.,第四章無損檢測技術,重點內容：熟悉掌握射線、超聲、磁粉、滲透、渦流檢測和超聲波測厚的特點、適用范圍和選擇原則；熟悉掌握各種無損檢測的方法標準和相關的評定標準、規范；熟悉掌握從事無損檢測工作人員資質及單位質量體系運行的要求；熟悉掌握無損檢測報告的基本內容。熟悉掌握焊接缺陷產生的原因、防止措施的基本內容。熟悉掌握無損檢測在油田地面建設工程中應用的基本內容。,.,第一節無損檢測的基本條件,一、檢測人員（一）凡從事無損檢測的人員，都必須經過技術培訓，并按照國家質量監督檢驗檢疫總局文件特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則及無損檢測人員資格鑒定與認證GB/T9445-1999進行考核鑒定。（二）凡從事石油化工管道工程超聲波檢測工作的有關人員均需通過石油化工管道工程超聲波檢測人員考核與管理辦法所規定的技能考核。考核合格人員方可獨立進行超聲波檢測操作，評定檢測結果。參加考核的檢測人員應具有國家質量監督檢驗檢疫總局頒發的超聲波檢測級及以上資格。（三）無損檢測人員按等級分為、級。取得不同無損檢測方法的各等級人員，只能從事與該等級相應的無損檢測工作，并負相應的技術責任。（四）檢測人員應保證檢驗（包括缺陷處理后的檢驗）質量，檢驗時應有詳細現場檢測記錄，檢驗后應出具相應的無損檢測報告。凡明確有檢驗員簽字的檢驗報告書必須由持證檢驗人員簽字方為有效。1.級無損檢測人員應具有在II級人員監督、指導下，根據技術說明書進行無損檢測的能力。2.級無損檢測人員應能根據確定的工藝，編制技術說明書；具體實施無損檢測工作；根據法規、標準和規范，解釋和評定檢測結果出具并簽發檢測報告。3.級無損檢測人員應對制定無損檢測技術和工藝、貫徹法規、標準規范等負責；全面監督、管理無損檢測工作的進行；根據法規、標準和規范，解釋和評定檢測結果；應能設計特殊的無損檢測方案、措施和工藝。,.,二、檢測儀器設備（一）無損檢測儀器的種類無損檢測儀器分為：射線檢測設備、超聲波檢測設備、磁粉檢測設備、滲透檢測設備、渦流檢測設備以及其它檢測設備（包括電火花防腐層檢測儀、超聲波測厚儀、膜層檢測儀等）。（二）儀器的基本要求所有檢測儀器都必須經檢定合格或自檢合格后方可投入使用。檢測儀器的精度和靈敏度必須滿足相關儀器設備標準和檢驗標準的要求。X射線和射線裝置還必須取得當地衛生防疫部門頒發的射線裝置使用許可證后方可使用。儀器的操作應嚴格按照使用說明書和操作規程進行，每次使用后，應及時對儀器進行維護保養，以確保儀器始終處于完好狀態。,.,三、標準規范無損檢測所涉及到的標準規范除工程建設驗收規范外，還有如下幾類：（一）檢測方法標準承壓設備無損檢測JB/T4730-2005鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB/T3323-2005鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB/T11345-1989石油天然氣鋼質管道無損檢測SY/T4109-2005（二）安全防護標準放射衛生防護基本標準放射性同位素與射線裝置放射防護條例國務院第44號令（三）人員資格鑒定標準無損檢測人員資格鑒定與認證石油化工管道工程超聲波檢測人員考核與管理辦法（四）勞動部門（技術監督部門）文件壓力容器安全技術監察規程蒸汽鍋爐安全技術監察規程熱水鍋爐安全技術監察規程特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則,.,四、管理體系從事工程無損檢測的機構必須有完善的無損檢測質量管理體系和檢驗審核制度。各無損檢測專業的工作都必須有一定數量的無損檢測人員和儀器設備才能開展。每種無損檢測專業、級資質的人員至少兩名，儀器設備的數量和性能應能夠滿足相應工程檢測工作的需要。無損檢測責任工程師應由具有無損檢測級或級的資格者擔任，負責保證標準規范和各項無損檢測管理制度的正確實施。應由委托方填寫無損檢測委托單，受理委托的檢測試驗室應有專人承接委托。每次檢測工作都應有一名具有相應專業級以上資質的無損檢測人員組織實施，檢測報告必須由相應專業的兩名、級資質的無損檢測人員編制和審核，檢驗報告中的不合格項應及時反饋給委托方，并提醒委托方及時予以處理。,.,五、選擇原則常規的無損檢測方法有射線檢測、超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測、渦流檢測五種，這五種方法各有其特點，各有其自身的針對性和局限性，這幾種方法是相互補充的，而不能相互取代。在實際工作中應根據無損檢測方法的具體特點、被檢工件的材料特性和結構特征、工件中可能存在的缺陷類型和存在的部位等因素正確地選用無損檢測方法。各種無損檢測方法的具體特點詳見下列各節分述。無損檢測方法選擇的基本原則是：金屬結構焊縫內部缺陷檢測時，對有特殊要求的可采用射線檢測方法；對無特殊要求的焊縫可用超聲波探傷。承壓設備、管道對接焊縫的內部缺陷檢測，既可采用射線檢測，也可采用超聲檢測，但通常都因射線檢測工藝成熟、直觀性好、能準確判斷缺陷的性質，而優先選擇射線檢測。凡鐵磁性材料制的承壓設備、壓力管道、金屬結構及其零部件，應使用磁粉檢測方法檢測表面缺陷。確因結構形狀等原因（如停電、高空等），不能使用磁粉檢測時，方可采用滲透檢測。非鐵磁性材料應采用滲透抽測方法檢測表面開口缺陷。,.,第二節射線檢測,一、基本原理,.,射線檢測是指用X射線或r射線穿透試件，以膠片作為記錄信息的器材的無損檢測方法，該方法是最基本的，應用最廣泛的一種非破壞性檢驗方法。(1)、射線照相檢驗法的原理：射線能穿透人眼無法看透的物質并使膠片感光，當X射線或r射線照射膠片時，與普通光線一樣，能使膠片乳劑層中的鹵化銀產生潛影，由于不同密度的物質對射線的吸收系數不同，照射到膠片各處的射線能量也就會產生差異，照射到膠片上的射線劑量（強度）不同，則在底片上形成的黑度也不同。在觀片燈下，觀察與分析底片上不同黑度區域的影像，從而可以直觀地判定工件內部缺陷的性質和大小。通過射線檢測能發現鑄件中的氣孔、疏松、縮孔、針孔、溶劑夾渣、氧化夾渣、夾砂、金屬夾雜物、冷隔偏析、燃燒裂紋；焊件的焊縫中的氣孔、夾渣、未焊透、未熔合、裂紋等一切在射線透照方向上有一定尺寸的缺陷。,.,二、射線檢測的特點（一）優點1.射線檢測是最常用的檢測工件內部缺陷的無損檢測方法。適用于幾乎所有材料，而且對試件形狀及其表面粗糙度均無嚴格要求，在鍋爐壓力容器、管道和其它結構的焊縫和鑄件檢測方面應用的十分廣泛。2.可以獲得缺陷的直觀圖像，定性準確，對長度、寬度尺寸的定量也比較準確；3.對體積型缺陷（氣孔、夾渣、夾鎢、燒穿、咬邊、焊瘤、凹坑等）檢出率很高；4.適宜檢驗厚度較薄的工件；5.適宜檢驗對接焊縫；6.射線底片能長期存檔備查，便于事故分析。（二）局限性1.由于射線能量的限制，目前的射線檢測一般只能檢測250mm以下厚度的工件，要檢測更大厚度的工件必須采用特殊的高能射線裝置。2.由于在照射方向上幾乎沒有厚度差的緣故，對面積型缺陷（未焊透、未熔合、裂紋等），如果照相角度不適當，容易漏檢，只有當射線束的入射方向與裂紋的延伸方向小于一定角度時，才能檢測出來。3.不適宜檢驗角焊縫以及板材、棒材、鍛件等；4.檢測成本高、費用大。5.具有輻射生物效應，能夠殺傷生物細胞，損害生物組織，危及生物器官的正常功能。超輻射劑量就可能引起放射性損傷。所以在射線檢測中，需作特殊的防護。總的來說，RT的特性是定性更準確，有可供長期保存的直觀圖像，總體成本相對較高，而且射線對人體有害，檢驗速度會較慢。,.,三、適用范圍（一）適用于2mm200mm母材厚度的鋼制鍋爐、管道和結構的鋼熔化焊對接接頭的X射線和射線透照檢測（GB/T3323-2005）；（二）適用于2mm250mm板厚的碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼制壓力容器對接焊縫的X射線和射線透照檢測（JB/T4730-2005）；（三）管壁厚大于或等于2mm的碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼管環焊縫的射線透照檢測（JB/T4730-2005）；（四）壁厚小于或等于80mm的鋁及鋁合金材料制壓力容器對接焊縫X射線透照檢測檢測（JB/T4730-2005）；（五）壁厚小于50mm的鈦及鈦合金材料制壓力容器對接焊縫的X射線透照檢測和缺陷等級評定（JB/T4730-2005）；（六）壁厚為2mm50m低碳鋼、低合金鋼等金屬材料的石油天然氣長輸、集輸及其站場的管道環向對接接頭的檢測與質量分級（SY/T4109-2005）,.,四、射線檢測設備射線檢測設備可分為X射線探傷機、高能射線探傷設備和射線探傷機三大類。（一）射線探傷機X射線探傷機可分為便攜式、移動式和固定式三類。移動式和固定式均用于透照室內的射線探傷，它具有較高的管電壓和管電流，多采用水冷和油冷的方式對射線管在工作中產生的大量的熱量進行冷卻，設備重量大。高壓發生裝置、冷卻裝置與X射線機頭都分別獨立安裝，X射線機頭通過高壓電纜與高壓發生裝置連接。機頭可通過帶有輪子的支架在小范圍內移動，也可固定在支架上。此類設備的最高電壓目前不超過500kV，常用的是400kV或420kV射線機，最大穿透厚度不超過100mm（鋼）。便攜式X射線機主要用于現場射線照相，其高壓發生器和射線管在一起組成機頭，通過低壓電纜與控制箱連接。現在此類設備多采用氣體絕緣和冷卻形式，(老式的采用油冷形式的此類設備多已淘汰)，體積小、重量輕，大大減輕了工人現場工作的勞動強度，但所具有的管電壓和管電流較小，常用的便攜式X射線機一般按額定管電壓分為200kV、250kV、300kV等幾種型號（不同廠家設備編號的方法略有不同），額定管電壓越大的設備，重量越大，目前此類設備的最高電壓不超過300kV，最大穿透厚度越60mm左右。,.,（二）高能射線探傷設備為了滿足大厚度工件的要求，從40年代以來，設計制造了各種高能X射線探傷裝置，如電子感應加速器、直線加速器和電子回旋加速器。其中直線加速器可產生大劑量射線，提高了檢測效率和透照厚度，目前運用最多。射線檢測用的直線加速器的能量一般在20MeV以內，最大穿透厚度可達500mm。此類設備體積和重量很大，而且對放射防護的要求很高，故只能在透照室內使用。,.,（三）射線探傷機射線探傷機因有射線源體積小，可在狹窄場地、高空、水下工作，并可全景曝光等特點，已成為射線檢測的重要組成部分。常用的源有60Co、192Ir、137Cs、75Se四種，源由不銹鋼外殼嚴密封裝，與操作機構的導索有牢固連接，通過電動或手動機構拖動導索進退，實現對源由存儲容器到工作位置的傳遞。源容器一般用鉛或貧化鈾制成，以保護處于非工作狀態的源不會對人體和照相工作有影響。60Co的最大穿透厚度約200mm，192Ir的最大穿透厚度約100mm。,.,五、檢測報告報告至少應包括以下內容：委托單位、被檢工件名稱、編號；被檢工件材質*、母材厚度*；檢測裝置的名稱、型號；透照方法及透照規范*；透照部位及工件草圖（或示意圖）*；檢測結果*、缺陷等級評定*及檢測標準名稱*；返修情況*；檢測人員*和責任人員*簽字及其技術資格*；檢測日期。在報告審查中，應對打*號的報告內容予以重點關注。,.,六、射線防護X射線和射線對人體有不良影響，會引起病變，嚴重的會導致死亡，因此，操作時要非常謹慎。另外，射線透照時，被檢物、墻壁、地板、天花板都會發出散射線，對這些散射線也要進行防護。射線的安全防護主要是采用時間防護、距離防護和屏蔽防護。時間防護：即盡量縮短人體與射線接觸的時間。距離防護：即增加人體到射線源的距離。人體受到的射線照射量與人體到射線源距離的平方成反比。屏蔽防護:即在人體與射線源之間隔一層屏蔽物，以阻擋射線。在現場進行射線檢測時應設置安全線，安全線上應有明顯警告標志，夜間應設紅燈。防止誤照事故發生。,.,第三節超聲波檢測,一、基本原理超聲波是一種超出人的聽覺范圍的高頻率機械振動波。超聲波可以分為縱波、橫波、表面波等多種波型。超聲波在同一介質中傳播時速度不變，傳播方向也不變，如果傳播過程中遇到異質介面，就會發生反射、折射或繞射現象。鋼材等金屬材料可視為均勻介質，如果內部存在缺陷，則缺陷會使超聲波產生反射現象，根據反射波幅的大小、方位，就能判定和測定缺陷的存在。通過超聲波檢測能發現鑄件中的氣孔、縮孔、疏松和裂紋；鍛件中的夾層、折疊、白點、裂紋；焊縫中的氣孔、夾渣、未熔合、未焊透等在垂直于聲束的方向上有一定面積的缺陷。,.,.,二、超聲波檢測的特點（一）優點超聲檢測設備體積小，重量輕，便于攜帶到現場檢測，檢驗速度快、消耗材料少，檢測成本低，可對發現的缺陷定位。超聲波檢測對面積型缺陷，不管其深度如何，如超聲波聲束與缺陷平面垂直，就可以取得很高的缺陷回波。但對于體積型缺陷，如缺陷不是相當大，或者不是較密集情況下，就不能得到足夠的缺陷回波。因此超聲對鋼板的分層及焊縫中的裂紋、未焊透等缺陷的檢出率較高，而對于單個氣孔則檢出率較低。檢測距離大，在超聲波檢測中，如果被檢物金屬組織晶粒較細，超聲波可以傳到相當遠的距離，因此，對直徑為幾米的大型鍛件也能進行內部檢測，這是其它無損檢測方法不能比擬的。,.,（二）局限性由于超聲波的局限性，目前對粗晶材料（如鑄件和奧氏體鋼）因為晶粒粗大、各向異性，檢驗方法尚不成熟。超聲檢測還受工件的幾何形狀和厚度的影響，對于板厚小于8mm及曲率過大的工件檢驗受到限制。對于缺陷當量和指示長度的測定，只是根據聲壓反射特點進行的，當量和測定長值并非缺陷的實際值，缺陷定性目前以檢驗者的實踐經驗為主，受人為因素影響較大。超聲檢測技術較為復雜，缺陷圖形不直觀，不如射線底片直觀、易懂，被檢工件的檢測面需要修整等。,.,三、檢測范圍（一）母材厚度不小于8mm的鐵素體類鋼全焊透熔化焊對接焊縫的超聲檢測（GB/T11345-1989）；（二）各種用途無縫鋼管縱向缺陷和橫向缺陷的超聲波檢測（無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法GB/T5777-1996）；（三）適用于板厚為6mm250mm的鋼制壓力容器用板材的超聲檢測，奧氏體鋼板材的超聲檢測也可參照執行（JB/T4730-2005）；（四）壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件的超聲檢測（JB/T4730-2005）；（五）總厚度為8mm以上的壓力容器用軋制復合鋼板的超聲檢測（JB/T4730-2005）；（六）外徑為12mm480mm、壁厚大于或等于2mm的壓力容器用高壓無縫鋼管或外徑為12mm160mm、壁厚為2mm10mm的不銹鋼管的超聲檢測（JB/T4730-2005）；（七）直徑大于M50的高壓螺栓件的超聲檢測（不含奧氏體鋼螺栓件）（JB/T4730-2005）；（八）壓力容器用奧氏體鋼鍛件的超聲檢測（JB/T4730-2005）；母材厚度為8mm300mm全焊透熔化焊壓力容器對接焊縫的超聲檢測（JB/T4730-2005）；（九）不銹鋼大面積堆焊熔敷層中產生的堆焊缺陷和未貼合缺陷的超聲檢測（JB/T4730-2005）；（十）厚度大于或等于15mm的鋁制容器對接焊縫的超聲檢測（JB/T4730-2005）；（十一）壁厚為5mm50mm，管徑為57mm1400m碳素鋼、低合金鋼等金屬材料的石油天然氣、集輸及其站場的管道環向對接接頭的檢測與質量分級；不適用于彎頭與直管、帶頸法蘭與直管、回彎頭與直管對接接頭的檢測。（SY/T4109-2005）,.,四、超聲波檢測設備（一）儀器的分類1.按超聲波的連續性分類（1）脈沖波探傷儀這種儀器通過探頭向工件周期性地發射不連續、頻率不變的超聲波，根據超聲波的傳播時間及幅度判斷工件中缺陷位置和大小，是目前使用最廣泛的探傷儀。（2）連續波探傷儀這種儀器通過探頭向工件中發射連續且頻率不變（或在小范圍內周期性變化）的超聲波，根據透過工件的超聲波強度變化判斷工件中有無缺陷及缺陷大小。這種儀器靈敏度低，且不能確定缺陷位置，因而已大多被脈沖波探傷儀所代替，但在超聲顯像及超聲共振測厚等方面仍有應用。（3）調頻波探傷儀這種儀器通過探頭向工件中發射連續的頻率周期性變化的超聲波，根據發射波與反射波的差頻變化情況判斷工件中有無缺陷，但由于只適宜檢查與檢測面平行的缺陷，所以這種儀器也大多被脈沖波探傷儀所代替。,.,2.按缺陷顯示方式分類（1）A型顯示探傷儀A型顯示是一種波形顯示，探傷儀熒光屏的橫坐標代表聲波的傳播時間（或距離），縱坐標代表反射波的幅度。由發射波的位置可以確定缺陷的位置，由反射波的幅度可以估算缺陷的大小。（2）B型顯示探傷儀是一種圖象顯示，探傷儀熒光屏的橫坐標是靠機械掃描來代表探頭的掃查軌跡，縱坐標是靠電子掃描來代表聲波的傳播時間（或距離），因而，可直觀地顯示出被檢工件任一縱截面上缺陷的分布及缺陷的深度。（3）C型顯示探傷儀也是一種圖形顯示，探傷儀熒光屏的橫坐標和縱坐標都是靠機械掃描來代表探頭在工件表面的位置。探頭接收信號幅度以光點輝度表示，因而，當探頭在工件表面移動時，熒光屏上便顯示出工件內部缺陷的平面圖象（即從探頭方向看得投影），但不能顯示缺陷的深度。,.,3.按探傷儀的通道分類（1）單通道探傷儀這種儀器由一個或一對探頭單獨工作，是目前超聲波探傷中應用最廣泛的儀器。（2）多通道探傷儀這種儀器由多個或多對探頭交替工作，每一通道相當于一臺單通道探傷儀，適用于自動化探傷。,.,（二）A型脈沖反射式超聲波探傷儀這種類型的超聲波探傷儀是超聲波檢測中最常用的儀器，新型的超聲波探傷儀采用了數字處理技術，場致發光顯示技術或液晶顯示技術等新型顯示技術，使儀器的體積重量大為縮小，并且功能大大增強。能預先設定檢測參數；自動繪制距離波幅曲線；存儲、打印檢測數據和波形；與專用的探頭掃查裝置配合，能進行簡單的B型和C型顯示的檢測等等；更加適合現場的超聲波檢測工作。,.,五、一般工藝要求（一）儀器的技術要求采用A型脈沖反射式超聲波探傷，其工作頻率范圍為15MHz，技術指標應符合相關標準規范的要求。（指儀器）超聲檢測常用探頭有單直探頭、單斜探頭、雙晶探頭、水浸探頭、可變角度探頭和聚焦探頭等。超聲探傷儀和探頭的系統性能應按ZBJ04001-87和ZBY231-84的規定測試，并應滿足相關標準的要求。,.,（二）試塊的要求試塊應采用與被檢工件聲學性能相同或近似的材料制成。該材料用直探頭檢測時，不得有大于2mm平底孔當量直徑的缺陷。校準用反射體可采用長橫孔、短橫孔、橫通孔、平底孔、線切割槽和V型槽等。校準時，探頭主聲束應與反射體的反射面相垂直。試塊的外形尺寸應能代表被檢工件的特征，試塊厚度應與被檢工件的厚度相對應。應優先選用標準中規定的試塊，現場檢測時，也可采用其它型式的等效試塊。（根據要求自制的對比試塊）（三）檢測準備檢測面和檢測范圍的確定原則上應保證檢查到工件被檢部分的整個體積。對于鋼板、鍛件、鋼管、螺栓件，應檢查到整個工件，而對熔接焊縫則應檢查到整條焊縫。檢測面應經外觀檢查合格，所有影響超聲檢測的銹蝕、飛濺和污物都應予以清除，其表面粗糙度應符合要求。（做過UT的工件應該有清除的痕跡以及耦合劑涂抹和探頭掃查的痕跡）去除余高的焊縫，應將余高打磨到與鄰近母材平齊，保留余高的焊縫，如果焊縫表面有咬邊、較大的隆起和凹陷等也應進行適當的修磨，并作圓滑過渡以免影響檢驗結果的評定。,.,六、對接焊縫超聲波檢測（一）一般原則在選擇檢測面和探頭時應考慮到各種類型缺陷的可能性，并使聲束盡可能垂直于該結構焊縫中的主要缺陷。（二）檢測方法為檢測縱向缺陷，原則上采用一種K值（入射橫波與被檢工件平面法線之間夾角的正切值）探頭或兩種K值探頭在焊縫的單面雙側進行檢測。母材厚度大于46mm時，采用雙面雙側檢測，如受幾何條件限制，也可在焊縫雙面單側采用兩種K值探頭進行檢測。為檢測焊縫及熱影響區的橫向缺陷應進行平行和斜平行掃查。為確定缺陷的位置、方向和形狀，觀察缺陷動態波形和區分缺陷信號或偽缺陷信號。可采用前后、左右、轉角、環繞等四種探頭基本掃查方式,.,七、無縫鋼管超聲波檢測（一）檢測方法鋼管的檢測主要是針對縱向缺陷。橫向缺陷的檢測可按JB/T4730-2005附表J（補充件）的規定，由供需雙方協商解決。利用橫波脈沖反射法對鋼管作周向旋轉和軸向移動的狀態下，可根據鋼管規格選用液浸法或接觸法檢測。檢測縱向缺陷時超聲波束應由鋼管橫截面中心線一側傾斜入射，在管內沿周向呈鋸齒形傳播。檢測橫向缺陷時超聲波速應沿軸向傾斜入射呈鋸齒形傳播。探頭相對鋼管螺旋進給的螺距應保證超聲波速對鋼管進行100%掃查，并有不小于15%的覆蓋率。自動檢測應保證動態時的檢測靈敏度，且內外槽的最大反射波幅差不超過2dB。每根鋼管應從管子兩端沿相反方向各檢測一次。,.,（二）設備的要求檢測設備由超聲波探傷儀、探頭、機械傳動裝置和其它必要的輔助裝置組成。檢測頻率為2.55MHz。液浸法檢測使用線聚焦或點聚焦探頭。接觸法檢測使用與鋼管表面吻合良好的斜探頭或聚焦斜探頭。單個探頭壓電晶片長度或直徑不大于25mm。（三）結果評定若缺陷回波幅度等于或大于對比試塊人工缺陷回波時，則判為不合格，不合格品允許重新處理，處理后仍按本標準進行超聲檢測和等級評定。（四）驗收要求無縫鋼管的判廢要求按相應的技術文件規定。,.,八、其它工件的超聲波檢測鋼板超聲檢測參考JB/T4730-2005。鍛件超聲檢測參考JB/T4730-2005。復合鋼板超聲檢測參考壓力容器用爆炸不銹鋼復合鋼板JB/T4733-96。高壓螺栓件的超聲檢測參考JB/T4730-2005。管座角焊縫的超聲檢測參考JB/T4730-2005。,.,九、檢測報告報告至少應包括以下內容：委托單位、報告編號；工件名稱、編號、材質*、熱處理狀態*、檢測表面的粗糙度；探傷儀、探頭、試塊和檢測靈敏度；超聲檢測區域應在草圖上予以標明，如有因幾何形狀限制而檢測不到的部位，也應加以說明*；缺陷的類型*、尺寸*、位置和分布*；檢測結果*、缺陷等級評定*及檢測標準名稱*；檢測人員*和責任人員*簽字及其技術資格*；檢測日期。在報告審查中，應對打*號的報告內容予以重點關注。,.,第四節磁粉檢測,一、基本原理當工件被磁化時，若工件表面及近表面存在裂紋等缺陷，就會在缺陷部位形成泄漏磁場，泄漏磁場將吸附、聚集檢測過程中施加的磁粉，形成磁痕，從而提供缺陷顯示。通過磁粉檢測能發現焊縫中表面和近表面的裂紋、未熔合、氣孔、夾渣；鑄件中的裂紋、縮孔；鍛件中的鍛造折疊和斷裂，以及在役承壓設備上出現的疲勞裂紋等表面和近表面缺陷。,.,.,二、磁粉檢測的特點（一）優點顯示直觀，由于磁粉直接附著在缺陷位置上形成磁痕，能直觀地顯示缺陷的形狀、位置、大小，可大致判斷缺陷的性質。檢測靈敏度高，可檢出寬度最小為0.1m的缺陷，能發現深度只有10m的微裂紋。適應性好，幾乎不受工件大小和幾何形狀的限制，綜合采用多種磁化方法，能檢測工件的各個部位。(舉例說明)檢測效率高，成本低，磁粉檢測設備簡單，操作方便，工藝簡單。（二）局限性只能適用于檢測鐵磁性金屬材料（如碳鋼、合金結構鋼、電工鋼等），不適用于非鐵磁性金屬材料的檢測（如銅、鋁、鎂、鈦和奧氏體不銹鋼等）。只能用于檢測工件表面和近表面缺陷，不能檢出埋藏較深的內部缺陷，可檢測的內部缺陷埋藏深度一般不超過2mm，且缺陷埋藏越深，檢測靈敏度越低。難以發現與磁力線平行的缺陷，難于定量缺陷的深度。三、檢測范圍（一）適用于鐵磁性材料制成的鍋爐、壓力容器、金屬結構、管道及其零部件表面、近表面缺陷的檢測（JB/T4730-2005）；（二）適用于鐵磁性材料的石油天然氣、集輸、站場的管道及常壓鋼制儲罐的焊接接頭表面、近表面缺陷的檢測與驗收（SY/T4109-2005）。,.,四、磁粉檢測設備磁粉檢測設備通常按其使用方法分為固定式、移動式和便攜式三類。（一）固定式磁粉探傷機也稱為臥式，這類設備固定在某個場合使用，其整機尺寸、重量及最大輸出功率都比較大，而且還隨額定磁化電流的增大而增大。所用的磁化電流在額定值范圍內可任意調節。可對工件進行周向磁化，縱向磁化，有的能進行周、縱向復合磁化，磁化后可進行退磁，檢測功能較為齊全。（二）移動式磁粉探傷機這種設備可借助小車等運輸工具在工作場地自由移動，體積、重量都遠小于固定式設備，有良好的機動性和適應性。受體積、重量的限制，這類設備能提供的磁化電流要比固定式小，通常一般在36kA范圍。移動式磁粉探傷機通常都配有一對與電纜連接的支桿，可對工件實施局部磁化，也可采用繞電纜法對工件進行磁化。移動式裝置的磁化電流種類通常限于交流和半波整流。（三）便攜式磁粉探傷儀便攜式設備體積小，重量輕，機動性、適應性最強，可用于各種現場作業，如鍋爐、壓力容器的內、外部檢測，立體管道的檢測，乃至高空，水下作業。便攜式探傷儀類型很多，主要有三種：桿型、電磁軛型、叉磁軛型,.,（四）輔助器材1.可見光源用于普通磁粉檢測的可見光源可以是自然光，白熾燈，日光燈，只要滿足照度即可。國內多個標準要求白光照度不低于1000lx。對于較大的缺陷，7001000lx已經足夠，對于非常小的缺陷，應達到1500lx，但照度過高，會加劇視力疲勞。2.紫外線光源紫外線光源用于熒光磁粉檢測，要求發出的紫外線波譜主峰在365nm(3650)左右，這是激發熒光磁粉發光所需要的波長。伴隨紫外線產生的可見光和紅外線等檢測中不需要的光線，由紫外線燈的濾色玻璃罩殼濾去。紫外線燈隨使用時間的增長發光強度會逐漸降低，應采用紫外線輻照計定期測定其輻照能量。磁粉檢測中要求在距離光源380mm處輻照能量不低于1000w/cm2，另外，熒光磁粉檢測應在黑暗場所進行，可見光應低于20lx。3.高斯場強計高斯場強計是根據某些半導體材料的霍爾效應原理工作的磁粉檢測中經常使用的磁場測量儀，用于測量工件表面的磁場強度。4.袖珍式磁強計袖珍式磁強計是利用力矩原理制成的簡易測磁儀，常用于測量工件的剩磁。,.,五、一般工藝要求（一）磁粉磁粉由鐵磁性材料的微粒組成，主要成分為Fe3O4、Fe2O3和工業純鐵粉等。磁粉的種類很多，分類方法也不同。常用的分類方法有兩種，一是根據磁痕顯示光源的不同分為熒光磁粉和非熒光磁粉；二是根據分散劑的不同，分為干式磁粉和濕式磁粉。（二）表面準備1.被檢工件的表面粗糙度不大于12.5m。2.被檢工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物質。3.被檢工件上的孔隙在檢測后難于清除磁粉時，則應在檢測前用無害物質堵塞。4.當采用通電法（如軸向通電法和支桿法）進行磁粉檢測時，為防止電弧燒傷工件表面和提高導電性能，必須將工件和電極接觸部分清除干凈，必要時應在電極上安裝接觸墊。（三）檢測時機1.通常，焊縫的磁粉檢測應安排在焊接工序完成之后進行，對于有延遲裂紋傾向的材料，磁粉檢測應安排在焊后24小時之后。2.對于需進行熱處理的金屬結構、磁粉檢測應安排在最終處理之后進行。（四）基本程序磁粉檢測的基本程序：預處理磁化施加磁懸液或磁粉檢查退磁后處理。,.,（五）復驗當出現下列情況之一時，應進行復驗：1.檢測結束時，用靈敏度試片驗證檢測靈敏度不符合要求；2.發現檢測過程中操作方法有誤；3.供需雙方有爭議或認為有其它需要時；4.經返修后的部位。（六）、缺陷等級評定缺陷等級應按相應的專用標準進行評定。,.,（七）、檢測報告報告至少應包括以下內容：委托單位、被檢工件名稱、編號；被檢工件材質、熱處理狀態及表面狀態；檢測裝置的名稱、型號；磁粉種類及磁懸液濃度；施加磁粉的方法；磁化方法及磁化規范；檢測靈敏度校驗及試片名稱；缺陷記錄及工件草圖（或示意圖）*；檢測結果及缺陷等級評定*、檢測標準名稱*；檢測人員和責任人員簽字*及其技術資格*；檢測日期。在報告審查中，應對打*號的報告內容予以重點關注。,.,第五節滲透檢測,一、基本原理將含有染料的滲透劑涂覆在工件上，由于毛細作用，經過一段時間后，液體就會滲透入表面缺陷的開口中。然后將工件表面上的多余滲透劑清洗掉。再在工件表面涂覆上薄薄一層顯象劑，將缺陷中殘留的滲透劑吸附上來，于是形成了比缺陷開口寬得多的顯示，使之在白光下用肉眼即可觀察到缺陷，如果滲透劑中含有熒光材料，則可在黑光燈下觀察。通過滲透檢測能發現任何非多孔材料的焊縫中表面開口的裂紋、氣孔、夾渣；鑄件中的裂紋、縮孔、冷隔；鍛件中的鍛造折疊、分層、裂紋，以及在役設備出現上的疲勞裂紋等表面開口的缺陷。,.,.,二、滲透檢測的特點（一）優點不受被檢物的形狀、大小、組織結構、化學成分和缺陷方向的限制，一次檢驗可以查出被檢物表面各方向的開口缺陷。操作簡單，檢驗人員經短期培訓即可獨立工作。基本不需要特殊的復雜的設備，攜帶式噴罐著色滲透檢測，十分便于現場使用。缺陷顯示直觀，檢驗靈敏度高，可檢驗出工件表面m級的開口缺陷。（二）局限性只能查出工件表面開口型缺陷，對表面過于粗糙或多孔型材料無法檢驗。（如石墨材料）不能判斷缺陷的深度和缺陷在工件內部的走向。操作方法雖簡單，但難以定量控制，操作者的熟練程度對探傷結果影響很大。,.,三、檢測范圍（一）適用于金屬材料制成鍋爐、壓力容器、管道、結構及其零部件表面開口缺陷的檢測（JB/T4730-2005）；（二）適用于碳素鋼、低合金鋼等金屬材料的石油天然氣、集輸、站場的管道及常壓鋼制儲罐的焊接接頭表面開口缺陷的檢測與驗收（SY/T4109-2005）。四、滲透檢測設備滲透檢測不需要特殊的檢測設備，現場的滲透檢測多采用成套的商品噴罐進行。只需要輔助器材：可見光源（著色滲透檢測）和紫外線光源（熒光滲透檢測），要求與磁粉檢測相同。,.,五、一般工藝要求（一）檢測材料滲透檢測劑一般包括滲透劑、乳化劑、清洗劑和顯像劑，其質量控制必須符合JB/T47302005或其它相關標準的要求。滲透檢測劑必須具有良好的檢測性能，對工件無腐蝕，對人體基本無毒害作用。對于鎳基合金材料，一定量檢測劑蒸發后殘渣中的硫元素含量的重量比不得超過1%。對于奧氏體鋼和鈦及鈦合金材料，一定量檢測劑蒸發后殘渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超過1%。檢測劑應根據工件和現場的具體情況進行選用，對于同一檢測工件，不能混用不同類型的檢測劑。(二)表面準備工件表面不得有鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各種防護層。被檢工件機加工表面粗糙度值為6.3m；被檢測工件非機加工表面的粗糙度總值為12.5m。但對不能打磨的工件可適當放寬。局部檢測時，準備工作范圍應從檢測部位四周向外擴展25mm。,.,(三)基本程序和操作滲透檢測基本程序：預清洗施加滲透劑乳化處理清洗多余的滲透劑干燥處理施加顯像劑觀察復檢后處理。滲透檢測的具體操作嚴重影響滲透檢測的靈敏度，檢測人員必須嚴格按照標準規定的基本程序和操作規程進行檢測工作。（四）觀察觀察顯示跡痕應在顯像劑施加后730min內進行。如顯示跡痕的大小不發生變化，也可超過上述時間。著色滲透檢測時，觀察應在被檢表面可見光照度大于500lx的條件下進行。熒光滲透檢測時，所用紫外線燈在工件表面的紫外線強度應不低于1000w/cm2，紫外線波長應在0.320.40m的范圍內。觀察前要有5min以上時間使眼睛適應暗室。暗室內可見光照度應不大于20lx。當出現顯示跡痕時，必須確定跡痕是真缺陷還是假缺陷。必要時應用510倍放大鏡進行觀察或進行復驗。,.,（五）復驗當出現下列情況之一時，需進行復檢：1.檢測結束時，用對比試塊驗證滲透劑已失效；2.發現檢測過程中操作方法有誤；3.供需雙方有爭議或認為有其它需要時；4.經返修后的部位。當決定進行復驗時，必須對被檢面進行徹底清洗，以去除前次檢測時所留下的跡痕。必要時，應用有機溶劑進行浸泡。當確認清洗干凈后，重新按照基本程序的要求進行復驗。六、后處理檢測結束后，為防止殘留的顯像劑腐蝕被檢工件表面或影響其使用，應清除殘余顯像劑。清除方法可用刷洗、水洗、布或紙擦除等方法。七、缺陷顯示跡痕等級評定缺陷等級應按相應的專用標準進行評定。,.,八、檢測報告報告至少應包括以下內容：委托單位、工件名稱、編號、形狀、尺寸、材質及熱處理狀態；檢測部位*、檢測比例*、滲透劑牌號；檢測方法，包括滲透劑類型、顯像方式；操作條件，包括滲透溫度、滲透時間、乳化時間、水壓及水溫、干燥溫度和時間、顯像時間；操作方法，包括預清洗方法、滲透劑施加方法、乳化劑施加方法、清洗方法、干燥方法、顯像劑施加方法；檢測結果及缺陷等級評定*、檢測標準名稱*；缺陷示意圖*；檢測人員、責任人員簽字*及其技術資格*；檢測日期。在報告審查中，應對打*號的報告內容予以重點關注。,.,第六節渦流檢測,一、基本原理將一塊導體置于交變磁場中，由于電磁感應現象的存在，使導體中產生感應渦電流，即渦流。由于導體自身各種因素（如電導率、磁導率、形狀、尺寸和缺陷等）的變化，會導致感應電流的變化，利用這種現象檢測導體性質、狀態的方法，叫渦流檢測方法。渦流檢測能檢測出試件表面及近表面的裂紋、折疊、氣孔、夾雜等缺陷；能檢測出試件的各種尺寸、涂膜厚度、腐蝕狀況和變形狀況；能測量電導率、磁導率、晶粒大小、熱處理狀況、硬度的差異；能分選金屬材料，檢查其成份、顯微組織和其它物理性質的差異等。,.,.,二、渦流檢測的特點（一）優點對金屬管、棒、線材的檢測，不需要接觸，也不需要耦合介質，所以檢測速度高，易于實現自動化檢測，特別適合在線檢測。由于檢測是不需要接觸，所以它也可進行高溫下的檢測。對于表面缺陷的檢測靈敏度很高，且在一定范圍內具有良好的線性指示，可對大小不同缺陷進行評價，所以可以用作質量管理與控制。影響渦流的因素很多，如裂紋、材質、尺寸、形狀及電導率等。采用特定的電路進行處理，可篩選出某一因素而抑制其它因素，因此有可能對上述某一單獨影響因素進行有效的檢測。由于是采用電信號顯示，所以它可以對檢測數據進行存儲、再現、比較和處理。（二）局限性渦流檢測的對象必須是導電材料，且由于電磁感應中的趨膚效應現象，只適用于檢測金屬表面缺陷，不適用于檢測金屬材料深層的內部缺陷。金屬表面感應的渦流的滲透深度隨頻率而異，激勵頻率時金屬表面渦流密度大，隨著激勵頻率的降低，渦流滲透深度增加，但表面渦流密度下降，所以檢測深度和表面檢測靈敏度是相互矛盾的，很難兩全。當對一種材料進行渦流檢測時，需要根據材質、表面狀態、檢驗標準作綜合考慮，然后再確定檢測方案與技術數據。采用穿過式線圈進行渦流檢測時，線圈覆蓋的是管、棒或線材上一段長度的圓周，獲得的信息是整個圓周上影響因素的累積結果，對缺陷所處圓周上的具體位置無法判定。采用旋轉探頭式渦流檢測方法可準確檢出缺陷位置，靈敏度和分辨率也很高，但檢測區域狹小，在檢驗材料需作全面掃查時，檢測速度較慢。渦流檢測至今還是處于當量比較檢測階段，尚不能對缺陷做出準確的定性定量判斷。,.,三、適用范圍適用于金屬管、棒、線材的表面和近表面缺陷的渦流檢測。四、渦流檢測設備目前的渦流檢測儀是以電腦為主體的，以多頻渦流技術為基礎，采用了渦流阻抗平面分析技術的多功能、智能化的渦流儀，它能把渦流信號的幅度、相位信息實時顯示在屏幕上，并具有分析、存儲、打印等功能；能在檢測過程中抑制某些干擾噪聲，提高了檢測的可靠性并拓寬了應用范圍。五、檢測方法與運用（一）穿過式線圈用于檢測管、棒、線材；（二）內插式線圈用于檢測管內壁、鉆孔；（三）探頭式線圈用于檢測板、棒、管、機械零件。,.,六、對比試樣對比試樣用于調整渦流檢測設備的靈敏度，測定檢測設備的綜合性能以及在檢驗過程中校準設備。對比試樣的材質、規格、熱處理工藝和表面狀況應與被檢工件相同或相似，試樣不得有影響人工缺陷正常指示的缺陷存在。對比試樣的大小、長度和彎曲度應滿足檢驗方法和設備的要求。人工缺陷尺寸應根據相應的渦流檢測標準和材料產品標準選定或由供需雙方另行商定。七、缺陷結果評定被檢工件經檢驗如未出現缺陷信號或缺陷信號小于對比試樣上的人工缺陷信號，則判為渦流檢驗合格。工件在檢驗中如出現大于或等于人工缺陷的信號，則判為渦流檢驗不合格或可疑品，可疑品經重復渦流檢驗或其它檢驗方法檢驗后，如確認不存在對使用有害的缺陷可判為合格品；否則應判為不合格品。對工件的缺陷信號應準確標記，并在檢測報告中記錄缺陷的數量。,.,八、報告檢驗報告至少應包括下列內容：委托單位、被檢工件牌號、狀態、規格、批號和制造廠；檢測裝置名稱和型號；檢測頻率、探頭規格及有關參數；檢測結果及缺陷等級評定*、檢測標準名稱*；檢測人員、責任人員簽字*及其技術資格*；檢測日期。在報告審查中，應對打*號的報告內容予以重點關注。,.,第七節缺陷的種類、原因及危害,一、缺陷的種類焊接接頭的不完整性稱為焊接缺欠。主要有焊接裂紋、未焊透、夾渣、氣孔和焊縫外觀缺欠等。這些缺欠減少焊縫截面積，降低承載能力，產生應力集中，引起裂紋；降低疲勞強度，易引起焊件破裂導致脆斷。其中危害最大的是焊接裂紋。焊接缺陷分為外觀缺陷、內部缺陷、其它缺陷三大類。外觀缺陷(表面缺陷)是指不用借助于儀器，從工件表面可以發現的缺陷。常見的外觀缺陷有咬邊、焊瘤、凹陷及焊接變形等,有時還有表面氣孔和表面裂紋。單面焊的根部未焊透等。內部缺陷是指借助于儀器，從工件內部可以發現的缺陷。常見的內部缺陷有氣孔、夾渣、未焊透、未熔合、裂紋等。,.,二、缺陷產生的原因、危害及預防措施（一）外觀缺陷1、咬邊是指沿著焊趾在母材部分形成的凹陷或溝槽,它是由于電弧將焊縫邊緣的母材熔化后沒有得到熔敷金屬的充分補充所留下的缺口。產生咬邊的主要原因：電弧熱量太高，即電流太大，運條速度太小所造成的。焊條與工件間角度不正確，擺動不合理，電弧過長，焊接次序不合理等都會造成咬邊。直流焊時電弧的磁偏吹也是產生咬邊的一個原因。某些焊接位置(立、橫、仰)會加劇咬邊。危害：咬邊減小了母材的有效截面積，降低結構的承載能力，同時還會造成應力集中，發展為裂紋源。防止咬邊的措施：矯正操作姿勢，選用合理的規范，采用良好的運條方式都會有利于消除咬邊。焊角焊縫時，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬邊。,.,2、焊瘤焊縫中的液態金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出，冷卻后形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。產生焊瘤的主要原因：焊接規范過強、焊條熔化過快、焊條質量欠佳(如偏芯)，焊接電源特性不穩定及操作姿勢不當等都容易帶來焊瘤。在橫、立、仰位置更易形成焊瘤。危害：焊瘤常伴有未熔合、夾渣缺陷，易導致裂紋。同時，焊瘤改變了焊縫的實際尺寸，會帶來應力集中。管子內部的焊瘤減小了它的內徑，可能造成流動物堵塞。防止焊瘤的措施:使焊縫處于平焊位置，正確選用規范，選用無偏芯焊條，合理操作。,.,3、凹坑指焊縫表面或背面局部的低于母材的部分。產生凹坑的主要原因多是由于收弧時焊條(焊絲)未作短時間停留造成的(此時的凹坑稱為弧坑)，仰立、橫焊時，常在焊縫背面根部產生內凹。危害：凹坑減小了焊縫的有效截面積，弧坑常帶有弧坑裂紋和弧坑縮孔。防止凹坑的措施:選用有電流衰減系統的焊機，盡量選用平焊位置，選用合適的焊接規范，收弧時讓焊條在熔池內短時間停留或環形擺動，填滿弧坑。4、未焊滿是指焊縫表面上連續的或斷續的溝槽。產生未焊滿的主要原因：填充金屬不足。規范太弱，焊條過細，運條不當等會導致未焊滿。危害：未焊滿同樣削弱了焊縫，容易產生應力集中，同時，由于規范太弱使冷卻速度增大，容易帶來氣孔、裂紋等。防止未焊滿的措施:加大焊接電流，加焊蓋面焊縫。,.,5、燒穿是指焊接過程中，熔深超過工件厚度，熔化金屬自焊縫背面流出，形成穿孔性缺。產生燒穿的主要原因：焊接電流過大，速度太慢，電弧在焊縫處停留過久，都會產生燒穿缺陷。工件間隙太大，鈍邊太小也容易出現燒穿現象。危害：燒穿是鍋爐壓力容器產品上不允許存在的缺陷，它完全破壞了焊縫，使接頭喪失其連接及承載能力。防止燒穿的措施:選用較小電流并配合合適的焊接速度，減小裝配間隙，在焊縫背面加設墊板或藥墊，使用脈沖焊，能有效地防止燒穿。6、其他表面缺陷(1)成形不良是指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫超高，表面不光滑，以及焊縫過寬，焊縫向母材過渡不圓滑等。(2)錯邊是指兩個工件在厚度方向上錯開一定位置，它既可視作焊縫表面缺陷，又可視作裝配成形缺陷。(3)塌陷是指單面焊時由于輸入熱量過大，熔化金屬過多而使液態金屬向焊縫背面塌落，成形后焊縫背面突起，正面下塌。(4)表面氣孔及弧坑縮孔。(5)各種焊接變形如角變形、扭曲、波浪變形等都屬于焊接缺陷。角變形也屬于裝配成形缺陷。,.,（二）內部缺陷1、氣孔是指焊接時，熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出，殘存于焊縫之中所形成的空穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的，也可能是焊接冶金過程中反應生成的。氣孔的分類氣孔從其形狀上分有球狀氣孔、條蟲狀氣孔；從數量上可分為單個氣孔和群狀氣孔。群狀氣孔又有均勻分布氣孔，密集狀氣孔和鏈狀分布氣孔之分。按氣孔內氣體成分分類有氫氣孔、氮氣孔、二氧化碳氣孔、一氧化碳氣孔、氧氣孔等。熔焊氣孔多為氫氣孔和一氧化碳氣孔。產生氣孔的主要原因：母材或填充金屬表面有銹、油污等,焊條及焊劑未烘干會增加氣孔量，因為銹、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體，增加了高溫金屬中氣體的含量。焊接線能量過小，熔池冷卻速度大，不利于氣體逸出。焊縫金屬脫氧不足也會增加氧氣孔。危害：氣孔減少了焊縫的有效截面積，使焊縫疏松，從而降低了接頭的強度，降低塑性，還會引起泄漏。氣孔也是引起應力集中的因素。氫氣孔還可能促成冷裂紋。防止氣孔的措施：清除焊絲，工件坡口及其附近表面的油污、鐵銹、水分和雜物；采用堿性焊條、焊劑并徹底烘干；采用直流反接并用短電弧施焊；焊前預熱，減緩冷卻速度；用偏強的規范施焊。,.,2、夾渣是指焊后溶渣殘存在焊縫中的現象。夾渣的分布與形狀有單個點狀夾渣、條狀夾渣、鏈狀夾渣和密集夾渣。夾渣的分類a.金屬夾渣：指鎢、銅等金屬顆粒殘留在焊縫之中，習慣上稱為夾鎢、夾銅。b.非金屬夾渣：指未熔的焊條藥皮或焊劑、硫化物、氧化物、氮化物殘留于焊縫之中。冶金反應不完全，脫渣性不好。產生夾渣的原因：坡口尺寸不合理；坡口有污物；多層焊時，層間清渣不徹底；焊接線能量小；焊縫散熱太快，液態金屬凝固過快；焊條藥皮、焊劑化學成分不合理，熔點過高；鎢極惰性氣體保護焊時電源極性不當、電流密度大,鎢極熔化脫落于熔池中；手工焊時，焊條擺動不良不利于熔渣上浮。可根據以上原因分別采取對應措施以防止夾渣的產生。危害：點狀夾渣的危害與氣孔相似，帶有尖角的夾渣會產生尖端應力集中，尖端還會發展為裂紋源，危害較大。,.,3、裂紋焊縫中原子結合遭到破壞，形成新的界面而產生的縫隙稱為裂紋。1）裂紋的分類(1)根據裂紋尺寸大小分為三類a、宏觀裂紋:肉眼可見的裂紋。b、微觀裂紋:在顯微鏡下才能發現。c、超顯微裂紋:在高倍數顯微鏡下才能發現，一般指晶間裂紋和晶內裂紋。(2)從產生溫度上看,裂紋分為兩類:a、熱裂紋：產生于Ac3線附近的裂紋。一般是焊接完畢即出現，又稱結晶裂紋。這種二裂紋主要發生在晶界，裂紋面上有氧化色彩，失去金屬光澤。b、冷裂紋：指在焊畢冷至馬氏體轉變溫度M3點以下產生的裂紋，一般是在焊后一段時間(幾小時、幾天甚至更長)才出現，故又稱延遲裂紋。(3)按裂紋產生的原因分又可把裂紋分為a、再熱裂紋：接頭冷卻后再加熱至500-700時產生的裂紋。再熱裂紋產生于沉淀強化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金屬)的焊接熱影響區內的粗晶區，一般從熔合線向熱影響區的粗晶區發展，呈晶間開裂特征。b、層狀撕裂主要是由于鋼材在軋制過程中，將硫化物(MnS)、硅酸鹽類等雜質夾在其中，形成各向異性。在焊接應力或外拘束應力的使用下，金屬沿軋制方向的雜物開裂。c、應力腐蝕裂紋：在應力和腐蝕介質共同作用下產生的裂紋。除殘余應力或拘束應力的因素外，應力腐蝕裂紋主要與焊縫組織組成及形態有關。危害：尤