CAFSTA10/2004供應商培訓,精實生產衡量指標/價值流分析,何謂精實製造(LeanMfg),它是什麼?是一種在價值流(valuestream)中藉由排除浪費以提昇流動性，使其能獲致更短的前置時間，從而提供高品質、低成本的製造哲學由產品開發、程序工程、營運管理及企業總管理作業等所組成的一整合性系統，其能為顧客提供價值及帶給人們尊嚴它不是什麼?僅是裁減員額數,價值流圖分析,課程目標Objectives,在完成此一課程你將能Attheendofthissection,youwillbeableto:*定義期間價值流及價值流圖分析DefinethetermsValuestreamandvaluestreamMapping*應用價值流圖分析實施步驟以模擬精實ApplythestepsforMappingaValueStreamtotheLeanSimulation,價值流是什么WhatisValueStream,定義Definition價值流是將生產物料改變到產品運交給客戶之間全面性需求措施Avaluestreamisalloftheactionsrequiredtochangerawmaterialsintoaproductdeliveredtothecustomer,價值流圖是什么WhatisValueStreamMap,定義Definition.一個目視化以描述整體價值流，包含原材料產品及咨訊流分析圖Avisualdepictionofthecompletevaluestream,includingmaterial,product,andinformationflow,價值流圖分析之利益BenefitsofValueStreamMapping,*提供流動視覺的描述（以）用作零件制程程序的決策Providesavisualdepictionofflowuseaspartofthedecisionmakingprocess*在價值流中以提供鑒認七大浪費緣由Allowsforidentificationofthesourcesofthesevenwastesinthevaluestream*驗證咨詢流與材料流的關連性Demonstratesthelinkagebetweeninformationflowandmaterialflow*通過價值流以作為工廠發展改善流程基礎與消除浪費Becomesthebasisfordevelopingaplanforimprovingflowthroughoutthevaluestream,現狀價值流圖Currentstatevaluestreammap,一個現狀價值流圖是為完整價值流目前存在的視覺描述。包含物料，產品，即咨詢流Acurrentsatevaluestreammapisthedepictionofthecompletevaluestreamasitpresentlyexists.themapinclidesmaterial,product,andinformationflow雖然關注在生產制造，也可以用在描述非生產活動。Althoughthefocusisonthemanufacturing,themapcouldalsobeusedtodepictnon-manufacturingactivities,現狀價值流圖Currentstatevaluestreammap,評估現狀Assessingthecurrentsituation價值流圖分析第一步驟是評估現實狀況以制作現狀圖Thefirstinvaluestreammappingisassessingthecurrentsituationbycreatingacurrentstatemap,現狀價值流圖Currentstatevaluestreammap,*選擇一產品或產品族Chooseaproductorproductfamily*描述顧客需求Depictthecustomerrequirements*反向跟隨產品從交貨，生產作業，到原料入廠Followtheflowoftheproductfromshipping,workingbackwardstothewhererawmaterialsarriveintheplant*繪制產品在使用的過程,移動與儲存階段程序Drawtheprocessingstepsusedtoprocess,moveandstoretheproduct,現狀價值流圖Currentstatevaluestreammap,*記入適當的程序與庫存數據Inputtheappropriateprocessandinventorydata*繪制咨詢流Drawtheinformationflow*繪制時間線描述前置時間，表示出有附加值與無附加值時間Drawatimelinedepictingtheleadtime,showingvalueaddandnon-valueaddtime,Currentstatemappingforavaluestream,Currentstatemap,Valuestreammapping,Futuresstatemap,未來價值流圖futurestatevaluestreammap,未來價值流圖是一目視可描述改善對策目標包含物料，產品，及咨詢流Afuturestatevaluestreammapisvisualdepictionofthegoalofimprovementactions,themapincludesmaterial,product,andinformationflow,未來價值流圖析步驟futurestatevaluestreammapping,*著手以現狀價值流圖鑒別消除浪費機會Beginwiththecurrentstatevaluestreamsmap,usethemaptoidentifyopportunitiestoeliminatewaste.*確認顧客需求/takttimeIdentifythecustomerdemandrate/takttime*依計劃執行（從控制緩行最小于最大水準）followtheplanto“flowwhereyoucan,andpull(fromacontrolledbufferwithminimumandmaximumlevels)whenyoucannotflow”,未來價值流圖析步驟futurestatevaluestreammapping,*使用工具如流程分析以協助分析及鑒別浪費降低的機會Usetools,suchasprocessflowanalysis,tohelpanalyzeandidentifywastereductionopportunities.*確認在生產鍊單一點（制程速率點）可排生產計劃Identifyonesinglepointintheproductionchain(thepacemakerprocess“)whereyouwillscheduleproduction*張貼價值流圖在作業區給全部工作人員清楚目視為持續改進的基礎Postthemapinareathatisclearlyvisibletoallworkgroupmembersonacontinuousbasis.,futurestatevaluestreammapMeasurements:衡量指標,*前置時間天數是以庫存依據顧客需求在各作業間，計算前置時間必須從制程浪費消除改善Leadtimeindaysiscalculatedbydividinginventorybycustomerrequirementsforonedayforeachoperation,leadtimeshouldimproveaswasteiseliminatedfromtheprocess*附加值時間秒數是由作業時間計算，如變更外形安裝，或產品修飾，附加價值時間將相同于現在與未來狀況除非制程被變更Value-addtimeinsecondsiscalculatedbytimingtheoperationasitchangesform,fit,orfinishoftheproduct.valueaddtimewillbethesameinboththecurrentandfuturesateunlessprocessischanged,futurestatevaluestreammapMeasurements:衡量指標,*指標Docktodock(DTD)Buildtoschedule(BTS)Firsttimethrough(FTT)Overallequipmenteffectiveness(OEE),totalCost*工作小組未來狀況對策績效必須由改善數據反應Theeffectivenessofworkgroupfuturestateactionsshouldbereflectedbyanimprovementinthesemetrics,價值流圖析,*價值流圖析是一種完整且有系統性的方法*使用價值流圖析之意義是可在巨觀的大范圍下作業。亦可拘於局部性.區域性.或個別性的作業.*因此他是可進行全面整體性而不僅是最佳化個別部分。,價值流圖析,*一個價值流圖析是指歸集一產品在其生產過程中所有的活動：包括哪些有增加附加價值及沒有增加價值的活動。*價值流圖析將是包含有附加值作業與無附加值作業調查檢討，用以改善制程提升整體生產力的一項系統手法,價值流圖析,*價值流是為產品已當前通過其基本生產過程所進行的全部活動，可分成.從原材料到產品交到顧客手中“生產流”.從概念到投產“設計流”,價值流圖析,*從顧客到供應商跟隨產品的生產反向路徑將材料流與訊息流以代表圖形仔細繪出每個過程以便于了解掌握制程中的(關鍵問題)*分析檢討，關鍵問題，提出改善對策后，再次繪制一期望的，未來狀態的價值流圖，作為目標藍圖及執行改善活動,生產管理,生產排程MPS,顧客,協力廠商,採購MRP,物料?人力?優先順序?,人員是否足夠,時間拖延,生產部品,塗裝部門,物料是否足夠,時間拖延,催料,需要物料,庫存,庫存,不準確的顧客訂單,不具信賴的製程及供應商,交貨單,不及時、不正確的庫存回報,價值流圖析基本功能,*價值流圖析可以幫助你看到的不僅僅是單一的生產制程而是整體的生產流程*價值流圖析可以幫助你發現生產制程中的浪費的根源*價值流圖可以為生產過程提供共同語言*價值流圖可顯示訊息流與材料流的聯系*沒有其他工具能做到此項功能,價值流圖析基本功能,*價值流圖是為實現精實生產的藍圖以作為改善實施計劃的基礎*如果要設計一個新的生產制程或者要改變一個現有的價值流就將精實生產理論概念與技術實務結合*進行價值流圖分析檢討繪出精益的價值流未來圖,價值流圖,*進料倉庫到出貨倉時間*DTD附加價值正味(實質)作業(valueaddedoperation)僅量少分*DTD絕大部分時間是無附加值緩行（Buffer）停滯庫存搬運（transfer）檢查，返工（inspection,rework）,價值流圖析應用,價值流改善與制程改善在公司管理改進都是必要的:*價值流改善重點在于材料和訊息的流動改善*制成改善則重點在人與過程中消除浪費,價值流圖析應用,價值流現狀與未來圖的關系是雙向的循環，相互作用并應努力實現計劃目標,現狀圖,未來圖,改善執行,改善計劃,團隊努力,價值流圖析應用,達成未來目標計劃*設計一個精實的流程*掌握價值流的背后動力*需要一個未來目標*需要一個按步就搬的工作計劃應有明確的時間及責任指定,價值流圖析應用,*生產管理有一種訊息流通知制程現在生產什么，再下一次生產什么之計劃訊息*精實生產實務中訊息流被視為與材料流一樣重要，在價值流圖析進行中必須都要繪入並執行分析檢討,價值流圖繪制,*使用一套符號（圖標）表示生產過程和流動必要時可以增加符號運用，但是必須在公司內部作程序規定，使每一個人都能繪制與理解將實施的精實生產價值流圖。*從一個整體產品價值流可將各獨立工程放大作細部分析或拓展到工廠以外的價值流圖分析,價值流圖繪制,1.開始先從進料到出貨作觀察了解制程的流動和順序。2.然后沿實際材料和訊息流親自收集與記錄每個過程當時狀態咨詢.3.從最終出貨區（此是與顧客最直接關聯點）向前工程走,開始進行價值流分析,價值流圖析應用,4.使用馬表與實際觀察，不要依賴文件資料，標準工時等數據，因為文件資料常與實際事實不相符合5.價值流未來圖的設想能力決定在于實際狀況的了解與記錄資料及時間觀測6.即使是為多人共同參與價值流圖析，仍必須是個人完成全部價值流圖析，否則無法完全了解掌握整體價值流狀況,價值流圖繪制,7.使用鉛筆先做草圖繪制：正試圖繪制時還是使用鉛筆.是用鉛筆親手繪制可以不停的畫，進行中會想到更多要什么咨詢.手繪自己進行是理解“材料與訊息流”的關鍵.手繪自己進行可以將注意力集中在價值流中.手繪自己進行可以提高作圖析之能力,MappingIcons,ValueStreamMapping,MappingIcons,ValueStreamMapping,MappingIcons,ValueStreamMapping,價值流改善,*價值流圖示意.以目視化表示物流與咨詢流.提供一價值流的藍圖供作執行.讓每一個人都必須對范圍有所了解.始能達成精實化的流,價值流改善,*任何改進最重要的是從最終顧客需求做起，價值流圖分析要從顧客要求為起點*創造增進價值流，您必須要有一“愿景”價值流圖析能幫助你專注，看”愿景”的理想及改善狀態,價值流管理,*一產品之“價值流”會跨越幾個部門或公司外界，一般的改善活動常常會局限在個別區域，而不是以整體價值流作基礎*要消除此管理的死角，需要有一位了解產品系列價值流并能推動改善的領導人*他必須向最高管理者在經營管理會議匯報精實生產狀況,價值流管理,*精實生產的執行.管理層必須規劃及主導價值流的導入.辨識每一個產品族的整個價值流這是精實生產思考的主要步驟,現狀圖析案例CurrentStateStreamExercise,*假如你希望的工作區，你的企業在未來成為“精實”那么你就必須先學會學習有關現在的工作區采取價值流的觀點*完成現狀圖析模擬Completethecurrentstatemapforsimulation.跟隨制程制作現狀圖提出數據在您的區域followtheprocesstocreateacurrentstatemapprovidedataforyourarea,收集數據DataCollection,*行走于生產線收集咨詢起點在交貨與作業逆向Walktheline-collectinformationbeginningatshippingandworkingupstream.為價值流收集你擁有的咨詢了解全部原物料與咨詢流Collectyourowninformationforthevaluestream,understandingtheentirematerialandinformationflow.轉換咨詢到現狀圖transferinformationtothecurrentstatemap,學習點LearningPoints-1,*實踐提升不穩定制程及不安全工作條件Anunstableprocesspromotesunsafeworkconditionsandpractices*大量生產系統產生大額浪費Amassproductionsystemgenerateslargeamountsofwaste*過量產與高庫存隱藏生產問題，擴大品質問題衝擊延遲反饋overproductionandhighlevelsofinventoryhideproductionproblems,magnifytheimpactofqualityproblem,anddelayfeedback,學習點LearningPoints-2,*大多生產時間是無附加值mostoftheproductiontimeisnon-valueadded*不穩定的生產制程造成有效解決問題的困難anunstableproductionprocessmakeseffectiveproblemsolvingdifficult,ifnotimpossible*不穩定生產制程迫使危機管理取代了策略領導anunstableproductionprocessforcescrisismanagementinsteadofstrategicleadership,學習點效果LearningRESULTS:,*作業人員諒解及授權精實愿景operatorunderstandingandownershipoftheleanvision*改善安全improvedsafety*改善顧客滿意點品質成本時間（生產交期時間）Improvedcustomersatisfactionintermsofquality,cost,andtime(manufacturingdeliverytime),精實推展衡量指標,精實生產衡量指標Leanmanufacturingmeasurables,*進料倉庫道出貨倉庫時間-DTDDocktoDock*首次合格率-FTTFirsttimethrough*依排成生產-BTSBuildtoschedule*總何設備效率-OEEOverallequipmenteffectiveness,進料到出貨時間DocktoDockTimeDTD,DocktoDockTime(DTD),*Definition定義.從原物料下貨到完成成品出貨之間的過去時間theelapsedtimebetweentheunloadingofrawmaterialsandthereleaseoffinishedgoodsforshipment.總DTD時間為產品耗費時間如原物料，制程作業，與在廠完成品出貨前在品的時間thetotaldocktodocktimeforaproductincludesthetimethataproductspendsasrawmaterial,work-inprocessandasafinishedproductinplant,priortobeingrelaesed.,進料倉庫,成品倉庫,進料倉庫到出貨倉庫時間(DTD),製造週期時間(MCT),生產製造過程,衡量指標(DTD),衡量指標-DTD,DTD從進料倉庫到出貨倉庫間時間指原料進廠製成完成品準備出貨的時間包含製造週期時間DTD-是衡量（時數）物料通過工廠的速度，不是程序的速度DTDismeasure(inhours)ofthespeedofmaterialthroughtheplant,notthespeedoftheprocess.,衡量指標DTD,*Benefits利益.DTD時間改善以減少庫存由較少的物料管理與庫存結果較少幾率損壞部品改善FTTdocktodocktimeisimprovedbydecreasinginventorieswhichleadstolessmaterialhandingandstorage.thisresultinfeweropportunitiestodamageparts.Therebyimprovingfirsttimethrough.改善DTD時間可增進能力支援OTD目標improveddocktodocktimeleadstoimprovedabilitytosupporttheordertodelivery(OTD)target.減少物料管理，廢棄，及庫存搬運成本，全部可以改善總成本數lowermaterialhanding.Obsolescence.Andinventorycarryingcostsallleadtoimprovedtotalcostnumbers.,衡量指標DTD,*為什么Why:.工廠必須消除浪費與改變到顧客拉式系統PLANTSMUSTELIMINATEWASTEANDMOVETOWARDSCUSTOMER“PULL”SYSTEMS.設置巨大緩衝區生產過多零件(增快製程速度)但是降低了物料速度Bybuildinglargebuffersyouproducemoreparts(increaseThespeedofyourprocess)butslowdownthespeedofmaterials.減少庫存可以減少物料管理及儲存,結果減少損壞零件的機會.decreasinginventoriesleadstolessmaterialhandingandstorage,whichresultsinfeweropportunitiestodamageparts.,衡量指標DTD,*為什么Why:.衡量生產庫存週轉的時間管理.DTD日程越短則週轉越快.有效管理庫存資金,降低生產成本.快速對應顧客需求,衡量指標DTD,*為什么Why：.DTD附加價值（實質）作業（valueaddedoperation）僅量少分.DTD絕大部分時間是無附加價值.等待（wait）.停滯（stagnation）.緩行（buffer）.存儲（storage）.搬運（Transfer）.檢查（Inspection）.返工（Rework）,衡量指標DTD,*何處where:1.原物料-購買的零件（管制部品）接收進入工廠開始計數.運委托制件.因為已經產品構成.rawmaterial-purchasepart(controlpart)begincountingwhenitisreceivedintheplant.Evenonconsignment.Becauseitisalreadyinitsproductfromalreadyinitsproductform.原物料變更成為產品構成Rawmaterialthatischangeditsproductform,衡量指標DTD,*何處where：2.制程工作，包括物料在修理返工區域及全部緩衝區Work-in-process(WIP),includingmaterialinrepairreworkareas,andallbuffers.完成產品-所有完成品包含管制部品并入DTD計算直到被從馬頭交運FinishedgoodsenditemproductsallfinishedgoodsontainingthecontrolpartareincludedintheDTDcalculationuntiltheyphysicallyshippedformthedock,衡量指標DTD,*何時when:數據收集時必須在作業型態表現優良的產品線上進行Datashouldbecollectedatthesametimewhichbestrepresentstheoperatingpatternofaproductline,衡量指標DTD,*如何做.降低原材料庫存.降低安全庫存量.提高進料頻度,衡量指標-DTD,*如何做.降低成品庫存.降低安全庫存.提高交貨頻度,衡量指標DTD,*如何做.減少在制品/制程高效率化.目視化以及防誤措施.一個流小批量.作業依排程生產.推展全員生產性保養.縮短轉換時間,衡量指標-DTD,*降低總DTD時間.制程工程分析改善物流效率.消除停滯減少搬運.制程作業分析改善.降低周期時間.消除不良.提高首次合格率.排除稼動損失.提高總合設備效率.善用價值流圖析,衡量指標-DTD,*降低總DTD時間.DTD-從價值流圖析能作用明確有效展現.應用工業工程分析改善效率並進行時間縮短改善（時間）-是各企業公司同樣擁有之唯一等量資源,衡量指標-DTD,單作業DTD=復合作業DTD=,總管制數,線末速率,DTD作業1+DTD作業2+DTD作業3,線末速率,TotalDockToDockCalculation,(SingleOperation)DTD=(MultipleOperation)DTD=,TotalUnitsofControlPart,EndofLineRate,DTD(Operation1)+DTD(Operation2)+DTD(Operation),EndofLineRate,END,首次合格率FTTFirstTimeThrough,衡量指標FTT,定義Definition1.FTT是為在一完整制程生產中，第一次既符合品質要求的產品件數的百分比率不含被報廢，返工，重試驗，線外修理，返回件數FirstTimeThroughisthepercentageofunitsthatcompleteaprocessandqualityguidelinesthefirsttimewithoutbeingscrapped,return,retested,repaired,orreturned,衡量指標FTT,定義Definition2.FTT是衡量生產制程的品質itisameasureofthequalityofthemanufacturingprocess.可應用FPS程序工具改善FTT(防誤措施，幕式化工廠，快速轉換)wecanimproveourFTTbyapplyingourFPSprocessandtools(errorproofing,visualfactory但必須前後一致.,為什麼要這麼定義?改善的基礎,同業的標竿,競爭優勢的檢討,開始:100units,A,B,C,D,產出的結果是什麼?_%,傳統的產出計算方式,結束:85件“好”的產出,關於首次合格率,開始:100units,A,B,C,D,結束:85件“好”的產出,產出的結果是什麼?1.9.97.98=85%,100/100=1,85/87=.98,87/90=.97,90/100=.9,報廢品,100,90,87,報廢10,報廢3,報廢2,產出=沒被報廢的部品,傳統產出的計算方式,首次合格率&隱藏因素,開始:100units,A,B,C,D,100-10(補修+報廢)/100=.90一次合格產出,87-7(補修+報廢)/87=.91一次合格產出,90-12(補修+報廢)/90=.86一次合格產出,100-16(補修+報廢)/100=.84一次合格產出,報廢品,100,90,87,報廢10,報廢3,報廢2,REWORK,10,6,9,5,隱藏因素,結束:85件“好”的產出,產出=沒被報廢或補修的部品,開始:100units,A,B,C,D,100-10(補修+報廢)/100=.90一次合格產出,87-7(補修+報廢)/87=.91一次合格產出,90-12(補修+報廢)/90=.86一次合格產出,100-16(補修+報廢)/100=.84一次合格產出,報廢品,100,90,87,報廢10,報廢3,報廢2,首次合格率是根據每一工作站一次就把工作做好的比率:.90.84.86.91=59%,RE