IE工業工程生產效率提升和改善培訓生產效率的提升與改善工業工程IE的應用V工業工程定義IE是對_所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術以及工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。美國工業工程師協會AIIE,1955IE的起源泰勒吉爾布雷斯甘特制造業各行各業制造業仍是使用IE的主體精益生產與IE工業工程的關系IE應用領域精益生產方式起源與發展豐田佐吉豐田喜一郎豐田英二大野耐一豐田家族新聯合汽車全面運用北美全球精益生產實施效果原材料庫存降低在制品減少90成品庫存降低75生產效率提升2倍新品開發周期縮短一半質量大幅提升利潤精益生產系統結構持續改善利潤擴大市場降低成本縮短制造周期平準化（均衡生產）快速切換KANBAN少人化崗位輪換多技能員工培訓消除浪費價值流圖析TQMQC小組識別浪費一切不_的活動就是浪費,超過了最少投入的部分也是浪費浪費的定義浪費類型_七大浪費沒有充分發揮員工的創造力課程模塊和內容構成工藝程序和現場布置分析生產線平衡現場目視化人機分析動作分析防錯法第一章工藝程序和現場布置分析工藝程序圖按照現行的工作方法，記錄現行方法的_，為將來的分析打下_工藝程序圖的作用反映現行方法的每一個_的分析和解決問題記錄的越準確，改善越大從_到_的改善順序程序分析符號操作搬運、運輸檢驗8D暫存或等待同一時間、同一場所或同一人執行著操作與檢驗工藝程序圖的構成（一）垂直線代表工藝程序的順序符號1、2、3數字表示操作、檢驗的先后順序水平線代表材料（或零、部件）的引入原則1、水平線導引出垂直線2、符號畫在垂直線上工藝程序圖的構成（六）布置的作用與畫法依比例縮尺繪制工廠的簡圖，將機器、工作臺等相互位置一一繪繪制于圖上，并將流程圖上所有的動作以線條的符號表示。布置的原則統一性原則_性原則物體_原則利用_空間原則安全滿意原則_原則布置的基本形式（一）功能式布置以機械為中心，適用于生產品種多數量少的生產模式容易適應產品及工序的變化車間由同種工序組成，易指導搬運復雜，損耗，在制品多易出現停工待料布置的基本形式（二）流程式布置以物流為中心，適用于生產數量多，重復的流水線生產搬動距離短工序中斷少，停工待料少生產效率高難以適應產品的變化受流水線中斷的影響大布置的基本形式（三）固定式布置以產品為中心，適用于鋼架、板金、大型機械主裝具備靈活性、容易適應變化把產品固定，作業人員移動對產品的愛護意識提高了改進作業方法的空間很大布置的基本形式（四）混合式布置第一步驟決定_（120或150）第二步驟按比例尺，畫出_狀圖。第三步驟制作比例_第四步驟設計_的配置圖第五步驟對布置、管道、出入口等_第六步驟對通風、采光、取暖等_第七步驟把研究結果歸納到_表研究布置的七個步驟一）研究布置的七個步驟二）用紅色箭頭畫出工作場所的流程。（一起來找出問題）現狀工具箱存物柜入口垃圾箱垃圾箱垃圾箱垃圾箱1765432出口午餐區怎樣使用目前狀況圖一）第二章生產線平衡個別效率與整體效率生產線編成效率平衡損失率練習題一練習題二生產線編成效率生產線實際加工所需時間（）所配置總作業時間（）尖峰時間或周期時間（即制程成品的時間間隔）N制作1產品需要N個制程將_組合，以獲取最高效率的方法。工作要素或作業在生產線作最佳的分配平衡損失率損失時間各工作站（制程）因不完善之工作區分，而引起之_時間閑置練習題（一）11各制程單位作業時間123459151617186781011121314制程單位作業時間秒制程單位作業時間秒12353442326243547355343練習題（一）22結點網絡圖12345678910111213141516171815練習題（一）3222018161412108642012345作業所需時間制程（每制程為乙名作業員）秒尖峰時間20秒損失時間斜線部份求EL損失時間3現有生產線編成A與B并排作業，作業順序由A作完再送到BAB50403020100AB尖峰時間作業時間秒現狀等待損失時間練習題（二）1生產線平衡優化E取消C合并R重組S優化方法分析1單位作業（要素）把A、B負責的作業分解為單位作業把A、B負責的作業分解為單位作業A作業員B作業員A1A2A3A4裝上零件A扭緊零件A貼上零件B印上號碼18秒10秒14秒8秒B1B2B3裝上零件C檢查裝箱8秒10秒12秒練習題（二）2分析2作業順序（關聯）分析A與B各單位作業順序的結果A1A2A4A3B1B2B318秒10秒14秒8秒8秒10秒12秒A負責B負責練習題（二）3分析3作業分擔（集合）把單位作業分擔予A、B，共有九種方法1AA1BA2,A3,A4,B1,B2,B32AA1,A2BA3,A4,B1,B2,B33AA1,A2,A3BA4,B1,B2,B34AA1,A2,A4BA3,B1,B2,B35AA1,A2,A3,A4BB1,B2,B36AA1,A2,A3,B1BA4,B2,B37AA1,A2,A3,A4,B1BB2,B38AA1,A2,A3,B1,B2BA4,B39AA1,A2,A3,A4,B1,B2BB3ABABA18B62A28B52A42B38A36B44A50B30A58B22A60B20A68B12練習題（二）4改善對策11變更作業分擔A3A2A1B3B2B1A4尖峰時間損失時間AB改善練習題（二）5改善對策22變更作業順序擴大變更作業順序及分擔3變更_作業針對_作業內容進行分析、改善，以降低_，縮短其它作業的_尖峰時間損失時間尖峰時間練習題（二）61列出該單位所有_及_2需求人數設定各_預計需求熟練人數3盤點盤點各作業項目_熟練人數4_325進行訓練訓練誰訓練何種工作何時完成訓練6多能工化比率的計算差異練習題（二）7改善對策3訓練預定表作業項目需求人數工作分解編號張先生李先生王先生趙先生陳先生生產上的變化零件組合配線裝配電線打結45/31訓練完成絞緊調整人事異動及工作情況練習題（二）8第四章人機分析人機操作分析的意義與目的人機聯合操作的組合形式人機聯合操作分析的表格符號人機聯合分析法的步驟人與機的配置比例案例練習一案例練習二案例練習三人機操作分析的意義與目的消除機器“_”的現象消除作業人員_的現象人與機器的_使機器的_合適人機聯合操作的組合形式一個人員、_機器一個人員、_機器_人員、一臺機器_人員、_機器11221122人機聯合操作分析的表格符號聯合工序分析符號（人/機器）生產正常的直接生產操作停止由于生產（人員/機器）正常進行，迫使另一個等待調整安裝、拆等因素導致另個無法進行1、進行預備調查2、對一個周期作的分析（略）3、使時間達到一致（略）4、測算各步驟的時間人機聯合分析法的步驟一5、制作作業人員機器分析圖表6、整理分析結果作業人員機器1時間時間生產8371463停止1463837合計2210022100人機聯合分析法的步驟二7、改善方案的制作分析結果目標對策1、作業人員發生待工情況1、縮短機器自動時間2、改善手工時間，不否可以放到自動運轉2、機器發生待工情況1、縮短作業人員時間2、改善手工作業3、作業人員、機器都發生待工1、改變順序2、對1、2項目標考慮4、作業人員、機器都不待工改善人員和機器的各個作業人機聯合分析法的步驟三7、改善方案的制作作業人員機器1機器2時間時間時間生產167214641464停止628836836合計321002210022100人員的生產率提高了358、改善方案的實施辦法評價9、改判方案的標準化人機聯合分析法的步驟四人與機器的配置比例N1LMLWN1一個工人操作的最低數L裝卸工件時間M機器機動時間W工人由一臺機器走到另一臺機器某公司軸承公司，引進一批自動車床。（如圖布置）現機器操作條件如下裝工件時間5S卸工件時間3S車床正常周程時間20S員工正常走動時間2S2345INPUTOUTPUT16求該布置狀況是配置幾個人比較合理案例練習一1人時間機裝鉚件44空閑空閑11沖壓取工件22空閑統計周期工作時間空閑時間利用率人76186機71614練習求N1案例練習二1生產周期由7壓縮為3,機器利用率由14提升至66案例練習二2共同作業分析法（一）共同作業分析法指當幾個作業人員共同作業于一項工作時，對作業人員時間上關系的分析，以排除作業過程中不經濟、不均衡、不合理的現象。共同作業分析法（二）共同作業分析的意義與目的消除作業中產生的待工現象，改判作業分配，使其負荷平衡配置人員的合理化改善最費時的作業，縮短作業總時間量工作A工作A工作A工作B工作B工作B4H4H4H3H3H3H1H等待8H7H共同作業分析法（三）庫房儲運庫堆高機老王老張10分鐘10分鐘5分鐘5分鐘共同作業分析法（四）叉車作業員1作業員2運NO15MIN裝NO110MIN空閑5MIN空閑5MIN裝NO210MIN運NO25MIN空閑5MIN代表工作代表空閑統計周期工作時間空閑時間利用率叉車1510567OP11510567OP21510567共同作業分析法（五）老張共同作業分析法（六）叉車作業員1作業員2運NO15MIN裝NO25MIN裝NO25MIN運NO25MIN裝NO15MIN裝NO15MIN代表工作代表空閑統計周期工作時間空閑時間利用率叉車10100100OP110100100OP210100100第四章動作分析動作分析的意義與目的尋求省_、省_、_、_的動作使操作_有效發現_動作，減少_，降低_動作分析的方法目視動作分析動素分析影片分析IE創造對策的21個原則（一）1、雙手除了規定之休息時，不要_。2、雙臂的運動以_對稱的方向，同時進行較好。3、手指或前臂（手肘前）的運動較大臂（手肘與肩）或肩的運動為佳。4、最好利用_力量完成作業，但是如果需要用肌肉來控制時，應該減少至最小限度。5、避免急速改變運動的_，改變方向時動作應為沒有限制的自由運動或弧形的運動。IE創造對策的21個原則（二）6、合適的_可以使工作有節奏感、不易出錯而保持一定的效率。7、所有工具、材料應放在_位置8、工具、材料、控制裝置要放在作業位置的_，盡可能在作業者前面且_可拿的地方。9、使用_裝置，將材料盡可能地供應到裝配位置的附近。10、利用重力滑槽送出物料IE創造對策的21個原則（三）11、材料、工具的配置順序要配合作業_擺放。12、維持良好的照明狀態13、作業臺、椅子的高度應使工作中容易起身或坐下。14、作業椅的形狀及高度應配合作業者的正確_15、治具、固定夾具等使用裝置之設計，最好以_來操作，盡可能不必用雙手來控制，但須注意雙手安全。IE創造對策的22個原則（四）16、工具盡可能設計_以上功能17、工具、材料_安排18、使用打字機時，依各手指能力分配使用按鍵19、握把形狀設計應與掌面有合適的接觸20輕的裝配作業，螺絲起子的手柄在接近前端的部分要比手握處尖細。21操作桿、手動輪置于作業者只要身體移動最小程度就可以得到最大機械效率的位置。第五章防錯法防錯法定義防錯法基本原則設計機械裝置來防錯防錯原理總結練習結語防錯法定義不管_去做，不管_如何，也不管做多少_，_是一樣的，當出現不良、異常時能及時反應出來，日語稱為自動化。防錯法的基本原則_產品發生不良,設備停止加工作業錯誤時,停止加工作業錯誤時,不安裝物料自動修正錯誤發現不良時,自動撿出作業遺漏時,自動中止設計機械裝置來防錯防錯原理斷根原理保險原理自動原理相符原理順序原理隔離原理復制原理層別原理警告原理緩和原理謝謝南京億點通企管系列培訓02583132956南京億點通企管系列培訓02583132956泰勒（TAYLOR,18561915）美國古典管理學家，科學管理的創始人。創立“時間研究（TIMESTUDY）”，通過改進操作方法、科學制定勞動定額、采用標準化等方法，極大地提高了勞動效率、降低了生產成本。主要著作計件工資（1895）、工場管理（1903）、科學管理原理（1911）。被譽為“科學管理之父”、“工業工程之父”吉爾布雷斯（GILBRETH,18681924）另一位IE奠基人，工程師，創造了與時間研究密切相關的“動作研究（MOTIONSTUDY）”，即對動作進行分解，確定基本“動素”，然后科學分析，建立起省工、省時、效率最高和最滿意的操作順序。1921年又創立“工序圖”，為分析和建立良好的作業順序提供了工具。甘特（GANTT,18611919）工業工程先驅者之一，其重大貢獻是發明了著名的“甘特圖”（GANTTCHART）。這是一種預先計劃和安排作業活動、檢查進度以及更新計劃的系統圖表方法，為工作計劃、進度控制和檢查提