1、精選文庫 基坑支護類型及工藝流程 一、土釘墻支護施工流程及要點 1.1 土釘墻應按每層土釘及混凝土面層分層設置、分層開挖基坑 的步序施工。 1.2當有地下水時，對易產生流砂或塌孔的砂土、粉土、碎石土 等土層，應通過試驗確定土釘施工工藝和措施。 1.3鋼筋土釘成孔時應符合下列要求: 1.3.1 土釘成孔范圍內存在地下管線等設施時，應在查明其位置 并避開后，再進行成孔作業; 1.3.2應根據土層的性狀選擇洛陽鏟、螺旋鉆、沖擊鉆、地質鉆 等成孔方法，采用的成孔方法應能保證孔壁的穩定性、 減小對孔壁的 擾動; 1.3.3當成孔遇不明障礙物時，應停止成孔作業，在查明障礙物 的情況并采取針對性措施后方可繼

2、續成孔; 1.3.4對易塌孔的松散土層宜采用機械成孔工藝；成孔困難時, 可采用注入水泥漿等方法進行護壁。 1.4鋼筋土釘桿體的制作安裝時應符合下列要求: 1.4.1鋼筋使用前，應調直并清除污銹; 1.4.2當鋼筋需要連接時，宜采用搭接焊、幫條焊；應采用雙面 焊，雙面焊的搭接長度或幫條長度應不小于主筋直徑的5倍，焊縫 高度不應小于主筋直徑的0.3倍; 1.4.3對中支架的斷面尺寸應符合土釘桿體保護層厚度要求，對 中支架可選用直徑6mm-8mm的鋼筋焊制; 144 土釘成孔后應及時插入土釘桿體，遇塌孔、縮徑時，應在 處理后再插入土釘桿體。 1.5鋼筋土釘注漿時應符合下列規定: 1.5.1注漿材料可

3、選用水泥漿或水泥砂漿；水泥漿的水灰比宜取 0.50.55 ;水泥砂漿的水灰比宜取 0.400.45，同時，灰砂比宜取 0.51.0 ,拌和用砂宜選用中粗砂，按重量計的含泥量不得大于3%; 1.5.2水泥漿或水泥砂漿應拌和均勻，一次拌和的水泥漿或水泥 砂漿應在初凝前使用; 1.5.3注漿前應將孔內殘留的虛土清除干凈; 1.5.4注漿時，宜采用將注漿管與土釘桿體綁扎、同時插入孔內 并由孔底注漿的方式；注漿管端部至孔底的距離不宜大于 200mm注 漿及拔管時，注漿管口應始終埋入注漿液面內，應在新鮮漿液從孔口 溢出后停止注漿；注漿后，當漿液液面下降時，應進行補漿。 1.6打入式鋼管土釘施工時應符合下列

4、規定: 1.6.1鋼管端部應制成尖錐狀；頂部宜設置防止鋼管頂部施打變 形的加強構造; 1.6.2注漿材料應采用水泥漿；水泥漿的水灰比宜取 0.50.6 ; 1.6.3注漿壓力不宜小于0.6MPa;應在注漿至管頂周圍出現返漿 后停止注漿；當不出現返漿時，可采用間歇注漿的方法。 1.7噴射混凝土面層施工應符合下列規定: 1.7.1細骨料宜選用中粗砂，含泥量應小于3 %; 1.7.2粗骨料宜選用粒徑不大于20mm的級配礫石; 1.7.3水泥與砂石的重量比宜取1 :41:4.5，砂率宜取45 % 55%，水灰比宜取 0.40.45 ; 1.7.4使用速凝劑等外摻劑時，應做外加劑與水泥的相容性試驗 及水

5、泥凈漿凝結試驗，并應通過試驗確定外摻劑摻量及摻入方法; 1.7.5噴射作業應分段依次進行，同一分段內噴射順序應自下而 上均勻噴射，一次噴射厚度宜為 30mn80mm 1.7.6噴射混凝土時，噴頭與土釘墻墻面應保持垂直，其距離宜 為 0.6m 1.0m; 1.7.7噴射混凝土終凝2h后應及時噴水養護; 1.7.8鋼筋與坡面的間隙應大于20mm 1.7.9鋼筋網可采用綁扎固定；鋼筋連接宜采用搭接焊，焊縫長 度不應小于鋼筋直徑的10倍; 1.7.10采用雙層鋼筋網時，第二層鋼筋網應在第一層鋼筋網被 噴射混凝土覆蓋后鋪設。 1.8 土釘墻的施工偏差應符合下列要求: 1.8.1 鋼筋土釘的成孔深度應大于

6、設計深度 0.1m ; 1.8.2 土釘位置的允許偏差應為100mm 1.8.3 土釘傾角的允許偏差應為3 1.8.4 土釘桿體長度應大于設計長度; 1.8.5 鋼筋網間距的允許偏差應為士 30mm 1.8.6 微型樁樁位的允許偏差應為50mm 1.8.7微型樁垂直度的允許偏差應為 0.5%。 1.9復合土釘墻中預應力錨桿的施工應符合相關規定。微型樁的 施工應符合現行行業標準建筑樁基技術規范JGJ94 -2008的有關 規定。 1.10 土釘墻的質量檢測應符合下列規定: 1.10.1應對土釘的抗拔承載力進行檢測，抗拔試驗可采用逐級 加荷法；土釘的檢測數量不宜少于土釘總數的1%,且同一土層中的

7、土釘檢測數量不應少于3根；試驗最大荷載不應小于土釘軸向拉力 標準值的1.1倍；檢測土釘應按隨機抽樣的原則選取，并應在土釘 固結體強度達到設計強度的70 %后進行試驗; 1.10.2 土釘墻面層噴射混凝土應進行現場試塊強度試驗，每 500m2噴射混凝土面積試驗數量不應少于一組，每組試塊不應少于3 個; 1.10.3應對土釘墻的噴射混凝土面層厚度進行檢測，每500m噴 射混凝土面積檢測數量不應少于一組，每組的檢測點不應少于3個; 全部檢測點的面層厚度平均值不應小于厚度設計值， 最小厚度不應小 于厚度設計值的80 %; 1.10.4復合土釘墻中的預應力錨桿，應進行抗拔承載力檢測; 二、預應力錨桿支護

8、施工流程及要點 2.1錨桿體的制作應遵循下列規定: 2.1.1預應力筋表面不應有繡蝕，污物或者其他有害物質，并嚴 格按設計尺寸下料。 2.1.2錨桿體安裝前應妥善保護，以免腐蝕和機械損傷。 2.1.3桿體制作時，應按照設計規定安放套管隔離架、波紋管、 承載體，注漿管和排氣管。桿體內綁扎材料不宜采用鍍鋅材料。 2.2鉆孔應符合下列規定: 2.2.1鉆孔的深度、孔徑均應符合設計要求。鉆孔深度不宜比規 定值大200mn以上。鉆頭直徑不應比規定直徑小 3.0mm以上。 2.2.2鉆孔與錨桿預定方位的允許偏差為1?3?。 2.3孔口承壓墊座應符合下列要求: 2.3.1鉆孔孔口必須設有平整、鬧固的承壓墊座

9、。 2.3.2承壓墊座的幾何尺寸，結構強度必須滿足設計要求，承壓 面應與錨孔軸線垂直。 2.4錨桿的安裝與灌注應遵循下列規定: 2.4.1預應力錨桿桿體運輸及安裝過程中應防止明顯的彎曲、扭 轉，并不得破壞隔離架、防腐套管、注漿管、排氣導管及其他附件。 2.4.2錨桿體放入錨孔前應清除鉆孔內的巖土粉；檢查注漿管、 排氣管是否暢通，止漿器是否完好。 2.4.3灌漿料可采用水灰比為0.45-0.50的純水泥漿，也可采用 灰砂比為1:1、水灰比為0.45-0.50的水泥砂漿。 2.4.4當使用自由段帶套管的預應力筋時，宜在錨固段長度和自 由段長度內采取同步灌漿。 2.4.5當采用自由段無套管的預應力時

10、，應進行二次灌漿。第一 次灌漿時，必須保證錨固段長度內灌滿，但漿液不得流入自由段。預 應力筋張拉錨固后，應對自由段進行二次灌漿。 246永久性預應力錨桿應采用封漿孔，應用漿體灌滿自由段長 度頂部的空隙。 247灌漿后，漿體強度未達到設計要求前，預應力筋不得手擾 動。 2.5錨桿張拉與鎖定應遵守下列規定; 2.5.1預應力張拉前，應對張拉設備進行校定。 2.5.2預應力筋張拉應按規定程序進行，在編制張拉程序時，應 考慮相鄰鉆孔預應力張拉的相互影響。 2.5.3預應力正式張拉前，應取20%勺設計張拉荷載，對其預張 拉12次，使其各部位接觸緊密，鋼絲或鋼絞線完全平直。 2.5.4壓力分散型和張拉分散

11、型錨桿應按張拉設計要求先分別對 單元錨桿進行張拉，當各單元錨桿在同等荷載下因自由段長度不等而 引起的彈性伸長差得以補償后，再同時張拉各單元錨桿。 2.5.5預應力筋正式張拉時，應張拉至設計荷載的105%110% 再按照規定值進行鎖定。 2.5.6預應力筋鎖定后48h內，若發現預應力損失大于錨桿拉力 設計值的10%寸，應進行補償張拉。 2.6灌漿材料達到設計強度時，方可切除外露的預應力筋，切口 位置至外錨具的距離不應小于 100mm 2.7在軟弱破碎和滲水量大的圍巖中施作永久性預應力錨桿，施 工前應根據需要對圍巖進行固結灌漿處理。 三、素噴混凝土施工流程及要點 3.1原材料 3.1.1應優先選用

12、硅酸鹽水泥或者普通硅酸鹽水泥，必要時，采 用特種水泥，水泥強度等級不低于 32.5 Mpa。 3.1.2應采用堅硬耐久的中砂或者粗砂，細度模數宜大于2.5。 干法噴射時，砂的含水率宜控制在 5%7%當采用防粘料噴射機時, 砂的含水宜控制在 7%10% 3.1.3應采用堅硬耐久的暖石或者碎石， 粒徑不宜大于15mm當 使用堿性速凝劑時，不得使用含有活性二氧化硅的石材。 3.1.4應采用符合質量要求的外加劑，摻外加劑后的噴射混凝土 性能必須滿足設計要求。在使用速凝劑前，應做與水泥的相容性試驗 及水泥凈漿凝結結果試驗，初凝不應大于5min,終凝不應大于10min; 在采用其他類型的外加劑或者幾種外加

13、劑復合使用時, 也應做相應的 性能試驗和使用效果試驗。 3.1.5當工程需要采用外摻料時，摻量應通過試驗確定，外加摻 料后的噴射混凝土性能必須滿足設計要求。 3.1.6混合水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質, 不得使用污水及PH小于4的酸性水和硫酸鹽量按SQ計算超過混合用 水重量1%的水。 3.2施工機具 3.2.1干法噴射混凝土機的性能應符合下列要求; (1) 密封性能良好，輸料連續均勻; (2) 生產能力(混合料)為35n3/h ;允許輸送的骨料最大粒徑 為 25mm (3) 輸送距離(混合料)，水平不小于100m垂直不小于30m 3.2.2濕法噴射混凝土機的性能應符合下列要求;

14、 (1) 密封性能良好，輸料連續均勻; (2)生產率大于5nS/h，允許骨料最大粒徑為15mm (3)混凝土輸料距離，水平不小于 30m垂直不小于20m 機旁粉塵小于10mg/n3。 3.2.3選用空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求；當工 程需要選用單臺空壓機工作時，其排風量不應小于 9 m3/min ;壓風 進入噴射機前，必須進行油水分離。 3.2.4 混合料的攪拌宜采用強制式攪拌機。 3.2.5 輸料管應能承受0.8Mpa以上的壓力，并應有良好的耐磨 性能。 3.2.6 干法噴射混凝土施工供水設施應保證噴頭處的水壓為 0.150.20M pa。 3.3混合料的配合比與拌制 3.3.1

15、混合料配合比應遵守下列規定; (1)干法噴射水泥與砂、石之重量比為1.040-1.0:4.5;水灰 比宜為0.40-0.45 ；濕法噴射水泥與砂、石之重量比宜為 1.0:3.5-1.040;水灰比宜為 0.42-0.50，砂率宜為 50%60% (2) 速凝劑或者其他外加劑的摻量應通過試驗確定。 (3) 外摻料的添加量應符合有關技術標準的要求， 并通過試驗確 定。 332原材料按重量計，稱量的允許偏差應符合下列要求; (1)水泥與速凝劑均為士 0.2% (2)砂、石均為士 0.3% 3.3.3混合料攪拌時間應遵守下列規定; 采用容量小于400L的強制式攪拌機時，攪拌時間不得少于 60s; 采用

16、自落實或滾筒式攪拌機時，攪拌時間不得少于120s; 采用人工攪拌時，攪拌次數不得少于 3次; 混合料摻有外加劑，攪拌時間適當延長。 3.3.4混合料在運輸、存放過程中，應嚴防雨淋、滴水及大塊石 等雜物混入，裝入噴射機前應過篩。 3.3.5干混合料宜隨拌隨用。無速凝劑摻入的混合料，存放時間 不應超過2h,干混凝料摻速凝劑后，存放時間不應超過20min。 3.3.6用于濕法噴射的混合料拌制后，應進行塌落度測定，其塌 落度為812cm 3.4噴射前的準備工作 3.4.1噴射現場應做好以下準備工作: (1) 拆除作業面障礙物、清除開挖面的浮石和墻腳的巖渣、堆積 物; (2) 用高壓風水沖洗受噴面；對遇

17、水易潮解、泥化的巖層，則應 用壓風清掃巖石; (3)埋設控制噴射混凝土厚度的標志; (4) 噴射司機與噴射手不能直接聯系時，應配備聯絡裝置; (5) 作業區應有良好的通風和足夠的照明裝置。 3.4.2噴射作業前，應對機械設備、風、水管路，輸料管路和電 纜線路等進行全面檢查及試運行。 3.4.3受噴面有滴水、淋水時，噴射前應按下列方法做好治水工 作; 有明顯出水點時，可埋設導管排水; 導水效果不好的含水巖層，可設盲溝排水; 豎井淋旁水，可設截水圈排水。 3.4.4采用濕法噴射時，宜備有液態速凝劑，并應檢查速凝劑的 泵送及計量裝置性能。 3.5噴射作業 3.5.1噴射作業用遵守下列規定; (1)

18、噴射作業應分段分片依次進行，噴射順序應自上而下; (2) 噴射混凝土一次噴射厚度應按照下表選用: 素噴混凝土一次噴射厚度如下表: 噴射方法 摻速凝劑 不摻速凝劑 干法 70100 5070 濕法 80150 - (3)分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行, 若終凝1h后再進行噴射施工，應先用風水清洗噴層表面; 3.5.2噴射機司機應遵守下列規定: (1)作業開始時，應先送風，后開機，在給料。結束時，應待料 噴完后，再關風; (2)向噴射機供料應連續均勻，機器正常運轉時，料斗內應保持 足夠的存料; (3) 噴射機的工作風壓，應滿足噴頭處的壓力為0.1M pa左右; (4) 噴射作業完畢或因故中斷噴射時，必須將噴射機和輸料管內 的積料清除干凈。 3.5.3噴射手的操作應遵守下列規定; (1)噴射手經常保持噴頭具有良好的工作性能; (2)噴頭與受噴面應垂直，宜保持 0.601.00m的距離; (3) 干法噴射時，噴射手應控制好水灰比，保持混凝土表面平整, 呈濕潤光澤，無干斑或者滑移流淌現象。 3.5.4噴射混凝土的回彈率，邊墻不應大于15% 3.6噴射混凝土養護應遵守下列規定; 3.6.1噴射混凝土終凝2h后，應噴水養護；養護時間，一般工 程不得少于7d,重要工程不少于14d; 3.6.2氣溫低于+50C時，不得噴水養護