1、鋼鋼 結(jié)結(jié) 下下 料料 作作 業(yè)業(yè) 指指 導(dǎo)導(dǎo) 書書 xxxxxxxxxxxx 鋼結(jié)構(gòu)公司鋼結(jié)構(gòu)公司 鋼結(jié)構(gòu)下料作業(yè)指導(dǎo)書鋼結(jié)構(gòu)下料作業(yè)指導(dǎo)書 1.1.適用范圍適用范圍 適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的板材、型材等原材料產(chǎn)品的機(jī)械切割、半自動(dòng)火 焰切割、數(shù)控切割等氣割作業(yè)。 2.2.作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)準(zhǔn)備 2.1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行原材的劃分以及切割方 法的選擇；下料圖紙中標(biāo)明零件號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格數(shù)量，對(duì)用精密切割的原 材進(jìn)行排版、編程。編制作業(yè)指導(dǎo)書，根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)下料作業(yè) 人員進(jìn)行安全技術(shù)交底；對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行崗前培訓(xùn)，考試合格后持證上崗。 2.2 外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 下料在

2、車間專用平臺(tái)上進(jìn)行，作業(yè)區(qū)域進(jìn)行區(qū)域劃分，標(biāo)記存料區(qū)、 切割作業(yè)區(qū)、成品堆放區(qū)、廢品區(qū)。對(duì)于不同材質(zhì)、不同型號(hào)的鋼材進(jìn)行 顏色區(qū)分，所有的原材進(jìn)行預(yù)處理、復(fù)驗(yàn)、合格后方可下料。對(duì)于復(fù)雜的 零件制作樣桿和樣桿用于檢驗(yàn)。 3.3.下料的技術(shù)質(zhì)量要求下料的技術(shù)質(zhì)量要求 3.1 剪切尺寸允許偏差2.0 mm。 3.2 手工焰切尺寸允許偏差應(yīng)為2.0 mm。其邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合表 3.1 的規(guī)定。 表 3.1 手工焰切切割邊緣表面質(zhì)量（mm） 項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)范圍（mm）允許極限（mm） 構(gòu)件自由邊 0.51.0 焊接接縫邊 0.81.5 3.3 精密（數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)）切割后邊緣不進(jìn)行加工的零件，應(yīng) 符合下

3、列要求： 表 3.2 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求（mm） 名稱用于主要零部件用于次要零部件附注 表面粗糙度 Ra2550GB/T1031-1995 崩坑不允許1m 長(zhǎng)度范圍內(nèi)容許有一處 1mm超限應(yīng)修補(bǔ) 塌角圓角半徑0.5mm 切割面垂直度 0.05t 且不大于 20.mm T 為鋼板厚度 并且切割面的硬度不超過 HV350。 4.4.下料方法的選擇下料方法的選擇 4.1 下料方法的選擇 4.1.1 主要構(gòu)件的零部件所用的鋼板一般采用半自動(dòng)或者全自動(dòng)火焰 切割機(jī)進(jìn)行切割；有邊緣加工要求的采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行切割。 4.1.2 一般零部件采用火焰切割機(jī)進(jìn)行切割。 4.1.3 鋼管的一般切割采用磁力切

4、割機(jī)進(jìn)行切割，需要加工相貫口采 用數(shù)控相貫線切割機(jī)進(jìn)行切割。 4.1.4 復(fù)雜結(jié)構(gòu)形式的零件部件采用小型數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行切割。 5.5.下料要求下料要求 5.1 機(jī)械下料 5.1.1 機(jī)械下料通用要求： 5.1.11 數(shù)量較多的工件下料，應(yīng)盡量采用擋鐵或?qū)Ｓ每刂瞥叽缪b置 并在設(shè)備上調(diào)整正確后下料。 5.1.12 工件應(yīng)在設(shè)備上定位并按下料線找正夾緊后方可開機(jī)。 5.1.2 板材下料的一般規(guī)定： 5.1.2.1 鋼板（扁鋼）機(jī)械下料時(shí)直線剪切在剪板機(jī)上進(jìn)行； 5.1.2.2 剪切下料時(shí)，剪刀必須鋒利，剪切間隙按表 1 調(diào)整。 表 1 鋼板 厚度 468101214 剪切 間隙 0.150.250.

5、350.450.550.65 5.1.2.3 嚴(yán)禁重疊剪切，剪切較大鋼板時(shí)，應(yīng)有相應(yīng)的輔助設(shè)備將鋼 板吊起或托起，且高度比下剪口略低。 5.1.2.4 剪切批量較大時(shí)，應(yīng)盡量利用后擋料裝置，并檢查后擋板與 剪板機(jī)下刀刃之間的平行度，其平行度在 1000mm 測(cè)量長(zhǎng)度上不得大于 0.5mm。 5.1.2.5 剪切時(shí)，嚴(yán)禁手指伸在壓腳下方和上、下刃之間。剪切最后 剩下的料頭，必須保證剪板機(jī)的壓腳能將壓料后壓牢。 5.1.3 切割下料： 5.1.3.1 管材、角鋼下料可根據(jù)材料的牌號(hào)，規(guī)格的不同采用磨砂輪 切割機(jī)進(jìn)行下料。 5.1.3.2 下料時(shí)，應(yīng)保證材料軸線方向與切平面方向垂直，當(dāng)材料長(zhǎng) 度超過

6、設(shè)備臺(tái)面完整時(shí)應(yīng)有料架支撐。 5.2 氣割下料 5.2.1 氣割下料通用要求： 5.2.1.1 被切割的工件表面應(yīng)平整，干凈。如果表面凹凸不平或有嚴(yán) 重油污，銹蝕等不得進(jìn)行切割。 5.2.1.2 為減少工件變形和利于氣割排渣，工件應(yīng)墊平或選好支點(diǎn)， 且工件下面留出一定高度的空間。 5.2.1.3 氣割工件時(shí)，應(yīng)選擇在余料較大部分處結(jié)束切割，以防止工 件受熱變形而使工件移動(dòng)，影響工件尺寸。在切割細(xì)長(zhǎng)條工件時(shí)，應(yīng)采用 斷續(xù)切割或雙邊同時(shí)切割。 5.2.1.4 點(diǎn)火前，應(yīng)將氧氣和乙炔氣的減壓器調(diào)整到工作所需的壓力 值；點(diǎn)火時(shí)，先開少量預(yù)熱氧（約四分之一圈）再點(diǎn)燃混合氣；滅火時(shí)， 先關(guān)切割氧，再關(guān)乙炔

7、氣和預(yù)熱氧。 5.2.1.5 氣割過程中若發(fā)生回火而使火焰突然熄滅時(shí)，應(yīng)立即關(guān)閉切 割氧，然后依次關(guān)閉乙炔氣和預(yù)熱氧，以防止回火火焰倒燃。 5.2.1.6 切割結(jié)束或較長(zhǎng)時(shí)間停止工作時(shí)割炬關(guān)火后，應(yīng)隨手關(guān)閉氧 氣瓶和乙炔瓶的供氣閥，松開減壓器調(diào)節(jié)螺桿。 5.2.1.7 當(dāng)瓶裝氧氣壓力用至 0.10.2MPa 表壓,乙炔氣用至 0.1MPa 表壓時(shí),應(yīng)立即停用,并關(guān)閥保留其余氣。 5.2.2 氣割參數(shù)的選擇： 5.2.2.1 切割之前，應(yīng)預(yù)先根據(jù)割件的厚度配置相應(yīng)的割嘴型號(hào)，同 時(shí)調(diào)整好與板厚相應(yīng)的切割氧壓力和乙炔壓力。 5.2.2.2 切割開始前對(duì)割件切口處采用中性火焰預(yù)熱至切口處在氧流 中燃

8、燒的溫度，即可行走切割。割件越厚，預(yù)熱時(shí)間越長(zhǎng)。 5.2.2.3 切割速度與割件厚度，切割氧純度與壓力，割嘴的氧流孔道 形狀等有關(guān)。切割速度正確與否，主要根據(jù)割紋的后拖量大小來判斷。氧 氣純度為 99.8%,機(jī)械直線切割時(shí)割速與后拖量的關(guān)系見表 2 表2 5.2.2.4 割嘴傾角直接影響切割速度和后拖量。直線切割時(shí)，割嘴傾 角見圖 1、表 3。曲線切割時(shí)割嘴垂直于工件。 表3 割嘴類型割件厚度(mm)割 嘴 傾 角 割件厚度(mm) 51015202550 割速(mm/min)500800400600 400 550 300 500 200 400 20040 0 后拖量(mm)12.61.4

9、2.839210115215 30始割前傾 510,割穿后垂直,割近終點(diǎn)時(shí)后傾 510 1016后傾 2025 1722后傾 515快速割嘴 2330后傾 1525 5.2.2.5 氣割距離（噴嘴與工件的距離）與預(yù)熱焰長(zhǎng)度及割件厚度有 關(guān)，切割氣體壓力（最低），噴嘴與工件距離見表 4。 表4 切割深度(mm)加熱氧氣(MPa)乙炔氣體(MPa)噴嘴與工件的距離(mm) 0100.20.023 10250.30.025 25500.30.026 501250.30.028 1252500.30.0210 注:本表為采用氧乙炔時(shí)的規(guī)范. 上述所列壓力是使用的最低壓力,并選用 5 米長(zhǎng)的軟管作輸氣管

10、. 如果使用丙烷氣體作為燃料氣體,切割深度在 50mm 以內(nèi)時(shí),噴嘴 與工件的距離要加倍. 5.2.2.6 應(yīng)采用純度較高的氧氣，純度盡量不低于 99.8%。 5.2.3 氣割下料的一般規(guī)定： 5.2.3.1 對(duì)于數(shù)量多，幾何形狀復(fù)雜的工件不得采用手工氣割下料， 而應(yīng)采用數(shù)控切割法。 5.2.3.2 根據(jù)割件厚度選好割嘴及規(guī)范參數(shù)后，即可點(diǎn)火調(diào)整預(yù)熱火 焰，并試開切割氧，檢查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。 5.2.3.3 用預(yù)熱火焰將切口開始端熱到金屬的燃點(diǎn)（為亮紅色），然 后打開切割氧，徹切口始端被割穿后，即移動(dòng)割距進(jìn)入正常切割。 5.2.3.4 手工切割時(shí)，用普通割嘴直線切割厚板，割近

11、終端時(shí)，割嘴 可稍作后傾，以利割件底部提前割透，保證切口質(zhì)量。板材手工直線切割 的規(guī)范見表 5。 表5 (氧乙炔手工氣割) 5.2.3.5 采用自動(dòng)切割時(shí)，必須熟悉設(shè)備的性能和特點(diǎn)，按照設(shè)備規(guī) 定的操作程序進(jìn)行。以（G1-30 型割距為例的氧乙炔半自動(dòng)切割規(guī)范見 表 6。 表6 (氧-乙炔半自動(dòng)切割) 氣體壓力(MPa) 割件厚度 (mm) CGl30 割炬 (割嘴號(hào)) 氧 氣乙 炔 切割速度 (mmmin) 52010.250.02500600 21402O.250.025400500 42603O.30.04300400 7.7.材料要求材料要求 7.1 原材料在下料前，作材料標(biāo)識(shí)牌對(duì)下料

12、的材料類型、數(shù)量、產(chǎn)地、 合格狀態(tài)，并在原材打材質(zhì)鋼印、 7.2 下料前，鋼材表面必須清理干凈，若工件上所劃的線模糊不清， 應(yīng)用粉線按樣沖眼重新彈出，再進(jìn)行下料。 8.8.設(shè)備機(jī)具配置設(shè)備機(jī)具配置 根據(jù)下料方法的不同可以選擇：半自動(dòng)切割機(jī)、數(shù)控火焰切割機(jī)、磨 砂輪切割機(jī)、剪板機(jī)等設(shè)備。 9.9.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)質(zhì)量控制及檢驗(yàn) 9.1 剪切下料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 9.1.1 剪切下料后，切口斷面不得有撕裂，裂紋和棱邊。 9.1.2 分幾刀剪切的工件，不得有明顯的凹凸剪口接頭，且接頭處的 錯(cuò)位應(yīng)打磨平整，邊緣保持平直。 9.1.3 除圖樣標(biāo)有明確的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差，截面垂直度 等應(yīng)符合以下規(guī)定，見

13、表 7、8、9。 表7 單位：mm 長(zhǎng)度偏差()與截面垂直度 下料 方式 下料長(zhǎng)度 L 板 厚 (t) 截面直線度 對(duì)角 線長(zhǎng) 度差 割件厚度(mm) 割炬及割嘴號(hào)氧氣壓力(MPa)乙炔壓力(MPa)切割速度(mm) 312120.40.5400550 1330 G01-30 230.50.7 0.010.02 300400 3250120.50.7250300 52100 G01-100 230.60.8 0.010.02 200250 t1212t202030 L500 22.533.5 500L1500 2.533.54 3.5 1500L2500 33.544.5 2500L4000

14、3.544.55 400060004.5 1 5 1.5 5.5 2 6 3 不大于下料長(zhǎng) 度的 2,且最 大不超過 2.5 4.5 L500 1.5 500L1500 2 2 剪切 150015002.523 1 1500 2.51.52 t12 15003.523 1.5 表9 單位：mm 長(zhǎng)度偏差()與截面垂直度長(zhǎng)度偏差()與截面垂直度 工、槽、角、扁鋼規(guī)格圓 鋼 直 徑 d 下料長(zhǎng)度 L 16 號(hào) 16 號(hào) d18 18d4 0 40d7 0 70120 L500 2321.522.53 500L 1500 2.53.52.522.533.5 1500L 2500 3432.533.5

15、4 2500L 4000 3.54.53.533.544.5 400060004.5 2 5.5 2.5 4.5 1 4 1.2 4.5 1.5 5 2 5.5 2.5 92 氣割下料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)： 9.2.1 氣割下料的尺寸偏差按表 7-表 9 規(guī)定執(zhí)行。當(dāng)筒體卷制后周邊 不再加工，而以卷制前的氣割作為最終邊緣加工的手段時(shí)，下料尺寸偏差 應(yīng)符合表 10 規(guī)定。 表10 單位：mm 下料長(zhǎng)度 L 長(zhǎng)度偏差()與截面垂直度 鋼 管 外 徑 d d4040d8989133 L500 1.522.53 500L1500 22.533.5 1500L2500 2.533.54 2500L4000 33.

16、544.5 400060004 0.8 4.5 1 5 1.5 5.5 2 9.2.2 鋼板火焰切割后，保證邊緣光滑，適于焊接。氣割結(jié)束后，操 作人員應(yīng)將工件上的粘渣清除干凈，然后按工件的質(zhì)量要求對(duì)切割面質(zhì)量 和尺寸偏差進(jìn)行抽查。 鋼鋼 結(jié)結(jié) 構(gòu)構(gòu) 手手 工工 電電 弧弧 焊焊 接接 作作 業(yè)業(yè) 指指 導(dǎo)導(dǎo) 書書 xxxxxxxxxxxx 鋼結(jié)構(gòu)公司鋼結(jié)構(gòu)公司 鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書 1.1.適用范圍適用范圍 適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品一般零部件的組裝焊接，全位置焊接。 2.2.作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)準(zhǔn)備 2.1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 應(yīng)嚴(yán)格按施工圖紙的焊接要求，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，分析進(jìn)

17、行手工電弧 焊的焊接接頭，根據(jù)焊接的母材選擇焊接材料，鋼結(jié)構(gòu)件組裝后的位置，編 制手工電弧焊作業(yè)指導(dǎo)書，審批和合格后進(jìn)行技術(shù)交底。 2.2 外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 制作焊接平臺(tái)（工裝）、準(zhǔn)備焊接設(shè)備、焊接材料，烘干箱等焊接前準(zhǔn) 備工作 3手工電弧焊的技術(shù)要求 31 使用鋼材和焊接材料，應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，且必須具有制造廠的 質(zhì)量證明書，應(yīng)明確牌號(hào)和批號(hào)，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格者不得使用 32 應(yīng)有健全的設(shè)備保養(yǎng)，維護(hù)制度，以保證焊接設(shè)備得良好，且必須 建立焊接設(shè)備檔案。 33 必須由相應(yīng)得符合規(guī)程得焊接工藝評(píng)定。 34 操作者必須是合格得持證焊工，且相應(yīng)得考試項(xiàng)目應(yīng)合格。 35 持證焊工必須檢查焊縫坡口形

18、式是否符合圖樣要求。 4.4.手工電弧焊的作業(yè)程序手工電弧焊的作業(yè)程序 焊接工藝評(píng)定焊接作業(yè)指導(dǎo)書焊接前的準(zhǔn)備焊接平臺(tái)（工裝制作） 焊接構(gòu)件的裝配點(diǎn)焊固定焊接焊接質(zhì)量的外觀檢查無損檢測(cè)不 合格的進(jìn)行焊縫返修成品檢驗(yàn)驗(yàn)收 5.5.手工電弧焊操作要求手工電弧焊操作要求 51 裝配前，坡口及其邊緣兩側(cè)各不少于 20mm 范圍得油污，鐵銹，水 份等雜物應(yīng)清楚干凈，直至露出金屬光澤。 52 定位焊應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，定位焊得工藝必須與焊件得焊接工藝箱 同，定位焊縫應(yīng)由良好得熔深，其表面不得有裂紋、氣孔、夾渣和未焊透等 缺陷。定位焊尺寸見下表 1 表 1 單位：mm 焊件厚度焊縫長(zhǎng)度焊縫間距 4 58501

19、00 5121015100200 121530100300 53 平焊時(shí)，各種直徑焊條使用電流參見表 2。用同樣直徑得焊條焊接 時(shí)，板越厚應(yīng)選擇電流得上限。立焊，橫焊，仰焊用得電流應(yīng)比平焊電流小 10左右。 表 2 焊條直徑（mm）2025324050 焊接電流（A）40655080100130160200200250 54 焊接時(shí)焊機(jī)電纜與焊件必須牢固連接；嚴(yán)禁在工件表面引弧；焊接 過程中當(dāng)發(fā)現(xiàn)氣孔，夾渣，裂紋等缺陷應(yīng)及時(shí)除去并補(bǔ)焊；當(dāng)發(fā)現(xiàn)嚴(yán)重裂紋 時(shí)，應(yīng)報(bào)告有關(guān)部門，待處理后再進(jìn)行焊接；中、厚板焊接盡量采用多層， 多道焊，前一道（層）焊縫清理干凈（包括焊渣，氣孔，裂紋等缺陷）后， 方可進(jìn)行

20、下道焊接；雙面焊縫，一般待正面焊后，背面一般采用碳弧氣刨清 焊根后再施焊；焊接重要結(jié)構(gòu)的對(duì)接焊縫時(shí)，焊縫的兩端應(yīng)加引弧板和收弧 板，焊接完成后應(yīng)用氣割法去除引弧板和收弧板，禁止錘去。 55 工件焊接完畢后，焊工應(yīng)自檢焊縫外觀質(zhì)量，并打上焊工鋼印。 7.7.材料要求材料要求 7.1 原材料檢驗(yàn)試驗(yàn)合格、零部件下料檢驗(yàn)合格 7.2 焊材復(fù)驗(yàn)合格，并按要求烘干。 8.8.設(shè)備機(jī)具配置設(shè)備機(jī)具配置 8.1 交流弧焊機(jī)、直流電焊機(jī) 8.2 烘干箱 溫度計(jì) 濕度計(jì) 9.9.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)質(zhì)量控制及檢驗(yàn) 9.1 檢驗(yàn)人員應(yīng)核對(duì)產(chǎn)品焊縫的焊工操作項(xiàng)目，不允許超項(xiàng)上崗和超期 上崗；應(yīng)該對(duì)焊縫的焊工代號(hào)鋼印標(biāo)記，

21、產(chǎn)品施焊記錄并歸檔。焊縫無焊工 代號(hào)鋼印標(biāo)記，檢驗(yàn)人員應(yīng)拒絕驗(yàn)收。 9.2 焊接試件的數(shù)量，檢驗(yàn)項(xiàng)目及各項(xiàng)指標(biāo)均應(yīng)符合相關(guān)的工藝和標(biāo)準(zhǔn)。 9.3 焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣和工藝文件的規(guī)定，高度不得低于母 材表面，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。 9.4 焊縫及其熱影響區(qū)表面不允許有裂紋，未熔合，夾渣，氣孔；在縱， 環(huán)焊縫上不允許有咬邊，其余焊縫咬邊深度不得超過 0.5mm，管子焊縫兩邊 咬邊總長(zhǎng)度不超過管子周長(zhǎng)的 20，且不超過 40mm。 9.5 焊縫無損探傷檢查，力學(xué)性能檢驗(yàn)，金相檢驗(yàn)按相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn) 行。 鋼鋼 結(jié)結(jié) 構(gòu)構(gòu) 埋埋 弧弧 焊焊 接接 作作 業(yè)業(yè) 指指 導(dǎo)導(dǎo) 書書 xxxxxxxx

22、xxxx 鋼結(jié)構(gòu)公司鋼結(jié)構(gòu)公司 鋼結(jié)構(gòu)埋弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書鋼結(jié)構(gòu)埋弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書 1.1.適用范圍適用范圍 適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品水平位置長(zhǎng)直焊縫的自動(dòng)和半自動(dòng)焊接。 2.2.作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)準(zhǔn)備 2.1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 應(yīng)嚴(yán)格按施工圖紙的焊接要求，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，分析進(jìn)行埋弧焊的 焊接接頭特點(diǎn)，選擇與焊接母材匹配的焊接材料，編制埋弧焊工藝文件，審 批合格后進(jìn)行技術(shù)交底。 2.2 外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 焊接變位機(jī)械的調(diào)試、焊接設(shè)備及輔助裝置的調(diào)試、焊接材料的烘干等 焊接前準(zhǔn)備工作 3埋弧自動(dòng)焊的技術(shù)要求 31 使用的鋼材，焊絲和焊劑應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不 合格者不得使用。 32 焊接所用的引弧板、

23、收弧板應(yīng)采用與焊件同厚度，同牌號(hào)的合格材 料。 3.3 鋼材、焊絲、焊劑使用匹配必須經(jīng)過工藝評(píng)定，合格后方可用于產(chǎn) 品焊接。 34 焊絲表面不允許有油污、拉絲殘留潤滑劑、嚴(yán)重刻痕、夾渣或銹蝕 等，其表面應(yīng)清理光潔后方可使用，應(yīng)優(yōu)先采用鍍銅焊絲。 35 焊劑應(yīng)按表 1 的溫度進(jìn)行焙烘，焙烘后溫度在 100 度左右保溫，隨 用隨取，以確保所用焊劑保持再熱狀態(tài)，焊劑不允許落地回收，回收的焊劑 必須清除熔渣并篩選清理，以保持其顆粒均勻，重復(fù)使用前需重新焙烘。 表 1 序號(hào)焊劑牌號(hào)焙烘溫度（攝氏度）保溫時(shí)間（h） 1劑 4302502 2劑 4312502 3劑 3012502 4劑 350350400

24、2 3.6 對(duì)埋弧自動(dòng)焊接機(jī)及輔助設(shè)備，應(yīng)定進(jìn)行檢查，確保完好。使用過 程當(dāng)發(fā)現(xiàn)異常時(shí)不得進(jìn)行焊接。 3.7 必須有相應(yīng)的符合規(guī)程的焊接工藝評(píng)定及焊工工藝卡。 3.8 操作者必須是經(jīng)過勞動(dòng)部門考試合格的持證焊工。 3.9 操作者必須熟悉圖樣和相關(guān)工藝規(guī)程，并確定坡口形式，坡口清理 等符合工藝要求，方可進(jìn)行焊接。 4.4.埋弧焊的作業(yè)程序埋弧焊的作業(yè)程序 焊接工藝評(píng)定焊接作業(yè)指導(dǎo)書焊接前的準(zhǔn)備焊接平臺(tái)（工裝制作） 焊接構(gòu)件的裝配點(diǎn)焊固定焊接焊接質(zhì)量的外觀檢查無損檢測(cè)不 合格的進(jìn)行焊縫返修成品檢驗(yàn)驗(yàn)收 5.5.埋弧焊操作要求埋弧焊操作要求 51 焊前應(yīng)清除坡口及兩側(cè)各 2030mm 處的油污，鐵銹

25、，水汽等雜物， 直至露出金屬光澤。 52 焊縫裝配的定位焊應(yīng)在焊件外側(cè)，定位焊的焊縫長(zhǎng)度，間距應(yīng)符合 手工電弧焊作業(yè)指導(dǎo)書的有關(guān)規(guī)定。 53 裝配試板應(yīng)于縱縫在同一直線上，不得歪偏，引收弧板的坡口形式 應(yīng)與產(chǎn)品相同。 54 縱縫焊接，從起弧至焊畢收弧應(yīng)分別在引、收弧板上進(jìn)行，且相距 縱縫端 80mm 外處起弧或收弧。操作時(shí)應(yīng)在起弧板內(nèi)正確調(diào)整焊接參數(shù)，參見 焊接工藝指導(dǎo)書。正面焊后，背面采用碳弧氣刨清理焊根，具體要求參 見碳弧氣刨作業(yè)指導(dǎo)書。焊接過程中應(yīng)隨時(shí)注意焊接參數(shù)，發(fā)生異常立 即調(diào)整。 5.5 縱縫焊后，產(chǎn)品試板經(jīng)檢驗(yàn)部門認(rèn)可方可去除。去除試板及引、收 弧板應(yīng)采用氣割去除，并打磨清理，嚴(yán)

26、禁用敲擊法去除。 56 環(huán)縫起弧和收弧的重疊區(qū)，必須離開筒節(jié)縱縫 200mm 以外。焊縫重 疊區(qū)應(yīng)打磨與焊縫一致。環(huán)縫焊接時(shí)，焊絲與筒體中心的偏移距離見下表： 表 2 筒體直徑（mm）焊絲偏移 a（mm）環(huán)縫正，背面焊絲偏移位置 5008003040 90012003545 130018004050 190030004560 57 焊接完畢后，焊工應(yīng)自檢焊縫外質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)氣孔，咬邊，跑偏等應(yīng) 進(jìn)行氣刨，補(bǔ)焊，打磨，并打上焊工鋼印。 7.7.材料要求材料要求 7.1 原材料檢驗(yàn)試驗(yàn)合格、零部件下料檢驗(yàn)合格 7.2 焊材復(fù)驗(yàn)合格，并按要求烘干。 8.8.設(shè)備機(jī)具配置設(shè)備機(jī)具配置 8.1 埋弧自動(dòng)焊焊

27、機(jī) 8.2 烘干箱 溫度計(jì) 濕度計(jì) 9.9.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)質(zhì)量控制及檢驗(yàn) 9.1 檢驗(yàn)人員應(yīng)核對(duì)產(chǎn)品焊縫的焊工操作項(xiàng)目，不允許超項(xiàng)上崗和超期 上崗；應(yīng)該對(duì)焊縫的焊工代號(hào)鋼印標(biāo)記，產(chǎn)品施焊記錄并歸檔。焊縫無焊工 代號(hào)鋼印標(biāo)記，檢驗(yàn)人員應(yīng)拒絕驗(yàn)收。 9.2 焊接試件的數(shù)量，檢驗(yàn)項(xiàng)目及各項(xiàng)指標(biāo)均應(yīng)符合相關(guān)的工藝和標(biāo)準(zhǔn)。 9.3 焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣和工藝文件的規(guī)定，高度不得低于母 材表面，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。 94 焊縫及其熱影響區(qū)表面不允許有裂紋、未熔合、夾渣、氣孔；縱、 環(huán)縫的焊寬尺寸之差應(yīng)小于 5mm，當(dāng)板厚小于 30mm 時(shí)，焊縫余高應(yīng)在 0.52.5mm 范圍之內(nèi)，且一條焊縫的余高

28、之差不應(yīng)超過 1.5mm。 9.5 焊縫無損探傷檢查、力學(xué)性能檢驗(yàn)、金相檢驗(yàn)按相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn) 行。 10.10.安全及環(huán)保要求安全及環(huán)保要求 10.1 安全要求 10.1.1 焊槍外殼應(yīng)與控制電源、焊接電源絕緣。 10.1.2 焊機(jī)電源回路與焊接操作回路應(yīng)無電聯(lián)系。 10.1.3 焊機(jī)應(yīng)有安全可靠的接地裝置。 10.1.4 供電回路及高壓帶電部分應(yīng)有防護(hù)裝置。 10.1.5 易與人體接觸的控制電路，工頻交流不超過 36V；直流不超過 48V。 10.1.6 在自動(dòng)調(diào)校的滾輪中心距范圍內(nèi)，焊件的最大和最小直徑轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)， 應(yīng)傳動(dòng)平穩(wěn)，不打滑，工件應(yīng)無軸向竄動(dòng)。 10.1.7 控制系統(tǒng)應(yīng)具有無極調(diào)速

29、器、滾輪的正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)和正、反點(diǎn)動(dòng)以 及空程快速的功能。 10.1.8 傳動(dòng)與減速系統(tǒng)工作時(shí)，應(yīng)傳動(dòng)平穩(wěn)，無雜聲和振動(dòng)。 10.1.9 設(shè)備應(yīng)有可靠的安全接地。 鋼鋼 結(jié)結(jié) 構(gòu)構(gòu) CO2CO2 氣氣 體體 保保 護(hù)護(hù) 焊焊 作作 業(yè)業(yè) 指指 導(dǎo)導(dǎo) 書書 xxxxxxxxxxxx 鋼結(jié)構(gòu)公司鋼結(jié)構(gòu)公司 鋼結(jié)構(gòu)鋼結(jié)構(gòu) CO2CO2 氣體保護(hù)焊作業(yè)指導(dǎo)書氣體保護(hù)焊作業(yè)指導(dǎo)書 1.1.適用范圍適用范圍 適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的 CO2 氣體保護(hù)焊作業(yè)。 2.2.作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)準(zhǔn)備 應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的焊接工藝要求進(jìn)行焊接。焊接操作人員必須 經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，并取得相應(yīng)資格證書方可進(jìn)行操作。 3.CO23.CO2

30、 氣體保護(hù)焊技術(shù)要求氣體保護(hù)焊技術(shù)要求 3.1焊工 3.1.1 焊工應(yīng)熟悉所用焊機(jī)的使用性能，正確掌握各開關(guān)、旋鈕的作用， 以便正確操作. 3.1.1 焊工必須經(jīng)過安全技術(shù)教育培訓(xùn)，取得安全操作證方可上崗. 3.1.3 焊工應(yīng)經(jīng)過二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊理論知識(shí)學(xué)習(xí)和操作技能培訓(xùn).若 從事受壓件焊接，應(yīng)按鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則進(jìn)行考試，并取得相 應(yīng)合格證書方可從事有關(guān)焊接工作. 3.2 焊接 3.2.1 焊前準(zhǔn)備 3.2.1.1 認(rèn)真熟悉焊件有關(guān)圖樣、工藝文件和技術(shù)要求. 3.2.1.2 根據(jù)焊接位置、接頭形式等選擇合適的焊接輔助裝置. 3.2.1.3 應(yīng)對(duì)焊機(jī)及附屬設(shè)備進(jìn)行檢查，確保電路、水路、

31、氣路及機(jī)械 裝置的正常運(yùn)行. 3.2.1.4 焊前應(yīng)將焊件坡口及其兩側(cè)1020mm范圍內(nèi)的表面油污、鐵銹、 水分和涂料等清理干凈. 3.2.1.5 焊前應(yīng)檢查焊件的坡口及裝配間隙是否符合圖樣和工藝文件的 要求，若不符合應(yīng)予以調(diào)整.坡口形式及尺寸可參考表1選用. 3.2.2 焊接工藝參數(shù)的選用 3.2.2.1 對(duì)于受壓件的焊接工藝應(yīng)根據(jù)工藝評(píng)定試驗(yàn)的結(jié)果編制. 3.2.2.2 其他鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝參數(shù)可按下表選用。 6.6.材料要求材料要求 6.1 鋼材 鋼材材質(zhì)應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并按GB/T3274-2007的規(guī)定進(jìn)行入 廠檢驗(yàn)，合格后方可使用. 6.2 焊絲 6.2.1 二氧化碳?xì)怏w保

32、護(hù)焊常用焊絲可分為實(shí)芯焊絲和藥芯焊絲，實(shí)芯 焊絲應(yīng)符合GB/T8110-2008的規(guī)定，藥芯焊絲應(yīng)符合GB/Tl0045的規(guī)定.焊絲還 應(yīng)按GB/T5293-1999的規(guī)定進(jìn)行入廠檢驗(yàn)，合格后方可使用. 6.2.2 應(yīng)根據(jù)鋼材的化學(xué)成份和對(duì)焊接接頭力學(xué)性能的要求合理選用焊 絲,通常對(duì)薄壁結(jié)構(gòu)件采用實(shí)芯焊絲，其規(guī)格有如 0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.6mm等；對(duì)中、厚件或受壓件宜采用藥芯 焊絲，其規(guī)格有1.2mm、1.6mm、2.0mm、2.4mm, 3.1mm等. 6.3 保護(hù)氣體 6.3.1 二氧化碳?xì)怏w應(yīng)有完整的質(zhì)量證明書. 6.3.1 二氧化碳?xì)怏w純度應(yīng)不低于99.5(體積法)

33、，其含水量不超過 0.005(重量法). 63.1 二氧化碳?xì)怏w用鋼瓶使用前應(yīng)做倒置放水處理，即將鋼瓶倒立靜置 l2h后，打開總閥把水放掉. 6.3.2 對(duì)于瓶裝二氧化碳，當(dāng)瓶?jī)?nèi)壓力低于1MPa時(shí)應(yīng)停止使用. 6.3.5 鋼瓶出來的二氧化碳必須經(jīng)過加熱、減壓并調(diào)節(jié)流量后才能通入 焊槍使用. 6.3.6 為減少飛濺、改善焊縫成形，亦可采用ArCO2混合氣體. 7.7.設(shè)備機(jī)具配置設(shè)備機(jī)具配置 半自動(dòng)焊機(jī)及附屬設(shè)備 8.8.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)質(zhì)量控制及檢驗(yàn) 8.1 對(duì)接焊縫余高要求：平焊余高 0-3mm,其他焊縫余高 0-4mm； 8.2 對(duì)接焊縫錯(cuò)邊要求：在任意 300mm 連續(xù)焊縫長(zhǎng)度內(nèi)，焊縫邊緣

34、沿焊 縫軸向的直線度3mm； 8.3 角焊縫焊腳尺寸:K6 +3 0 2 角焊的余高 （C） C K6 C +1.5 0 K6 C +3 0 3對(duì)接焊縫余高 b C b20 C=2 +1 1.5 4咬邊 e e e e2.5 5裂紋 裂紋 不允許 6焊縫凹凸寬窄不平 e b2 b1 e0.5 b2- b13 7表面夾渣氣孔不允許 8焊縫異常蛇形不允許 9.4 焊接 H 鋼制造允許偏差(mm) 項(xiàng)目允許偏差圖 例 H500 2 500h50 0 3 截面高 度 h H1000 4 截面寬度 B 3 腹板中心偏差2.0 翼緣板垂直度 b/100 且不應(yīng)大于 3.0 彎曲矢高 （受壓件除外） L/1

35、000 且不大于 10 扭曲 h/250 且不應(yīng)大于 5 t14 3 腹板厚度 平面度 t14 2 9.6 拼接板及組對(duì)注意的問題： 9.6.1 拼接板注意問題： 設(shè)計(jì)長(zhǎng)度超出實(shí)際進(jìn)料長(zhǎng)度時(shí)，在下料切條前要進(jìn)行拼接板。這是比較 復(fù)雜的工藝，質(zhì)量要求嚴(yán)格。 9.6.1.1 一般不準(zhǔn)許單條拼接，不準(zhǔn)許將所需的翼緣板或腹板按寬度切 完以后再接，因?yàn)檫@樣拼接質(zhì)量難以保證。拼接板必須整張鋼板按長(zhǎng)度拼接 之后再切條。 9.6.2.2 需拼接的板材，其接口與端邊的距離應(yīng)大于 500mm。 9.6.3.3 每根一般不準(zhǔn)許接兩處，特長(zhǎng)者例外。 9.6.4.4 拼接口位置嚴(yán)禁在接后總長(zhǎng)中心線左右 100mm 范圍

36、內(nèi)。 9.6.5.5 焊接 H 型鋼上、下翼緣板與腹板組立后，接口位置應(yīng)錯(cuò)開 200mm 以上，一般交錯(cuò) 500mm 為最佳。 9.6.2 組對(duì)注意問題： 9.6.2.1 對(duì)接的翼緣板和腹板的相互位置，其翼緣板和 腹板的對(duì)接焊縫相距應(yīng)大于 300mm。 9.6.2.2 待組對(duì)的翼緣板與定位夾輥應(yīng)接觸均勻，壓力 適宜。 9.6.2.3 翼緣板與腹板的組對(duì)間隙應(yīng)符合工藝規(guī)范的規(guī)定。 9.6.2.4 組對(duì)時(shí)，應(yīng)首先擺正組對(duì)件的位置，與縱向組對(duì)移動(dòng)軌跡相平 行，前后偏置不超過 100mm。 9.6.2.5 認(rèn)真調(diào)整各導(dǎo)向或定位夾輥，使工件正確定位，并能縱向移動(dòng) 自由，無阻礙，其組對(duì)尺寸和形位公差應(yīng)符合

37、工藝規(guī)范的要求. 9.6.2.6 定位輥前的導(dǎo)向輥不得任意拆除，其導(dǎo)向高度應(yīng)大于 H 型鋼高 度的 2/3。 10.1.3 為保證吊裝的安全，車間的天車作業(yè)以及其他起重設(shè)備，堅(jiān)持班 前進(jìn)行安全教育制度。 10.1.4，制訂合理的作業(yè)程序和機(jī)械車輛走行路線，各區(qū)域設(shè)立明顯標(biāo) 志，防止相互干擾碰撞，機(jī)械作業(yè)要留有安全距離，確保協(xié)調(diào)、安全施工。 10.1.5，作業(yè)人員按要求穿戴勞動(dòng)防護(hù)用品 箱箱 型型 桿桿 件件 制制 作作 作作 業(yè)業(yè) 指指 導(dǎo)導(dǎo) 書書 xxxxxxxxxxxx 鋼結(jié)構(gòu)公司鋼結(jié)構(gòu)公司 箱型桿件制作作業(yè)指導(dǎo)書箱型桿件制作作業(yè)指導(dǎo)書 1.1.適用范圍適用范圍 適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的板材、型

38、材等原材料產(chǎn)品的機(jī)械切割、半自動(dòng)火焰 切割、數(shù)控切割等氣割、銑邊機(jī)、埋弧自動(dòng)焊機(jī)、CO2 氣體保護(hù)焊機(jī)、三維 數(shù)控鉆床等作業(yè)。 2.2.作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)準(zhǔn)備 2.1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行原材的劃分以及切割方法 的選擇；下料圖紙中標(biāo)明零件號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格數(shù)量，對(duì)用精密切割的原材進(jìn) 行排版、編程。編制作業(yè)指導(dǎo)書，根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)下料作業(yè)人員進(jìn) 行安全技術(shù)交底；對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行崗前培訓(xùn)，考試合格后持證上崗。 2.2 外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 下料在車間專用平臺(tái)上進(jìn)行，作業(yè)區(qū)域進(jìn)行區(qū)域劃分，標(biāo)記存料區(qū)、切 割作業(yè)區(qū)、成品堆放區(qū)、廢品區(qū)。對(duì)于不同材質(zhì)、不同型號(hào)的鋼材進(jìn)行顏色 區(qū)分，所

39、有的原材進(jìn)行預(yù)處理、復(fù)驗(yàn)、合格后方可下料。對(duì)于復(fù)雜的零件制 作用于檢驗(yàn)。 3.3.制作工藝要求制作工藝要求 下料前所有鋼板和型鋼均進(jìn)行預(yù)處理，為保證尺寸精度主要通過數(shù)控火 焰切割機(jī)和機(jī)加工來保證，桿件采用工裝胎型組裝，確保組裝精度，主焊縫 優(yōu)先采用埋弧自動(dòng)焊，以保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性，焊接時(shí)要嚴(yán)格執(zhí)行焊接工 藝。 3.1 制作工藝流程 號(hào)料切割零件矯正和彎曲邊緣加工制孔桿件組裝焊接桿 件矯正試裝。 3.1.1 作樣、號(hào)料及下料 作樣和號(hào)料應(yīng)嚴(yán)格按圖紙和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行。必須號(hào)明零件 號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等。對(duì)于形狀復(fù)雜的零部件，在圖中不易確定的尺寸， 用計(jì)算機(jī)放樣進(jìn)行校對(duì)確定。編程時(shí)，要

40、根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、 精度要求等確定切入點(diǎn)和退出點(diǎn)，并適當(dāng)加入補(bǔ)償量，消除切割熱變形的影 響。 號(hào)料前應(yīng)檢查鋼料的材質(zhì)、零件號(hào)、規(guī)格、數(shù)量等，發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、 有銹蝕、油漆等污物影響號(hào)料質(zhì)量時(shí)，應(yīng)矯正、清理后再號(hào)料，號(hào)料外形尺 寸允許偏差為1mm 。 3.1.2切割 3.1.2.1 箱梁所有零部件優(yōu)先采用精密切割（數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)） ，手 工切割及剪切僅限于次要零部件或切割后須再行機(jī)加工的零件。 3.1.2.2 手工切割邊緣應(yīng)打磨光滑 3.1.2.3 剪切尺寸允許偏差應(yīng)為2.0mm;手工焰切尺寸允許偏差為 2.0mm。 3.1.3 零件矯正和彎曲 3.1.3.1零件矯正宜采用冷矯

41、，冷矯正時(shí)環(huán)境溫度不宜低于-12，矯正 后的鋼料表面部不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷，否則仍須整形。 3.1.3.2主要受力零件冷作彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于-5，內(nèi)側(cè)彎曲半 徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在9001000之 間。彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。 3.1.3.3采用熱矯時(shí)，熱矯溫度應(yīng)控制在600800，嚴(yán)禁過燒。矯正后 零件溫度應(yīng)緩慢冷切，降至室溫以前，不得錘擊零件鋼材或用水急冷。 3.1.4 邊緣加工 3.1.4.1零件刨(銑)加工深度部應(yīng)小于3mm,加工面的表面粗糙度Ra不得大 于25m；頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于0.01t（t為厚度） ，且不得大于

42、0.3mm。 3.1.4.2坡口采用機(jī)械加工或精密切割，坡口尺寸及允許偏差應(yīng)符合圖紙 要求及焊接工藝要求，不同坡口之間采用（坡度比值）的坡度進(jìn)行過渡。過 渡段坡口應(yīng)打磨勻順。坡口加工尺寸及允許偏差依據(jù)焊接工藝評(píng)定結(jié)果確定。 3.1.4.3板件的焊接邊宜采用機(jī)加工，還應(yīng)按工藝規(guī)定對(duì)箱形桿件的腹板 進(jìn)行配刨，以保證部件斷面尺寸精度。 3.1.5制孔 螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度 Ra 不得大于 25m，孔緣無損傷 不平，無刺屑。 3.1.6桿件組裝 3.1.6.1鋼板接料必須在桿件組裝前完成。 蓋、腹板接料長(zhǎng)度不宜小于1000mm,寬度不得小于200mm,橫向接料焊縫 軸線距孔中心線不宜小于

43、100mm。 桿件組裝時(shí)應(yīng)將相鄰焊縫錯(cuò)開。 3.1.6.2組裝前連接接觸面和焊縫邊緣每邊30mm范圍內(nèi)必須徹底清除浮銹、 油污水分等有害物。 3.1.6.3組裝時(shí)必須以孔定位，用胎型組裝時(shí)每一定位孔群應(yīng)打入10%但 不得少于2個(gè)沖釘，沖釘直徑不應(yīng)小于設(shè)計(jì)孔徑0.1mm。 3.1.6.4組裝合格后的桿件，應(yīng)在規(guī)定部位打上編號(hào)鋼印。 3.1.7焊接 箱梁制造開工前，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告編寫 各種焊接接頭的焊接工藝指導(dǎo)書，編制過程中嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝。 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)按照鐵路鋼橋制造規(guī)范進(jìn)行。 上崗的焊工按焊接種類分別進(jìn)行考試，考試合格發(fā)給合格證書，焊工停 留超過6個(gè)月，應(yīng)重新

44、考核，嚴(yán)禁無證上崗。 焊接工作在室內(nèi)進(jìn)行，焊接環(huán)境溫度應(yīng)部低于5，相對(duì)濕度應(yīng)小于 80%，當(dāng)環(huán)境條件不滿足上述要求時(shí)，可以通過預(yù)熱創(chuàng)造局部施工環(huán)境。主要 桿件應(yīng)在組裝后24h內(nèi)焊接。 所有焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評(píng) 定，沒有質(zhì)量證明書的不得使用。 3.1.8桿件矯正 桿件冷矯時(shí)應(yīng)緩慢加力，室溫部不宜低于5，冷矯總變形率部得大于 2%。采用熱矯時(shí)，嚴(yán)禁過燒，不宜在同一部位多次重復(fù)加熱。 3.2 焊接方法的選擇 埋弧自動(dòng)焊：母材對(duì)接；箱型桿件腹板與上、下翼板之間的角焊縫。 CO2半自動(dòng)焊：箱形內(nèi)隔板板的角焊縫；加勁板的角焊縫等。手工焊：不能用自動(dòng) 焊和半自動(dòng)焊的焊縫

45、。 5.5.材料要求材料要求 5.1 原材料在下料前，作材料標(biāo)識(shí)牌對(duì)下料的材料類型、數(shù)量、產(chǎn)地、 合格狀態(tài)，并在原材打材質(zhì)鋼印、 5.2 下料前，鋼材表面必須清理干凈，若工件上所劃的線模數(shù)目不清， 應(yīng)用粉線按樣沖眼重新彈出，再進(jìn)行下料。 5.3 材料在校正時(shí)嚴(yán)禁過燒，不宜在同一部位多次重復(fù)加熱。 6.6.設(shè)備機(jī)具配置設(shè)備機(jī)具配置 根據(jù)制作方法的不同可以選擇：半自動(dòng)火焰切割 數(shù)控火焰切割機(jī) 、磨 砂輪切割機(jī) 埋弧自動(dòng)焊機(jī)、CO2 氣體保護(hù)焊機(jī)、直流電焊機(jī)、 剪扳機(jī)等 設(shè)備 7.7.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)質(zhì)量控制及檢驗(yàn) 7.2零件矯正允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。 零件矯正允許偏差如下表 零件名稱說明允許偏差

46、(mm)測(cè)量方法 平整度每米范圍 f1.0 鋼板尺塞尺 L8Mf3.0全長(zhǎng)范 圍L8M f4.0 鋼板 直線度 其余部位 1.0 鋼板尺粉線 7.3螺栓孔距允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定，由特殊要求的孔距偏差應(yīng)符 合圖紙規(guī)定。 螺栓孔距允許偏差 允許偏差 項(xiàng) 目桁架桿件 （mm） 次要桿件 （mm） 測(cè)量方法 兩相鄰孔距離 0.40.4 多組孔群兩相鄰孔群中心距 0.81.5 卡尺、鋼板尺 L11M0.81.5 兩端孔群中心距 L11M 1.02.0 鋼盒尺 鋼卷尺、測(cè)力計(jì) 腹板不拼接2.02.0孔群中心線與桿件中 心線的橫向偏移腹板拼接1.01.0 卡尺、鋼板尺 桿件兩側(cè)孔群縱向偏移1.0-卡尺、

47、鋼板尺 7.4桿件組裝允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定 桿件組裝主要尺寸允許偏差(mm)如下表 項(xiàng) 目允許偏差（mm）測(cè)量方法 t25 1.0 對(duì)接高低差 T250.5 對(duì)接間隙 b1.0 鋼板尺、卡尺 蓋板中心和腹板中心線的偏移1.0鋼板尺 蓋板傾斜0.5直角尺、塞尺 梁腹板平面度1.0鋼板尺、塞尺 焊接整體節(jié)點(diǎn)內(nèi)側(cè)大節(jié)點(diǎn)板垂直度 1.5 0 鋼盒尺、掉線 箱型桿件高度 h 1.5 0 鋼盒尺 箱型梁蓋、腹板的縱肋、橫肋間距 s 1.0 鋼盒尺 箱形梁隔板間距 s 2.0 鋼盒尺 箱形梁高度 h +2.0 （h2m） 0 +4.0 （h2m） 0 鋼盒尺 箱形梁寬度 b 2.0 鋼盒尺 箱形梁橫斷面

48、對(duì)角線差3.0鋼盒尺 箱形梁旁彎 f5.0 7.5焊接檢驗(yàn) 焊工（包括定位焊） ，必須有焊接資格證書，且只能從事焊工資格認(rèn)定范 圍內(nèi)的工作。脫離焊接工作半年以上的焊工，重新工作時(shí)，應(yīng)重新考核鑒定 資格； 7.5.1施焊時(shí)，環(huán)境溫度低于5時(shí)，相對(duì)濕度應(yīng)小于80%。鋼板在板厚不 同和作業(yè)環(huán)境溫度不同時(shí)需進(jìn)行焊接前預(yù)熱并保溫。當(dāng)板厚25mm，采用定 位焊或手工電弧焊、埋弧焊時(shí)母材預(yù)熱溫度5；當(dāng)板厚為3040mm之間， 采用定位焊和焊條電弧焊焊接時(shí)，母材預(yù)熱溫度應(yīng)為60100，埋弧焊預(yù)熱 溫度應(yīng)為2050。 7.5.2焊條在空氣中暴露時(shí)間不宜超過2小時(shí)。 7.5.3焊接前預(yù)熱采用LCD履帶式陶瓷加熱器

49、，焊接后采用針刺棉保溫材 料保溫。 7.5.4焊接盡量采用多道焊和雙面焊。多道焊道間溫度不超過250。后 續(xù)焊道焊接前，應(yīng)將前道焊縫的熔渣清除干凈，相鄰焊道的引（熄）弧位置 應(yīng)互相錯(cuò)開。 7.5.5手工及CO2氣體保護(hù)焊時(shí)，焊條或焊絲應(yīng)作適當(dāng)?shù)臋M向擺動(dòng)。 7.5.6施焊時(shí)，焊縫兩端應(yīng)設(shè)置引弧板，引、熄弧在引弧板上進(jìn)行。不能 設(shè)置引弧板的接頭，焊接引弧在距離焊縫端部20mm左右處進(jìn)行，引燃后再返 到端部開始焊接。熄弧時(shí)稍作停頓，以消除熄弧時(shí)可能產(chǎn)生的缺陷。 7.5.7 在生產(chǎn)過程中當(dāng)某一個(gè)出現(xiàn)異常，生產(chǎn)出不合格品，應(yīng)對(duì)其實(shí)施 控制，不得入下工序。 8.8.焊縫返修焊縫返修 焊縫焊接完成后，經(jīng)檢查

50、發(fā)現(xiàn)不合格，均須返修。 8.1焊腳尺寸不足或焊縫咬邊超過1 mm的焊縫，可采用手工電弧焊進(jìn)行補(bǔ) 焊返修。 8.2焊腳尺寸超高或焊縫咬邊超差但未超過1 mm時(shí)，可采用角向砂輪機(jī)進(jìn) 行修磨，使之勻順。 8.3發(fā)現(xiàn)有表面氣孔或存在內(nèi)部缺陷時(shí)，可采用碳弧氣刨將焊接缺陷清除。 在清除缺陷時(shí)應(yīng)刨出有利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮， 露出金屬光澤，然后補(bǔ)焊。 8.4發(fā)現(xiàn)裂紋，應(yīng)先查明原因，制定預(yù)防措施，然后可用清除缺陷的方法 進(jìn)行補(bǔ)焊。缺陷清除范圍為裂紋兩端各外延50mm。 8.5焊縫返修后，采用原檢驗(yàn)方法的要求進(jìn)行重新檢驗(yàn)，同一部位的焊縫， 返修次數(shù)不宜超過2次。 9.9.焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)

51、焊接工藝評(píng)定試驗(yàn) 根據(jù)設(shè)計(jì)文件的要求，按鐵路鋼橋制造規(guī)范 （TB10212-98）的規(guī)定對(duì) 擬采用的焊接工藝進(jìn)行評(píng)定。 9.1試件準(zhǔn)備 9.1.1試件材料選用，材質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)GB/T714-2000。試件下料前，根據(jù)材質(zhì) 標(biāo)準(zhǔn)對(duì)所用材料進(jìn)行化學(xué)成分和力學(xué)性能復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)滿足GB/T714- 2000標(biāo)準(zhǔn)的要求。 9.1.2試件坡口采用機(jī)械加工的方法制備，組裝前，焊接區(qū)母材表面作 除銹、除塵處理。 9.1.3試件組對(duì)，兩端安裝引弧板。對(duì)接試件組裝預(yù)留23的反變 形量，組裝間隙允差0+2mm，坡口角度允差5。 9.2試件焊縫檢驗(yàn)： 所有試件焊接后均經(jīng)焊縫外觀檢查和內(nèi)部超聲波探傷。焊縫外觀成型應(yīng) 良好，無氣孔、夾碴、咬邊、尺寸不足等缺陷。內(nèi)部超聲波按鐵路鋼橋制 造規(guī)范 （TB10212-98）規(guī)定檢測(cè)。 9.3評(píng)定標(biāo)準(zhǔn) 試驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)鐵路鋼橋制造規(guī)范 （TB10212-98）確定，詳細(xì)要 求如下： 9.3.1接頭拉伸試驗(yàn)的抗拉強(qiáng)度以及焊縫金屬拉伸的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng) 度、延伸率等，不低于