來較好的經濟收益，獲取良好的投資回報。第二章 市場分析和價格預測第一節 產品市場分析和價格預測一、產品市場分析隨著國民經濟及汽車工業的發展，社會對汽油、柴油、石油液化氣等石油產品的需求量急劇增加。20

15、04年中國汽油產量5250萬噸，我國汽油用量每年以13%的速度增長，預計到2008年我國汽油用量將達7575萬噸。近幾年，汽油、柴油價格一直呈上漲趨勢，市場前景廣闊。本裝置對重催柴油進行加氫可以改善重催柴油的品質，加氫后的精制柴油其附加值增加，產品市場好。二、價格預測近幾年來，國內外石油產品價格一直呈上漲趨勢，根據我國現階段的實際情況，考慮將來的發展，在未來的幾年內，精制柴油的價格在44005300元/噸。第二節 原料供求和價格預測一、原料來源本項目改造所用原料為公司延遲焦化裝置的焦化干氣和重油催化裂化裝置的重催柴油。完全可以滿足生產需要。焦化干氣組成：組成h2h2och4c2h6c2h4c3

16、h8c3h6c4h10c5合計v%13.591.1159.1818.232.512.841.251.120.17100加氫原料油性質：項目重催柴油混合原料（模擬）密度（20）,g/cm30.83960.8102運動粘度, mm2/s 204.714運動粘度, mm2/s 502.442凝點, -5酸度, mgkoh/100ml0.93實際膠質, mg/100ml358誘導期, min堿性氮, mg/kg1091閃點（閉口），89苯胺點，64.5銅片腐蝕，（50，3h）不合格10%殘炭，m%0.27s, m%0.840.7791n, mg/kg17321240溴價，gbr /100ml15.9餾

17、程，：初餾點203565%21310%22016230%24419950%27224170%30128490%33733395%345342終餾點351350二、原料價格 本項目原料為焦化干氣、重催柴油。全部來自公司內部，價格按照內部價格估算。三、原料運輸方式 焦化干氣、重催柴油由管線直接送到裝置。第三節 輔助原料、燃料的供應一、輔助原料 本項目改造輔助原料為除鹽水，用于制氫。二、燃料的供應 本項目改造所用燃料為燃料氣，來自重油催化裂化裝置，完全可以滿足需求。第三章 生產規模、總工藝流程及產品方案第一節 生產規模本項目改造設計生產能力為8000nm3/h制氫及50萬噸/年加氫精制。操作時間80

18、00小時，連續生產。第二節 總工藝流程干氣自管網來，經過干氣壓縮原料氣精制轉化中溫變換psa變壓吸附工業氫；加氫原料油自管網來，先與氫氣混合，然后經加熱爐加熱至310，進入加氫精制反應器。在反應器中，原料油和氫氣在催化劑作用下，進行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精制反應。經換熱冷卻后，進入高壓分離器進行油、水、氣三相分離，分出的油相經脫硫后進入分餾塔，分餾出精制石腦油、精制柴油。第三節 產品方案本項目改造主要產品為精制柴油。產品主要性質：項目初期末期加氫精制產品精制柴油精制柴油密度（20）,g/m30.83650.8383運動粘度，mm2/s204.44.3凝點，-4-4酸度，mgkoh/100m

19、l0.360.37實際膠質，mg/100ml3140氧化安定性，mg/100ml1.01.0堿性氮， u g/g101133閃點，7069芳烴，%2529銅片腐蝕，（50，3h）合格合格10%殘炭，m%0.020.03s, g/g325390n, g/g220255十六烷值5352溴價，gbr/100ml1.801.86餾程，：餾點18018010%21421330%21821750%27127070%29829890%33633695%344343終餾點350350主要產品產量一覽表序號名稱單位數量相態去向1精制柴油萬噸/年48.5液外售第四節 自動化水平本項目改造設計采用集散控制系統（dc

20、s）來完成裝置的控制、監測和安全聯鎖。基于現場總線技術，完全開放，采用先進的軟件和硬件技術，結構靈活，擴展方便，安全可靠，安裝、維護簡單，大幅度節約使用成本，便于管理和減輕勞動強度。工藝參數及過程控制均在控制室集中顯示、控制、管理、實時打印各種參數、報表，且設置了聯鎖保護系統，事故狀態下能實現各種保證生產的安全措施，對裝置的可靠運行提供良好的保證。為保證裝置的平穩、安全、長期運行，dcs系統供電采用ups，對可能釋放可燃氣體的地點設置可燃氣體報警器探頭。第四章 工藝裝置第一節 工藝技術選擇本項目改造制氫采用干氣為原料，采用上海華西化工科技有限公司的輕烴水蒸氣轉化造氣、變壓吸附（psa）凈化工藝

21、專有技術。有以下特點：1、采用價格較低、產氫率較高的焦化干氣作為原料，與輕石腦油作為原料相比，能顯著的降低氫氣成本。2、優化單元設計，合理選擇工藝參數，采用較高的轉化出口溫度（820），合理的轉化壓力，增加轉化深度，提高單位原料的產氫率，從而降低原料和燃料消耗；選用較低的水碳比（3.5）進一步降低轉化爐的燃料消耗。3、在原料精制方面，由于焦化干氣中的烯烴飽和反應放熱量較少，因此，烯烴飽和反應器采用固定床加氫反應器，以降低裝置投資。4、在原料氣的預熱方面，采用開工加熱爐和原料預熱爐二合一的方案。不僅增加了原料預熱溫度調節的靈活性，又增加了中壓蒸汽的產量。5、為了提高裝置操作的可靠性，確保裝置長周

22、期安全運行，該裝置的催化劑選用國內成熟可靠的催化劑。6、一氧化碳變換部分采用中溫變換流程，不采用低溫變換流程，以降低裝置改造投資，簡化制氫流程，縮短開工時間。7、采用psa凈化工藝技術，簡化了制氫裝置流程，提高了氫氣質量降低了裝置能耗。8、采用三合一的產汽流程（即煙道氣、轉化氣、中變氣的產汽系統共用一臺汽水分離器），簡化了余熱回收流程，降低了單元投資。9、優化換熱流程，合理利用余熱溫位，提高有效能效率。10、回收工藝冷凝水，減少除鹽水量。加氫部分技術特點：采用國內成熟的加氫精制工藝技術，催化劑采用國產成熟加氫精制催化劑。反應部分采用爐前混氫方案；生成油脫硫化氫塔采用直接吹汽法；催化劑的預硫化采

23、用濕法硫化方案，催化劑再生采用器外再生。污水汽提單元采用單塔汽提、側線抽氨工藝技術。濾后原料緩沖罐、軟化水罐等采用氮氣保護，防上其與空氣接觸。為防止原料中固體雜質帶入反應床層，使催化劑結塊，造成壓降增加過快，采用了自動反沖洗過濾器。高壓換熱器采用雙殼程式換熱器，傳熱效率高、壓降低，減少設備臺數和占地面積。第二節 主要操作條件本裝置的主要操作條件如下：一、制氫部分1、加氫反應器（r4001）入口溫度 300出口溫度 380入口壓力mpa(a) 3.25出口壓力mpa(a) 3.2加氫催化劑裝置m3 5.52、氧化鋅脫硫反應器（r4002a.b） 入口溫度 370出口溫度 360入口壓力mpa(a

24、) 3.2出口壓力mpa(a) 3.15脫氯劑裝置m3 0.82氧化鋅脫硫劑裝置m3 2.7523、轉化爐輻射段入口溫度 500出口溫度 820入口壓力mpa(a) 3.04出口壓力mpa(a) 2.77水碳比mol/mol 3.5催化劑裝置m3 2.44、中溫變換反應器入口溫度 360出口溫度 415.7入口壓力mpa(a) 2.74出口壓力mpa(a) 2.71空速（干）h-1 2198催化劑裝置m3 3.15、psa 序號步驟壓力mpa(g)時間（s）1吸附（a）2.451802一均降壓（e1d）2.451.96303二均降壓（e2d）1.961.47604三均降壓（e3d）1.470.

25、98305四均降壓（e4d）0.980.49306順放（p）0.490.22307逆放（d）0.220.03308沖洗（pp）0.03909四均升壓（e4r）0.030.493010三均升壓（e3r）0.490.983011二均升壓（e2r）0.981.476012一均升壓（e1r）1.471.963013產品氫升壓（fr）1.962.4560二、加氫部分1、反應器催化劑fh-98或lh-3產品規格柴油s390ppm冷高分入口氫分壓，mpa6.4進料量，t/h31.25體積空速，h-11.8催化劑裝填量，m321.4上床層，m36.4下床層，m315.0流程編號r-2101設備名稱加氫精制反應

26、器反應器型式固定床，熱壁介質名稱油氣、氫氣、硫化氫反應溫度，初期末期上床層：入口溫度302325出口溫度345366溫升4341下床層：入口溫度337358出口溫度367387溫升3029床層平均反應溫度，344364反應器總溫升，7370反應器入口氫油比400400床層間冷氫量，nm3/h25002500催化劑運轉周期2年，催化劑總壽命6年內設兩個催化劑床層，一層冷氫盤，兩層分配盤2、高壓分離器操作壓力，mpa（g） 8.0操作溫度， 453、低壓分離器操作壓力，mpa（a） 1.1 操作溫度， 454、新氫壓縮機入口溫度， 40入口壓力，mpa（a） 0.6出口壓力，mpa（a） 9.85

27、、循環氫壓縮機入口溫度， 45入口壓力，mpa（a） 7.8出口壓力，mpa（a） 9.86、生成油脫硫化氫塔塔頂壓力mpa(a) 0.65塔頂溫度， 172進料溫度， 2657、分餾塔塔頂壓力，mpa（a） 0.19進料溫度， 207第三節 裝置工藝流程一、流程簡述1、制氫部分來自管網的焦化干氣進入原料氣緩沖罐（v4001），經原料氣壓縮機（c4001）升壓后進入原料預熱爐（f4001），預熱至300進入脫硫部分。備用原料為來自裝置外的輕石腦油，進入原料油緩沖罐（v4002），經原料油泵升壓后與裝置外來的循環氫混合進入原料預熱爐（f4001），預熱至380進入脫硫部分。加熱后的原料氣，進入加

28、氫反應器（r4001），先在加氫催化劑的作用下發生烯烴飽和反應，同時發生有機硫轉化反應和有機氯轉化反應，使有機硫轉化為無機硫、有機氯轉化為無機氯。然后進入氧化鋅脫硫反應器，在此氧化鋅與硫化氫發生脫硫反應，脫除原料中的硫。精制后的氣體中硫含量小于0.2ppm，進入轉化部分。精制后的原料氣在進入轉化爐（f4002）之前，按水碳比3.5與3.5mpa水蒸汽混合，再經轉化爐對流段（原料預熱段）預熱至500，由上集合管進入轉化爐輻射段。轉化爐管內裝有轉化催化劑，在催化劑的作用下，原料氣與水蒸氣發生復雜的轉化反應。整個反應過程表現為強吸熱反應，反應所需的熱量由設在轉化爐頂部的氣體燃料燒嘴噴出的燃料燃燒來提

29、供。出轉化爐的高溫轉化氣經轉化氣蒸汽發生器（e4001）發生中壓蒸氣后，溫度降至360380，進入中溫變換。由轉化氣蒸汽發生器（e4001）來的360380轉化氣進入中溫變換反應器（r4003），在催化劑的作用下發生變換反應，將變換氣中co含量降至3%（干基）左右。中變氣經鍋爐給水第二預熱器（e4002）預熱鍋爐給水，鍋爐給水第一預熱器（e4003）預熱鍋爐給水、除鹽水預熱器（e1004）預熱除鹽水回收大部分的余熱后，再經中變氣水冷卻器（e4005）降溫至40，并經分水后進入psa。來自中溫變換部分的中變氣壓力2.45mpa（g）溫度40，自塔底進入吸附塔t4101ah中正處于吸附工況的塔，在

30、多種吸附劑的依次選擇吸附下，一次性除去氫以外的幾乎所有雜質，獲得純度大于99.9%的產品氫氣，經壓力調節系統穩壓后送出。當吸附劑吸附飽和后，通過程控閥門切換至其它塔吸附，吸附飽和的塔則轉入再生過程。在再生過程中，吸附塔首先經過連續四次均壓降壓過程盡量回收塔內死空間氫氣，然后通過順放步序將剩余的大部分氫氣放入順放氣罐（用作以后沖洗步序的沖洗氣源），再通過逆放和沖洗兩個步序使被吸附雜質解吸出來。逆放解吸氣進入解吸氣緩沖罐（v4102）。沖洗解吸氣進入解吸氣緩沖罐（v4103），然后經調節閥調節混合后穩定地送往造氣工段，用作燃氣。2、加氫部分原料油自管網來，過濾后進入濾后原料緩沖罐，再由反應進料泵抽

31、出升壓后，先與氫氣混合，再與加氫精制反應產物進行換熱，然后經加熱爐加熱至310，自上而下流經加氫精制反應器。在反應器中，原油和氫氣在催化劑作用下，進行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精制反應。從加氫精制反應器出來的反應產物與混氫原料及低分油換熱后，再進入反應產物空冷器，冷卻至60左右進入反應產物后冷器，冷至45左右進入高壓分離器進行油、水、氣三相分離。為了防止加氫反應生成的硫化氫和氨在低溫下生成銨鹽，堵塞空冷器，在空冷器前注入洗滌水。高壓分離器頂氣體經循環壓縮機升壓后，與經壓縮后的新氫混合，返回到反應系統。從高壓分離器中部出來的液體生成油減壓后進到低壓分離器中，繼續分離出殘余的水。油相去分餾。從高壓

32、分離器及低壓分離器底部出來的含硫含氨污水，送至污水汽提單元處理。低分油經與反應產物及柴油產品換熱后，進入生成油脫硫化氫塔。塔頂油氣經空冷器、水冷器冷凝冷卻到40，進入塔頂回流罐。液體作為塔回流。含硫氣體和低分氣一起送到延遲焦化裝置進行脫硫。從塔底出來的脫硫化氫油直接進入分餾塔。分餾塔頂油氣經分餾塔空冷器和分餾塔頂后冷器冷凝冷卻到40，進入塔頂回流罐，罐頂少量油氣至火柜系統，罐底輕石腦油用塔頂回流泵抽出，一部分作為回流打入分餾塔頂部，另一部分作為產品（石腦油）送出裝置。分餾塔底由分餾塔底重沸爐提供熱量，精制柴油從塔底抽出后，經精制柴油泵升壓與低分油換熱后，再經精制柴油空冷器、后冷器冷卻至45，作

33、為產品送出裝置。二、進出裝置的物料平衡1、制氫部分進出物料平衡表入 方出 方序號物料數量(萬t/a)備注序號物料數量(萬t/a)備注1234焦化干氣水蒸汽合計1.662.734.391234氫氣脫附氣合計0.5203.874.39用做燃料氣2、加氫部分進出物料平衡表入 方出 方序號物料數量(萬t/a)備注序號物料數量(萬t/a)備注1234重催柴油氫氣合計48.00.5248.521234精制柴油氣體損失合計47.50.7640.25648.52用做燃料氣3、制氫和加氫總物料平衡進出物料平衡表入 方出 方序號物料數量(萬t/a)備注序號物料數量(萬t/a)備注1焦化干氣1.661脫附氣3.87

34、用做燃料氣2水蒸汽2.73234重催柴油48.04精制柴油47.555氣體0.764用做燃料氣66損失0.256合計52.3952.39第四節 自控水平一、自控水平裝置改造將采用新一代的集散型控制系統（dcs），為全面監視和控制全裝置的檢測點和控制點，保證裝置的平穩操作和安全生產，并發揮dcs系統的優勢，裝置所有遠傳的過程信號都將送入dcs系統中；這些信號經過處理將分別用于實時控制、實時顯示報警、并生成各種生產和管理用的記錄和報表。在設計dcs系統的配置時，將充分考慮其硬件、軟件的可靠性、主流型和先進性、以及系統的可擴展性、網絡開放性，網絡通訊的硬件平臺及其相應接口，使采用的dcs系統能適應現

35、階段的要求。根據國內外儀表生產及應用狀況，所設置的自動控制系統按達到國內外同類型工程目前的先進水平考慮，以實現集中控制、平穩操作、安全生產、強化管理，并實施先進控制和優化控制策略，提高產品產量和質量，降低能耗，使工廠實現“安、穩、長、滿、優”生產操作，提高經濟效益，適應企業將面臨的國際競爭。二、儀表選型為了保證裝置長期、安全、可靠運行，控制系統的控制器（cpu）、i/o卡件、供電單元、通訊網絡和接口單元等均有雙重化冗余。根據本裝置現場情況，儀表控制回路及檢測回路選用隔爆型儀表。在選擇儀表（如變送器、安全柵、報警設定器、信號轉換器、執行器、分析器等）時，將充分考慮目前現在裝置中儀表的運行情況，在

36、國產儀表和國外儀表中的篩選出性能價格比最好的儀表，使設計出的每個控制或監測回路都能在安全、可靠、長周期、自動狀態下運行，提高整個裝置的儀表投用率和自動化管理水平。1、溫度儀表 進控制室指示、控制的全部采用鉑熱電阻和熱電偶，就地指示的采用雙金屬溫度計。2、壓力儀表進控制室指示、控制的壓力儀表采用智能壓力變送器，就地指示的用彈簧管壓力表和耐震、隔膜壓力表。3、液位儀表液位測量用浮筒或智能差壓變送器。4、流量儀表選用橢圓齒輪流量計、超聲波流量計、威力巴流量計，一般流量采用節流裝置和差壓變送器。5、分析儀表可燃氣體報警選用國內合資產品。三、主要儀表設備1、控制室儀表 dcs控制系統 1套 21crt

37、工程師站（含操作臺） （1套） 21crt 操作臺（含操作臺） （2套） a4激光打印機3臺 i/o機籠 i/o輸入/輸出卡件 一批 電源 開關量 輸入/輸出卡件 一批 2、現場儀表 壓力變送器 32臺 溫度變送器 56臺 差壓變送器 16臺 橢圓齒輪流量計 18臺 可燃氣體檢測變送器 21臺 氣動調節閥 76套 安裝材料 一批 計算機控制電纜 一批 電纜橋架 一批四、控制室1、控制室儀表供電要求雙回路提供，由不間斷電源ups供給： 輸入電壓：220vac 50hz 輸出電壓：220vac 50hz 輸出容量 20kva 切換時間 無瞬間 不停電時間 30分鐘2、現場儀表供氣 氣源壓力不小于0

38、.6mpa， 耗氣量280nm3/h。五、設計采用的標準、規范過程檢測和控制流程圖用符號和文字代號 gb2625-81爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范及條文說明gb50058-92石油化工企業設計防火規范設計采用的標準、規范過程檢測和控制流程圖用符號和文字代號 gb2625-81爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范及條文說明gb50058-92石油化工企業設計防火規范（1999年版） gb50160-92石油化工自動化儀表造型設計規范 sh3005-1999石油化工控制室和自動分析器室設計規范 sh3006-1999石油化工企業信號報警、聯鎖系統設計規范 shj18-90石油化工企業儀表供氣設

39、計規范 shj3020-2001石油化工企業儀表保溫及隔離、吹洗設計規范 shj3021-2001石油化工儀表配管配線設計規范 shj3019-1997石油化工企業可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規范shj3063-1999石油化工儀表接地設計規范 shj3081-1997石油化工儀表供電設計規范 shj3082-1997石油化工分散控制系統設計規范 sh/t3092-1999石油化工緊急停車及安全聯鎖系統設計導則 sh/t3092-1999石油化工儀表安裝設計規范 sh/t3104-2000第五節 主要設備選擇一、概述 本裝置改造共有工藝設備120余臺（套），其中塔類設備4臺、冷換設備30余臺

40、、反應器5臺、加熱爐4臺、壓縮機5臺（套），另外還有容器類等其它設備。二、非標設備所有設備材料應按鋼制壓力容器gb150-1998、石油化工鋼制壓力容器材料選用標準sh3075-95、壓力容器安全技術監察規程（1999年出版）技術標準要求選用。當選用20r鋼板厚度超過16mm時，可選用16mnr鋼板，但由穩定決定的厚度或硫化氫應力腐蝕的設備仍用20r鋼板。塔類設備裙座材料一般不得低于q235-b。操作介質中含有硫化氫的壓力容器，其腐蝕率容器的操作溫度和硫化氫濃度（體積百分數或克分子百分數）從硫化氫腐蝕曲線查得，年腐蝕率超過0.3mm時，應選取更耐腐蝕的材料，或選用不銹鋼復合板，或容器內壁采用堆

41、焊不銹鋼層結構。此外，在選用材料時尚應考慮介質的具體情況和實際使用經驗。當容器內壁要采用不銹鋼堆焊結構時，應根據操作介質的特性及操作條件決定采用單層不銹鋼堆焊結構或雙層不銹鋼堆焊結構。對含有濕硫化氫應力腐蝕的碳素鋼制設備，當硫化氫分壓大于等于345pa時，應進行整體消除應力熱處理，并要求熱處理后殼體任何部位硬度不得大于hb200。本裝置改造加氫反應器等高壓設備操作溫度高、壓力高，材料特殊、結構復雜，設計、制造要求高，設備噸位大，占整個裝置的投資比例大。加氫反應器操作介質為油氣、h2、h2s，操作溫度高達380以上，操作壓力在8.5mpa以上。根據要求，內表面采用雙層不銹鋼堆焊結構。加氫反應器設

42、計時要求對特殊結構進行應力分析，確保局部應力控制在規定的范圍之內。在制造要求上要比常規方法設計的加氫反應器更為嚴格。主要設備匯總表序號設備名稱數 量備 注一塔類1生成油脫硫化氫塔1加氫部分2分餾塔1加氫部分3氣提塔1加氫部分4酸性水氣提塔1制氫部分二工業爐1原料預熱爐1制氫部分2轉化爐1制氫部分3反應爐1加氫部分4重沸爐加氫部分三反應器1加氫反應器(r-2101)1加氫部分2加氫反應器(r-4004)1制氫部分3氧化鋅脫硫反應器2制氫部分4中溫變換反應器1制氫部分四壓縮機1新氫壓縮機2加氫部分2循環氫壓縮機2加氫部分3原料器壓縮機1制氫部分五部分冷換設備1反應產物低分油換熱器1加氫部分2反應產

43、物原料換熱器3加氫部分3低分油產品換熱器4加氫部分4脫硫化氫塔頂后冷器1加氫部分5分餾塔頂后冷器1加氫部分6精制柴油后冷器1加氫部分7返氫后冷器1加氫部分8反應產物后冷器1加氫部分9反應產物空冷器2加氫部分10脫硫化氫塔頂空冷器2加氫部分11分餾塔頂空冷器2加氫部分12精制柴油空冷器2加氫部分六成套設備1psa變壓吸附1制氫部分 國產設備清單序號設備名稱臺數總價（萬元）備注合計1646810.01塔類411202原料預熱爐13003反應器16804壓縮機517155冷換設備132066psa變壓吸附44807轉化爐14808反應爐14009重沸爐137510空冷器816811各種緩沖罐1515

44、012機泵6048013電器儀表50256第六節 公用工程消耗公用工程消耗見下表：序號名稱單位數量備注1燃料氣kg/h217421.0mpa蒸汽(外送)kg/h-6400制氫產氣31.0mpa蒸汽kg/h46404電kw24505循環水t/h10986除鹽水t/h14.77凈化風nm3/h2808氮氣nm3/h1409回收凝結水kg/h-4640加氫回收第五章 建廠地區條件和廠址選擇第一節 建廠條件一、地質概況*集團（*石油化工廠有限公司）位于*市河口區義和鎮。本裝置所在場地地貌類型為黃河下游沖積平原。地下水穩定，水位埋深0.901.30m，水位標高3.67m左右。地下水屬第四系孔隙潛水，主要由大氣降水及黃河水補給，主要通過蒸發方式排泄，地下水年正常水位升降變化幅度一般在2.0m以內，歷年最高水位埋深不小于0.5m。地下水化學類型為so4-hco3-ci-na-ca-mg型，按類環境，其地下水對混凝土具弱腐蝕性，對鋼筋混凝土結構中的鋼筋和鋼結構具有中等腐蝕性。場地地