手糊玻璃鋼常見缺陷及防止方法1. 1：制品表面發粘 2. 在玻璃鋼制品生產過程中，往往由于制品暴露在潮濕空氣中，或鼓風機，電風扇等排風設備，直吹制品的表面，造成苯乙烯揮發過多，最終層內無含蠟的樹脂，引起制品表面發粘的現象。 3. 處理方法： 4. 避免制品低溫或潮濕條件下制作。 5. 在樹脂中加入0.02石蠟，防止空氣中氧氣的阻聚作用。 6. 控制通風方向，避免過堂風，減少交聯劑的揮發。 7. 根據室內環境溫度，控制引發劑，促進劑等用量。 8. 或直接用加好石蠟樹脂使用操作。 9. 2:起皺 10. 玻璃鋼制品的起皺，經常發生在膠衣層中，未待第一涂刷的膠衣完全凝膠，就上第二層膠衣，致使第二層膠衣中的苯乙烯，部分溶解了第一層膠衣，引起容漲，產生皺紋。 11. 處理方法： 12. 適當提高工作環境的溫度，在上第一層膠衣時，應使用紅外線燈泡烘干后，再上第二層膠衣， 13. 待膠衣層凝膠后，再涂刷鋪層樹脂。適當增加引發劑和促進劑的用量，控制工作室的環境溫度，通常在1820之間為宜。 14. 3:針眼 15. 制品表面的針眼，主要原因是在凝膠前，小氣泡進入膠衣層；或模具表面有灰塵；或是在添加阻燃樹脂時，因粘度過高，加入到溶劑揮發，留下了針眼。 16. 處理方法 17. 成型制作時間要用浸漬輥滾，趕走氣泡 ： 18. 在樹脂中適合加入消泡劑，如硅油等: 19. 控制工作環境條件，周圍不宜濕度過高，高溫也不宜過低 20. 催化劑用量不宜過多，避免過早地凝膠而產生氣泡。 21. 增加材料不宜受潮，若受潮后需要經過干燥處理 22. 保持模具表面的清潔。 23. 4，光澤度不佳 24. 玻璃鋼制品的表面光澤度不佳現象，常見的有：局部出現無光斑片，或者全部表面失去光澤。 25. 其主要原因是：制品過早地脫模：或脫模劑選擇不好 ；或模具的表面不干燥。 25.1. 處理方法： 25.2. 模具使用前，要充分拋光處理，上臘或拋光后，模具表面要用干凈的紗布，擦去多余的敷層； 25.3. 制品充分固化后，才開始脫模 25.4. 模具表面要保持干燥 25.5. 5,膠衣層剝落 25.6. 由于制品固化太快，膠衣層發脆；或脫模時裝制品背面用力過猛，造成膠衣層的剝落；或鋪層的膠衣層沒有壓實：或模具表面有雜物污染等，均將造成表面膠衣飾剝落現象。 25.7. 處理方法；適當降低固化劑，促進劑的用量，掌握好膠衣層的固化程度； 25.8. 要認真清除模具表面的污染物； 25.9. 進行鋪層時，要用浸漬輥滾壓密實。 25.10. 6,制品內部出現干斑 25.11. 玻璃鋼制品內部出現干斑的主要原因是；樹脂未浸透。 25.12. 處理方法； 25.13. 降低樹脂的粘度，適當增加苯乙烯的用量； 25.14. 減少促進劑的用量，調整樹脂的凝膠時間，使鋪層能充分壓實。 25.15. 7,分層現象 25.16. 制品產生分層的主要原因，或樹脂用量不足，鋪層未壓密實；或由于空氣潮濕玻璃鋼纖維氈有水分；或使用了非增強型浸潤劑處理的玻纖布； 25.17. 或石蠟處理的原絲未經蠟處理：或在成型操作中第一層完全固化后，才能進行第二層的糊制等，都會產生制品的分層現象。 25.18. 處理方法： 25.19. 玻纖維織物，應盡量選用增強型浸潤劑處理過多原絲，如含蠟的需經脫蠟處理，玻璃鋼纖維織物中如含有水分，必須經過烘干處理： 25.20. 糊制時要控制足夠的膠液用量，并用力涂刷，使鋪層密實，趕盡氣泡 25.21. 如采用分層固化方法，不宜等到第一層鋪層固化完全后，再糊制第二層。 25.22. 8,顏色不均 26. 造成制品顏色不均的主要原因，或是顏料分散不均，攪拌不夠；或是顏料過期，分層配料不夠；或膠衣樹脂涂刷不均，厚度不均；或涂刷垂直面時發生流膠現象；或噴槍壓力過大，噴槍離模具表面太近等。 27. 處理 方法： 28. 顏料如炭黑等，需要經研磨機充分研磨，與樹脂混合時也應充分攪拌，使顏料分散得非常均勻； 29. 在樹脂中需加入觸變劑，避免發生垂直面的流膠現象； 30. 涂刷膠衣時必須要均勻涂刷，避免在同一平面上，出現涂刷膠衣厚度不均勻的現象。 31. 9,斑點，魚眼及凹陷 32. 膠衣表面出現斑點，可能由于顏料，填料或觸變劑分散不均勻，或由于模具表面有灰塵等原因而引起。 33. 處理方法： 34. 對模具表面 拋光，并保證模具的表面清潔；注意檢查物料混合的效果；應使用輥筒研磨機膠體磨，使顏料分散均勻。 35. 魚眼及凹陷常出現在膠衣層中間，其產生的原因，可能是由于膠衣樹脂，沒有充分浸漬模具表面所引起。如果改用聚乙烯醇脫模劑，魚眼就很少出現。但是使用有機硅改性的脫模劑時，常合發生魚眼缺陷。 36. 10,纖維顯露； 37. 纖維顯露的主要原因有：膠衣層太??；或是膠衣層未充分固化前就開始鋪層；或是經長期老化后，表面樹脂受機械力，風力的影響而脫落，均將造成表面的纖維顯露現象。 38. 處理方法； 39. 增加脫衣層的厚度，或表面層采用涂刷一層樹脂層：或采用表面氈，可增加表面層的樹脂含量； 40. 在膠衣層或樹脂中，加入紫外線吸收劑。 41. 11,表面起泡 42. 玻璃鋼制品的表面起泡，有明泡和暗泡兩種。常發生在脫模后的短時間內，后固化時間內，或脫模后的幾個月內。這種表面起泡現象，主要是由于空氣或溶劑，夾雜著膠衣層內鋪層料之間；或鄰苯型膠衣樹脂糊制度制品，在水中浸泡后；或玻璃鋼纖維潮濕等，都將可能會引起制品的起泡現象。 43. 處理方法; 44. 制作時應充分壓實，使纖維和樹脂之間充分浸潤； 45. 對于在水中使用的船艇制品，最好選用新戊二醇一間苯型膠衣； 46. 纖維必須干燥，固化劑和促進劑必須分散均勻。 47. 12,開分裂或龜裂 48. 玻璃鋼制品的開裂或龜裂，常發生在制品固化后的幾個月內，表面為表面樹脂出現細裂紋，光澤變暗等。其主要原因是；膠衣樹脂層太??；樹脂選擇或催化劑用量不當；苯乙烯過量； 49. 樹脂固化不完全；或加入過量的填料；產品設計不合理等。另外，當層板受強烈沖擊后，制品也會出現星狀龜裂現象。 49.1. 處理方法； 49.2. 膠衣層的厚度，應控制在0.30.5mm以內； 49.3. 脫模時采用木制錘敲擊，或橡膠錘敲擊。 49.4. 選用彈性膠衣樹脂，且苯乙烯在膠衣中的用量不宜過大； 49.5. 制品要固化完全，以保證產品有足夠的剛度。 49.6. 13,凹痕 49.7. 凹痕常發生在加強筋或嵌件處，其主要原因是由于該處樹脂收縮而引起。 49.8. 處理方法： 49.9. 解決辦法是在加入強筋或嵌件之前，對制品采用先進行局部的固化方法來克服。 49.10. 14,白化和黃化 49.11. 在使用過程中制品表面產生嚴重起霜或變黃現象。產生原因及防止辦法如下： 50. 白化的主要原因及解決辦法； 50.1. 膠衣樹脂固化不完全，適當改變固化劑系統的配比及用量 50.2. 顏料或填料選用不當用量過多，必須嚴格控制其用量； 50.3. 樹脂配方選錯，不適用于使用條件，必須正確選好樹脂的配方； 50.4. 樹脂或纖維中混入水分，操作環境濕度太大，必須克服水分或濕氣動影響。 51. 變黃原因及解決辦法： 51.1. 工作室內的速度太大，或增強材料干燥，應要保證原材料的干燥和低濕度大工作環境； 51.2. 樹脂選錯或固化不完全，應選用光穩定性樹脂，使制品固化完全后再使用； 51.3. 用過氧化二苯甲酰和胺類促進劑易變黃，過用過氧化甲乙酮和無色促進劑后效果較好。 51.4. 15,鼓起變形 51.5. 鼓起 51.5.1. 鼓起現象常發生在鋪層之前，膠衣層就脫開模具鼓起，特別容易出現在棱角之處。產生的原因往往是由于模具的底部，沉積了苯乙烯的蒸汽?；蛲恐颇z衣放置時間太長，涂刷膠衣過厚等。 51.5.2. 處理辦法； 51.5.3. 將模具放置在適當的位置，使苯乙烯蒸汽易散發掉，或采用排氣機系統排氣； 51.5.4. 臨界的膠衣層，不要太厚； 51.5.5. 減少催化劑的用量。 51.5.6. 變形 51.5.7. 變形常發生在脫模之后，其主要原因是制品未充分固化就脫模，或產品增強筋的強度不足； 51.5.8. 或表面未采用表面氈增強，產生的收縮應力太大；或放置方法不當：或模具產生變形。 51.5.9. 處理方法 52. 制品脫模前，應控制樹脂達到充分的固化； 53. 改進產品設計，抵消制彎曲應力； 54. 樹脂層應增加表面氈，以起到必要的增強作用； 55. 經常檢查模具的變形情況，產品脫模后，用擋架支掌產品： 56. 產品的面積太大，需要埋入加強筋，并且要求產品應固化完全后才開始脫模。 56.1. 16,局部收縮 56.2. 制品局部收縮的主要原因，是局部的樹脂用量太多，或制品局部的厚度太大。 56.3. 處理方法； 56.4. 不讓拐角，凹槽處的樹脂積滯過多； 56.5. 等產品充分固化后再加筋。 56.6. 17,產品燒焦 56.7. 制品燒焦的主要原因，是固化劑和促進劑的用量過多，散熱環境較差，或制品糊得太厚。 56.8. 處理方法；