ICS 29280S82TB中華人民共和國鐵道行業標準TBT 20732010代替TBT 2073-2003電氣化鐵路接觸網零部件 技術條件General technical specification of fittingsfor overhead contact system in electrification railway201 0一06一09發布2010-12-01實施中華人民共和國鐵道部發布TBT 20732010目次jH言 I1范圍 l2 規范性引用文件- 13術語和定義 - 24 接觸網零部件的分類(按主要用途分)35技術要求 36檢驗規則-97包裝及標志 一 1TBT 20732010前言本標準對應于德國DIN VDE0216(接觸網裝置用配件靜態機械性能、要求、檢驗，本標準與DIN VDE0216的一致性程度為非等效，主要差異如下：按照我國國家標準對編排格式的要求進行了修訂；將國外標準的表述改為適用于我國標準的表述； 一增加了接觸網零部件加工工藝要求； 一一對接觸網零部件材質選用牌號作出規定；修改了接觸網零部件的檢驗規則。本標準代替TBT 2073-2003(電氣化鐵道接觸網零部件技術條件。 本標準與TBT 2073-2003相比主要變化如下： 一一增加了銅鎳硅CuNi：Si、鑄造鋁合金A1Si7MgO3及A1Si7Mgo6、鋁合金型材6082等材質；在零部件的分類中取消了套管鉸環、鉤頭鞍子等零部件；增加了整體吊弦裝置、承力索座、限位定位裝置、彈簧補償裝置、腕臂及定位管支撐、隧道單支撐裝置、隧道內水平支撐裝置、隧道 下錨補償裝置等零部件；對滑動荷重及耐拉伸(壓縮)荷重要求進行了修訂；增加了對腕臂裝置及定位裝置的考核要求；對限位定位裝置的抬升限位要求進行了規定；對緊固力矩的要求進行了補充修訂；對棘輪補償裝置的補償繩材質進行了修訂；在技術要求中增加了對彈簧補償裝置張力誤差及疲勞試驗的要求；增加了對不同零部件振動試驗、疲勞試驗的具體技術要求。TBT 2073是電氣化鐵路接觸網零部件系列標準之一，該系列標準的結構為：TBT 20732010(電氣化鐵路接觸網零部件技術條件；TBT 2074-2010(電氣化鐵路接觸網零部件試驗方法；TBT 2075-2010(電氣化鐵路接觸網零部件(共23個部分)。 本標準由中鐵電氣化局集團有限公司提出并歸口。 本標準起草單位：中鐵電氣化局集團有限公司、中鐵電氣化勘測設計研究院。 本標準主要起草人：高嗚、邢尊軍、王作祥、張煥武。本標準所代替標準的歷次版本發布情況為：TBT 2073-1989TBT 2073-1998TBT 2073-2003。TBT 20732010電氣化鐵路接觸網零部件技術條件1范圍 本標準規定了電氣化鐵路接觸網零部件(以下簡稱零部件)的術語、定義、分類、技術要求、檢驗規則、標志及包裝。本標準適用于電氣化鐵路接觸網系統各類零部件。對城市軌道交通架空接觸網采用的同類零部件可參照本標準，對在特殊腐蝕介質區段(如城郊so：等煙氣嚴重地段)和高寒、高海拔環境條件下使用的接觸網零部件還應滿足其他的有關規定。2規范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有 的修改單(不包括勘誤的內容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研 究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GBT 196-2003普通螺紋基本尺寸(ISO 724：1993，MOD)GBT 1972003普通螺紋公差與配合(ISO 965一l：1998，MOD)GBT 470 2008鋅錠(ISO 752：2004，MOD)GBT 699 1999優質碳素結構鋼GBT 700一2006碳素結構鋼(ISO 630：1995，MOD)GBT 9851-2008氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口(ISO 969211：2003，MOD)GBT 1 1731995鑄造鋁合金GBT 1 1761987鑄造銅合金技術條件(neq ISO 1338：1977)GBT 1220-2007不銹鋼棒GBT 15912008低合金高強度結構鋼GBT 1804-2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差(eqv ISO 27681：1989)GBT 2829-2002周期檢查計數抽樣程序及抽樣表(適用于對過程穩定性的檢驗)GBT 309862000緊固件機械性能不銹鋼螺栓、螺釘和螺柱(idt ISO 3506一l：1997)GBT 309815-2000緊固件機械性能不銹鋼螺母(idt ISO 35062：1997)GBT 4056-2008絕緣子串元件的球窩連接尺寸(IEC 60120：1984，IDT)GBT 4423-2007銅及銅合金拉制棒GBT 51171995碳鋼焊條GBT 523 12001加工銅及銅合金化學成分和產品形狀GBT 6414-1999鑄件尺寸公差與機械加工余量(eqv ISO 8062：1994)GBT 6892-2006一般工業用鋁及鋁合金擠壓型材GBT 9439-1988灰鑄鐵件GBT 104312008緊固件橫向振動試驗方法GBT 11352-2009一般工程用鑄造碳鋼件(ISO 3755：1991、ISO 4990：2003，MOD)GBT 12361-2003鋼質模鍛件通用技術條件GBT 12362-2003鋼質模鍛件公差及機械加工余量1TBT 20732010GBT 20078_2006銅和銅合金鍛件TBT 2074 電氣化鐵路接觸網零部件試驗方法 TBT 2075(所有部分)電氣化鐵路接觸網零部件 YST 649 2007 銅及銅合金擠制棒EN 17061 998 鑄造鋁及鋁合金化學成分及機械性能EN 12163-1998銅合金棒材3術語和定義 下列術語和定義適用于本標準。31破壞荷重failing load 按規定的試驗方法，零件承受機械荷重時產生破壞的荷重值。 注：破壞是指零件發生斷裂或者出現裂紋或試驗荷重不能繼續上升時等。32最大工作荷重maximum working load零件允許承受的最大設計荷重值。33滑動荷重sliding load試驗荷重因零件與線索、零件與零件之間產生相對位移(相對位移不超過15 mm，螺紋錐套式線夾及楔形線夾類零件除外)而不能繼續上升時的荷重值。34拉伸破壞荷重tensile failing load零件承受拉伸荷重產生破壞時的荷重值。3 5耐拉伸荷重withstand tensile load零件按規定的荷重值，承受一定時間的拉伸荷重試驗時，不產生永久變形等異常狀態的荷重值。36壓縮破壞荷重compression failing load零件承受壓縮荷重產生破壞時的荷重值。37耐壓縮荷重withstand compression load零件按規定的荷重值，承受一定時間的壓縮荷重試驗時，不產生永久變形等異常狀態的荷重值。38疲勞破壞荷重tired failing load零件按規定的安裝條件和試驗方法，經過疲勞試驗后，再對零件進行機械性能試驗的過程中零件 產生破壞時的荷重值。39最大力矩maximum torque對零件的緊固螺栓或螺母施加扭矩，檢查零件撓度、變形、破壞和線索夾緊狀況等試驗過程中，零件所能承受的最大扭矩值。310接觸電阻contact resistance零件與線索連接(或夾緊)時，規定測點之間的電阻值。2TBT 20732010311允許溫升allowed temperatu rerise零件某一點的允許溫度與基準溫度(35)之差。312載流量cu rrentcarrying capacity零件在不超過允許溫升條件下，長期通過的最大電流值。313螺栓緊固力矩g ripping moment of bolt用扭力扳手緊固時，施加于螺栓或螺母的緊固力矩值。4接觸網零部件的分類(按主要用途分)41懸吊零件懸吊線索及桿件的零件。如：整體吊弦裝置、承力索座、杵座鞍子、承力索吊弦線夾、接觸線吊弦線 夾、懸吊滑輪、定位環線夾、吊環、長吊環、橫承力索線夾、雙橫承力索線夾、耳環桿、中心錨結線夾、承力 索中心錨結線夾等。42定位零件 固定接觸線位置的零件。如：定位線夾、限位定位裝置、定位器、軟定位器、T形定位器、支持器、長支持器、線岔等。43連接零件 起連接作用的零件。如：連接器、定位環、長定位環、套管雙耳、接觸線及承力索接頭線夾等。44錨固零件接觸網終端各線索錨固用的零件。如：雙耳楔形線夾、杵座楔形線夾、接觸線終端錨固線夾、承力 索終端錨固線夾、uT形耐張線夾等。45補償零件下錨張力補償調整用的零件。如：滑輪組補償裝置、棘輪補償裝置、彈簧補償裝置、墜砣等。46支撐零件支撐裝置用的零件。如：壓管、旋轉腕臂底座、特型旋轉腕臂底座、單腕臂上底座、單腕臂下底座、雙腕臂上底座、雙腕臂下底座、腕臂、腕臂支撐、定位管、定位管支撐、杵環桿、軟橫跨固定底座等。47電連接零件由供電線向接觸網供電的電連接零件或線索之間的電氣接續零件。如：電連接線夾(長方形)、電 連接線夾(全壓接型)、接觸線電連接線夾(斜型)、接觸線電連接線夾(垂直型)、接觸線電連接線夾(全 壓接型)。48接地零件固定接地連線、接地線或接地電纜的零件。如：接地線連接線夾、接地線夾等。49隧道零件 隧道內接觸網系統專用的零件。如：水平懸掛底座、防腐型調整螺栓、懸吊滑輪支架、隧道用懸吊滑輪、可調整底座、弓形腕臂、吊柱、固定底座、隧道用非限位定位裝置、隧道用限位定位裝置、重型錨臂裝置、拉線底座、拉桿、轉向輪、限制架等。、5技術要求51基本要求511零部件適用的環境溫度為一40+40 oC。512零部件應按本標準及經規定程序批準的圖紙和技術文件制造。3TBT 20732010513制造零件的原材料，應按零件圖紙規定的材料牌號選用，并符合有關材料標準的化學成分和技術要求。514為改善連接類零件的電氣和機械性能，零件與線索貼合處允許增加齒紋表面。515零部件的結構及材料應滿足在露天、隧道環境下排除積水的可能性和有較高的耐腐蝕性及在 特殊條件時的抗脆裂性，零件使用的材質應匹配，并考慮避免材料的電化學腐蝕。51，6凡與接觸線連接、固定的零件，其夾槽應與接觸線的溝槽相吻合，夾槽的強度及螺栓的緊固力矩應滿足接觸線振動的要求。517鉸接結構應保證相連零件間在一定范圍內自由活動，同時在運營條件下不應自然脫落。518 與絕緣子連接的杵頭和球窩其連接尺寸應符合GBT 4056-2008的規定。5 19零部件表面應光潔、無裂紋、疤痕和剝離以及其他制作質量的缺陷。5110凡用螺栓夾緊的零部件，應保證螺母固定兩接觸面的平行及螺栓孔的垂直度。5111零部件應配套齊全，裝卸靈活，并具有互換性。52主要材質的要求521碳素結構鋼應符合GBT 700-2006的規定，牌號不低于Q235A；優質碳素結構鋼應符合GBT699-1999的規定，牌號不低于20號；低合金高強度結構鋼應符合GBT 15912008的規定，牌號不低 于Q345A。522灰鑄鐵應符合GBT 9439-1988的規定，牌號為HT一150。523鑄鋼應符合GBT 1 1352_2009的規定，牌號不低于ZG270500。524鑄造銅合金應符合GBT 11761987的規定，鑄鋁青銅牌號不低于ZCuAI，。Fe，。525銅和鋁青銅合金應符合GBT 5231-2001、GBT 4423-2007或YST 649-2007的規定，銅牌 號為T。，鋁青銅牌號為QAl94。526銅鎳硅合金鍛件應符合GBT 20078-2006的規定，牌號為CuNi2Si。527銅鎳硅合金型材應符合EN 12163 1998的規定，牌號為CuNi：Si。528鋁和鋁合金型材應符合GBT 6892-2006的規定，鋁的牌號不低于1050A；鋁合金的牌號不低 于6082、熱處理狀態為k。529鑄造鋁合金(補償滑輪本體及棘輪本體用除外)應符合EN 1706-1998的規定，牌號為AlSi7Mgo 3及AISi7M。go6、鑄造方法為金屬型鑄造，熱處理狀態為T。5210補償滑輪及棘輪用鑄造鋁合金應符合GBT 1173一1995的規定，牌號為ZAlSi7MglA、鑄造方 法為金屬型鑄造，熱處理狀態為T，。521 1不銹鋼件應符合GBT 1220-2007的規定，宜采用奧氏體不銹鋼。5212零件也可采用綜合性能優于上述材料的其他材質。53制造質量與公差的要求531鑄件不允許有裂紋、冷隔、穿透性和對應缺陷。鑄件表面及內部質量的具體判定條件應符合TBT 2074中的有關規定。鑄件的基本尺寸，壁厚尺寸及錯型值的極限偏差應符合GBT 6414 1999的規定，鑄鐵件及鑄鋼 件未注公差不應低于CTll，有色金屬鑄造件未注公差不應低于CTl0。532對于沖壓、鍛造的零部件應滿足工藝要求，并在鉸接面不應有壓鍛痕跡或凹陷。 沖壓與氣割件的切割面應均整，并倒棱去刺，鍛件連接接觸部位不允許錯型，鍛件和熱彎件不允許有過燒、疊層、局部燒熔和氧化鱗片等缺陷，熱彎件彎曲部位應圓滑過渡。鍛件應符合GBT 123612003、GBT 12362-2003的規定，尺寸公差為精密級；沖壓件尺寸的極限公差應符合GBT 1804-2000的規定，未注尺寸公差不應低于GBT 1804c。53 3銅、鋁及其合金零部件的要求如下：a)銅、鋁及其合金零部件表面應光滑、平整、清潔，不應有裂紋、壓折、嚴重劃傷等缺陷。4TBT 20732們0b)銅、鋁及其合金零部件電氣接觸表面，不允許有碰傷、斑點、凹坑、壓印等缺陷。c)采用焊接工藝制造的銅鋁過渡的電連接零件，在銅鋁焊接處應能承受180。彎曲而不出現焊 縫斷裂情況。彎曲半徑根據同等規格的鋁板厚度確定。d)采用焊接銅鋁過渡的電連接件應在300。c不脫開。534焊接零部件的要求如下：焊接結構型式應符合GBT 98512008的要求，碳素鋼焊接件的焊條應符合GBT 51171995的規定，選用牌號應符合制造工藝的要求。氣割件、焊接件尺寸極限公差應符合GBT 1804-2000的 規定，未注尺寸公差不應低于GBT 1804一v。a)焊縫表面應清除焊渣、濺斑和焊瘤，并有光滑面或微鱗狀面、平滑地接至主體金屬； b)焊縫應為細密平整的細鱗形，并應封邊，咬邊深度不大于1 mm； c)焊縫應無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。535零部件機加工的要求如下：a)零部件應按照圖紙及技術文件要求的表面粗糙度、加工精度、公差進行制造；b)零部件機加工基本尺寸的極限公差應符合GBT 1804-2000的規定，未注尺寸公差不應低于GBT 1804一m。54零部件機械性能541一般要求零部件的組成應滿足所引用規范的要求和設計的技術條件，同時零部件在使用期問應能承受所有 荷重(包括緊固件對零件形成的預緊荷重和工作彎矩)和各種功能要求。542最大工作荷重 零件的最大工作荷重應根據在正常狀態下接觸網線索和其他零件的張力、重量引起的機械荷重，以及由風作用、溫度變化、覆冰等引起的附加荷重，并考慮安裝、維修所產生的荷重等綜合因素確定。543靜應力測試對于關鍵受力件，應進行靜應力測試，測試結果應符合設計要求。544安全系數安全系數按下列要求：a)采用碳素結構鋼、優質碳素結構鋼及低合金高強度結構鋼制造的零件可用許用應力法進行 計算。零件最大拉應力和壓應力不應大于材料屈服強度的67，最大剪應力不應大于材料 屈服強度的42。b)鋼結構焊接件、鑄鋼及有色金屬零件的安全系數不應小于30。545滑動荷重滑動荷重按下列要求：a)用于與線索機械接續連接與終端錨固的零部件(如：終端錨固線夾、承力索接頭線夾、接觸 線接頭線夾等)：應在不小于3倍最大工作荷重或被接續連接線索標稱拉斷力的95這二 者之中較小的荷重范圍內，線索不應從線夾中滑脫或在終端錨固線夾處斷線。b)用于與線索機械接續連接及與終端錨固以外的零部件(如：中心錨結線夾與接觸線及承力索的連接處、定位線夾、承力索座、套管雙耳、定位環、定位環線夾等)：其滑動荷重應不小于在沿著滑動方向的最大工作荷重的1 5倍。c)防斷型中心錨結線夾與中心錨結繩之間的滑動荷重要求：應在不小于中心錨結線夾最大工 作荷重的15倍或中心錨結繩標稱拉斷力的95二者之中較小的荷重范圍內，中心錨結繩 不應從中心錨結線夾中滑脫或在中心錨結線夾內部及端口處斷線。d)防竄型中心錨結線夾與中心錨結繩之間的滑動荷重要求：應在接觸線最大張力差的30倍 荷重范圍內，中心錨結繩不應從中心錨結線夾中滑脫。STBT 20732010546腕臂支撐裝置工作荷重類型及組合 工作荷重類型及組合見表1。表1 腕臂支撐裝置工作荷重類型及組合接觸懸掛工作類型 工作荷重組合工作支 接觸懸掛垂直荷重 工作支承力索水平工作荷重 工作支接觸線水平工作荷重 非工作支 接觸懸掛垂直荷重非工作支承力索水平工作荷重非工作支接觸線水平工作荷重各項荷重的數值根據具體工程項目確定。547耐拉伸(壓縮)荷重耐拉伸(壓縮)荷重按下列要求：a)腕臂裝置與定位裝置中的定位管及定位器支座在根據實際工程所規定的安裝狀態下組合 安裝后，其腕臂與定位管應滿足下列要求(具體試驗方法詳見TBT 2074)：1)在根據表1所確定的最大工作荷重組合條件下：鋼材質腕臂及定位管的撓度不大于0 7L；鋁合金材質腕臂及定位管的撓度不大于1oL(L為腕臂或定位管的長度)。2)在表1所確定的最大工作荷重組合15倍的條件下：腕臂及定位管不產生塑性變形。b)定位裝置中各種類型的定位器及限位定位器應滿足下列要求：1)對各種類型的定位器及限位定位器施加最大工作荷重時：其撓度值不大于0 7L、(L、 為定位器管的長度)。2)耐拉伸荷重值應為最大工作荷重的15倍，耐壓縮荷重值應為最大工作荷重，對各種類型的定位器及限位定位器施加耐拉伸荷重或耐壓縮荷重后：其不應產生塑性變形。548疲勞破壞 凡用于接觸網上關鍵受力件及夾固接觸線的零部件，應防止在頻繁振動和特定應力作用下引起的疲勞破壞。549殘余應力 采用模鍛的關鍵受力件，應消除零部件的殘余應力。銅合金、不銹鋼件應進行應力腐蝕試驗。5。410焊接的零部件要求采用焊接的零部件，焊縫的拉應力、壓應力、剪應力應符合焊縫許用應力的規定。54”螺紋連接受力的零件 螺紋連接受力的零件，在螺栓緊固時，應能保證零件的剛性、防松能力和滑動的要求，并無永久變形(即受力零件變形應在允許的彈性范圍內)，并按規定緊固力矩緊固。推薦的緊固力矩值及誤差范圍見表3。5412下錨補償裝置54121滑輪組和棘輪下錨補償裝置的傳動效率不小于0970；彈簧下錨補償裝置的張力誤差不大于額定工作荷重的4。541 22棘輪下錨補償裝置在斷線制動時，墜鉈下落距離不大于200 mm；彈簧下錨補償裝置在斷線 制動時，制動距離100 mm。54123滑輪組下錨補償裝置的補償繩采用奧氏體不銹鋼鋼絲繩或浸瀝青鍍鋅鋼絲繩；棘輪下錨補 償裝置及彈簧下錨補償裝置的補償繩采用浸瀝青鍍鋅鋼絲繩。5413振動及疲勞試驗(補償裝置除外)振動及疲勞試驗按下列要求：a)振動試驗：安裝條件：按使用工作狀態安裝試驗荷載：最大工作荷重6TBT 20732010振動波形：正弦波垂直振幅：35 mm振動頻率：3 Hz5 Hz振動次數：2 x 106b)疲勞試驗：安裝條件：按使用工作狀態安裝試驗荷載及幅值：最大工作荷重30最大工作荷重疲勞交變波形：正弦波疲勞頻率：1 Hz3 Hz疲勞次數：51055414滑輪組和棘輪補償裝置的疲勞試驗 滑輪組和棘輪補償裝置的疲勞試驗按下列要求：a)安裝條件：按使用工作狀態安裝；b)疲勞次數：20 000次； c)疲勞試驗時在補償繩上所加的補償力：補償繩工作荷重； d)疲勞試驗的試驗方法詳見TBT 2074中的相關規定。5415彈簧下錨補償裝置的疲勞試驗 彈簧補償裝置在對整個工作行程(拉出和縮回為1次行程)內進行5 X104次疲勞試驗，疲勞張力為額定張力。5416試驗結果零部件經振動、疲勞試驗后，不應出現裂紋或損壞(補償裝置應轉動靈活，無卡滯、無變形現象)，機 械性能下降不大于5，傳動效率及張力誤差降低不大于2。5417需進行試驗的零部件 需進行振動試驗及疲勞試驗的零部件的具體品種詳見TBT 2075。54倡限位定位裝置 限位定位裝置應具有定位器在接觸線定位點處抬升量至一定范圍時限制抬升的限位功能，限位抬升量不應小于接觸線模擬計算最大抬升量或實測最大抬升量的15倍(或根據用戶的要求確定)。55零部件電氣性能551 專用于線索電連接零件(電連接線夾、接觸線電連接線夾、銅鋁過渡線夾)和接觸線接頭線夾、載流承力索接頭線夾及載流整體吊弦的電氣接觸性能應符合下列規定：a)線索接續處兩測點之間電阻應不大于同等長度被連接線索的電阻。b)零件的溫升不應大于被接續線索的溫升，對于不同材質的零件允許最高溫度不應超過下列數值：銅質為95鋁青銅合金為125銅鎳硅合金為150 0c鋁質為80鋁鎂硅合金為125 oC，其余鋁合金為90 qc鋼質為125 oCc)承受電氣接續的所有零件，其載流量不應小于被連接線索的載流量(對于同直徑的線索，其載流量以較小者為準)。552各種線夾與線索固定或連接時，出線口過渡均應做成圓滑狀，夾持和連接處不應使線索損傷和 折斷。線夾與線索導電接觸面應涂導電脂，采用壓接型電連接零件應用防氧化腐蝕的導電脂填充電連7TBT 20732010 接零件壓接部位內部的空隙。553凡電氣接續的所有零部件應進行短路電熱循環試驗，短路沖擊次數3次，沖擊電流5 000 A，沖 擊時間05 s，電熱循環次數200次。在短路電熱循環試驗后的電阻值不應大于同等長度線索電阻值 (對于不同直徑的線索，其電阻值以較大者為準)。56零部件的防腐蝕要求561鋼制件、鑄鐵件、鑄鋼件其表面均應進行防腐處理，當采用熱浸鍍鋅時鍍層種類、方法與厚度應按本標準和技術文件進行，鋅應符合GBT 470-2008的規定。對零件的熱浸鍍鋅層要求如下：a)零件的熱浸鍍鋅分為1級、2級、3級，詳見表2。 表2熱浸鍍鋅厚度及重量級別 鍍層重量不小于厚度不小于 鍍層均勻性(硫酸銅浸人次數)不小于gm1350 5042500 7053550 806b)鍍鋅前應按規定對金屬表面進行預處理，鍍鋅層應為全面鍍層(沒有裂紋與氣泡)，與主體 金屬有耐久的附著力。C)對于焊接零件，應在焊接后按規定清理焊縫及表面，再進行鍍鋅處理。d)螺栓、螺母(不包括不銹鋼與有色金屬材質)一般應采用1級鍍鋅并涂防腐油。562零件(化學錨栓除外)埋入隧道襯砌或洞門墻的部分應進行防腐處理，宜采用鍍鋅后涂兩遍隧 道防腐漆或瀝青漆等防腐漆。要求涂漆防腐的零件，油漆應選用較高耐腐性能，并且油漆涂層應完整， 不應有漏漆、起泡、裂紋、卷皮、剝落等缺陷。563鋁及鋁合金零件(鑄造件除外)表面應進行氧化處理。564拉線棒(或錨桿)和錨板螺栓埋入地下部分除采用鍍鋅外還應加涂防腐漆并外包油煮帶。565采用其他防腐技術時，其防腐性能應優于熱浸鍍鋅標準。5 7緊固件的技術要求571所有緊固件的尺寸及機械性能(包括螺栓、螺母、墊圈、開口銷等)應符合相應國家標準(包括 碳素鋼、不銹鋼等)。57 2所選用的螺栓、螺母等緊固件，應滿足機械性能的要求，在本標準規定的最大扭矩情況下緊固 件不應咬死。573關鍵部位零件的螺栓、螺母、墊圈一般在M14及以下采用奧氏體不銹鋼材質。其螺栓的機械 性能應符合GBT 309862000中A，一70級及以上規定，螺母的機械性能符合GBT 3098152000 中A：一70級及以上規定，螺紋公差應滿足GB 197 2003中6H69的要求。574 M16及以上的緊固件一般可采用碳素結構鋼制造，螺紋基本尺寸應符合GBT 196_2003和 GBT 197-2003中7H89的要求。加大尺寸的內螺紋與有鍍層的外螺紋配合，鍍后應保證旋合良好， 并符合機械性能的要求。內螺紋允許熱鍍鋅后加工，并涂防腐油。575緊固件在螺栓、螺母、螺紋連接或其他型式連接時應有防松措施。其防松性能按GBT10431-2008，在不同防松方式規定的緊固力矩及潤滑的條件下，振幅01 d，頻率10 Hz，振動1 200次，緊固1次及5次拆裝后，殘余軸力與初始軸力之比不低于70。576對于用GBT 700-2006，Q235A材質制造的緊固件強度級別不應低于4 6級，螺母強度不應 低于5級。由螺栓(或U螺栓)、螺母連接緊固件的零件，推薦的緊固力矩及誤差范圍見表3。表3中 的數據以摩擦系數肛=O12為基礎，如采用其他摩擦系數(如：采用變螺紋牙形防松螺母)時，表中的緊8TBT 20732們0固力矩值應進行換算，換算系數見表4。表3 Q235A鋼螺栓及不銹鋼螺栓的推薦緊固力矩Q235A鋼螺栓 允許緊固力矩不銹鋼螺栓 允許緊固力矩不銹鋼螺栓 允許緊固力矩 公稱直徑 緊固力矩 誤差范圍 緊固力矩 誤差范圍 緊同力矩 誤差范圍Nm(4 6級) NmNm(A：一70級)NmNrll(A280級) NmM8 77913 1316222227M1013 1316252532434355M12 252530 444456 75 75100M14 404050707089M16 606070106106135M18 808090M20 120120135M22 160160180M24 200200220表4緊固力矩換算系數l摩擦系數p 0080 1O120140 16 O 2O 250 3l緊固力矩換算系數0 770 891l 11 18 133 1 47l 576檢驗規則6 1要 求611零部件應由制造廠的技術檢驗部門檢驗合格，并取得合格證后方能出廠，制造廠應保證所有出廠的零部件應符合本標準的有關技術文件及圖紙的要求。612零部件的檢驗分為出廠檢驗、型式檢驗，檢驗應按本標準規定項目進行。62出廠檢驗621零部件應按相應的產品標準逐件進行外觀檢驗，主要尺寸檢驗，組裝檢驗。622采用鑄造的關鍵受力零部件應逐件進行無損探傷檢驗。623球窩聯結的杵頭和球窩尺寸，應逐件進行“過規”和“不過規”的出廠檢驗。624抽查檢驗按下列要求：a)零件應按批進行抽查檢驗，抽查檢驗應在出廠檢驗合格后從中隨機抽出，抽查方案按GBT2829-2002要求選取，選取判別水平為的一次抽樣方案，RQL值為40。b)產品判定抽查檢驗項目如表5。 表5抽查檢驗項目序號 檢驗項目 檢驗根據 項點類別1尺寸組裝檢查 按零部件標準B2鋅層厚度 按本標準56項B3 滑動荷重試驗按零部件標準A4 破壞荷重檢驗按零部件標準A5接觸電阻檢驗按零部件標準A零件標準未規定做該項試驗的，可不做該項試驗。9TBT 20732010 單套產品的判定：1)A類項點為“；o，1，即不允許有A類項點不合格；2)B類項點按RQL值為65；3)A、B類項點均合格，單套產品判定合格，否則單套產品判定不合格。 總體判定： 在單套產品判定的基礎上按4；O，1判定，即4套產品均合格，判定總體合格，否則判定總體不合格。63型式試驗631新產品試制定型或定型產品修改結構及加工工藝方法，以及既有產品每隔5年均應進行型式試驗， 試件的數量、項目均按本標準矗32規定，表6未列出的其他零件試驗項目按零件標準及設計規定進行。632型式檢驗判定方案，按GBT 2829-2002，判別水平為的一次抽樣方案，A類項點為“；o，1；B類項點按RQL值為65的方案選取。型式檢驗項目見表6。 表6型式檢驗項目零件類別 連接零件序