內部文件陜西東鑫垣化工有限責任公司50萬噸/年煤焦油輕質化項目40萬噸/年加氫裂化裝置工藝管道安裝施工方案 批 準： 審 核： 編 制： 中國南海工程有限公司東鑫垣工程項目部二零一四年四月十日目 錄一、編制依據3二、工程名稱及概況32.1工程名稱32.2工程概況4三、施工部署43.1勞動力計劃43.2工機具計劃4四、施工工藝流程5五、管子、管件及閥門檢驗55.1一般規定55.2管子檢驗65.3閥門檢驗65.4其他管道組成件檢驗7六、配管材料的保管和發放76.1材料保管76.2材料的發放86.3管道材料發放管理辦法86.4配管材料色標規定86.5材料代用8七、管道加工87.1管道等級劃分87.2施工準備97.3管子切割97.4彎管制作97.5開孔97.6坡口加工107.7組對11八、管道焊接128.1焊前準備128.2焊材管理128.3焊接方法138.4焊接工藝參數138.5焊接要求138.6焊前預熱158.7焊后（穩定化）熱處理158.8焊縫標識168.9質量檢驗16九、管道預制和安裝179.1管道預制179.2管道安裝189.3與傳動設備連接的管道安裝209.4閥門安裝219.5支吊架安裝219.6伴熱管安裝22十、管道防腐2310.1管道表面預處理2310.2管道防腐2310.3防腐層檢查25十一、靜電接地25十二、管道系統試驗與系統吹掃25十三、質量保證體系組織機構、主要工序控制點2513.1項目部質量保證體系組織機構2513.2工藝管道安裝工程主要工序控制點26十四、工作危害分析28一、編制依據1 石油化工工程建設交工技術文件規定 SH3503-20012 工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50235-20103 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范 SH3501-20014 石油化工鋼管道工程施工工藝標準 SH/T3517-20015 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-20016 壓力管道安全技術監察規程 TSG D0001-20097 石油化工鋼制管道工程施工工藝標準 SH/T3517-20018 石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術規程 SH/T3520-20049 石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收 SH3064-9410閥門檢驗與管理規程 SH3518-200011石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規范 SH3022-201112石油化工企業設備管道表面色和標志 SH3043-200313石油化工施工安全技術 SH3505199914工業設備及管道絕熱工程施工規范 GB50126-200815覆蓋奧氏體不銹鋼用絕熱材料規范 GB/T17393-200816石油化工設備和管道絕熱設計規范 SH3010-200017石油化工絕熱工程施工工藝標準 SH/T3522-200318石油化工異種鋼焊接規程 SH/T3526-200419石油化工設備和管道化學清洗施工及驗收規范 SH/T3547-201120石油化工靜電接地設計規范 SH3097-20002150萬噸/年煤焦油輕質化項目40萬噸/年加氫裂化裝置工藝管道圖紙二、工程名稱及概況2.1工程名稱陜西東鑫垣化工有限公司50萬噸/年煤焦油輕質化項目40萬噸/年加氫裂化裝置工藝管道安裝工程2.2工程概況40萬噸/年加氫裂化裝置為新建裝置，該裝置主要由管廊-1區、壓縮機區、反應高換區、公用工程、預處理區、高壓泵房區、產品分餾區、加熱爐、管廊-2區、地下部分等組成。該裝置工藝管道材質種類較多，且高壓管線較多，焊接要求高，尤其是不銹鋼高壓管線，要求更高。施工工期相對工程量較短，且處于雨季施工階段。這些因素要求施工單位必須具有多年的施工管理經驗，協調好施工工序之間的穿插作業及施工進度的合理安排，確保工程高質量、高標準按時中交。三、施工部署3.1勞動力計劃序號 時間工種5月6月7月8月備注1管 工58882焊 工61010103起重工23334普通電工22225普 工10121212合計253333333.2工機具計劃序號名 稱規 格 型 號單位數 量備注一、起重機械1汽車起重機50T臺12汽車起重機25T臺14手拉葫蘆1T個65手拉葫蘆3T個46手拉葫蘆5T個2二、通用機具及專用機床1移動式空壓機2W6/7臺12移動式空壓機B0.6/7臺13手提式砂輪機臺24角向磨光機100臺105角向磨光機150臺56氧氣切割機G1100AL臺17沖擊電鉆臺18磁力電鉆臺29氧氣瓶個3010乙炔瓶個1511臺式鉆床臺112砂輪切割機臺1三檢測、焊接設備1直流電焊機15KW臺102氬弧焊機直流電焊機16KW臺53交流電焊機B3500YF臺54恒溫干燥廂100Kg臺15焊條干燥箱YHL100臺16等離子切割機臺2四、施工工藝流程材料檢驗標識移植除銹刷漆標識移植材料切割加工標識移植組對焊接無損檢測管道安裝檢查確認焊后熱（穩定化）處理閥門試壓管道試壓施工方案編制、技術交底管支座（架）預制焊縫返修吹掃清洗酸洗鈍化交工驗收防腐保溫五、管子、管件及閥門檢驗5.1一般規定5.1.1管道組成件（管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等）必須有質量證明文件，無質量證明文件的產品不得使用。5.1.2管道組成件在使用前按設計要求核對其規格、材質、型號。5.1.3管道組成件在使用前進行外觀檢查。5.1.4凡按規定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有一件不合格，必須按原規定數加倍抽檢，如仍有不合格，則該批管子、管件不得使用，并應作好標識和隔離。5.1.5合金鋼材料（螺栓、螺母除外）必須進行100%的光譜分析。5.2管子檢驗5.2.1若到貨管子鋼的牌號、爐牌號、批號、交貨狀態與質量證明文件不符，該批管子不得使用。5.2.2 SHA級管道中，設計壓力大于等于10MPa的管子，外表面應按下列方法逐根進行無損檢測，檢測方法和缺陷評定應符合JB4730的規定，檢驗結果以I級為合格：A.外徑大于12mm的導磁性鋼管，應采用磁粉檢測；B.非導磁性鋼管，應采用滲透檢測。5.2.3 SHA級管道中，設計壓力小于10MPa的輸送極度危害介質管道，每批應抽5%且不少于一根，按“5.2.2”要求進行外表面磁粉或滲透檢測，檢驗結果以級為合格。5.3閥門檢驗5.3.1外觀檢查A.閥門必須具有質量證明文件；閥體上應有制造廠的銘牌，銘牌和閥體上應注明制造廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑、工作溫度和工作介質等標識。B.用于SHA級管道的通用閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應有符合SH3064規定的無損檢測合格證明書。C.鑄件應表面平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、裂紋等缺陷。D.鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。E.閥門的手柄或手輪操作應靈活輕便，開閉時不得有卡阻現象，閥桿的全開和全閉位置應與要求相符合，主要部件不得有嚴重缺陷。F.閥門法蘭密封面應符合要求，且不得有徑向劃痕。G.閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”，對閥門的閥體、密封面級有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽檢，每批至少抽檢一件；合金鋼閥門的閥體應逐件進行光譜分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。5.3.2閥門試驗A.所有進場閥門必須100%進行試壓。B.試驗介質采用潔凈水。對不銹鋼閥門，水中的氯含量不得超過100mg/L，試驗合格后應立即將水漬清除干凈。C.閥門的強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5 min，以殼體填料無滴漏或潮濕現象為合格。D.嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。E.具有上密封結構的閥門，應逐個對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗時應關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4min，無滲漏為合格。F.試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，密封面應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，并填寫試驗記錄，在閥體上做出標識。G.閥門的傳動裝置和操作機構必須進行清洗檢查。要求動作靈活可靠，無卡澀現象。H.安全閥調試及定壓在有資質的部門進行。5.4其他管道組成件檢驗5.4.1彎頭、異徑管、三通、法蘭、補償器及緊固件須進行檢查其尺寸，材質，型號及識別號，高壓管件及緊固件驗收后應填寫記錄。5.4.2法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應完整，無損傷。凸凹面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5.4.3墊片不能有徑向劃痕，松散、翹曲等缺陷。5.4.4彈簧支吊架應有合格證及數據書。5.4.5SHA級管道的管件應按“5.2.2和5.2.3”的規定進行表面無損檢測。5.4.6設計壓力等于或大于10MPa管道用合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析，每批應抽兩件進行硬度檢驗。5.4.7其他合金鋼管道組成件每批應抽檢5%，且不少于一件進行快速光譜分析，如有一件不合格，則加倍抽檢，再有不合格，則該批管道組成件不得使用。六、配管材料的保管和發放6.1材料保管6.1.1進庫的管子、管件應根據材料清單，核對材質、尺寸、色標、型號和其它識別號，進行驗收分類擺放。6.1.2管材要放置在支架或臨時管墩上，碳鋼管、鍍鋅管、合金鋼管和不銹鋼管要分區擺放。6.1.3凡有保護油的碳鋼管子，按需要清洗，并根據清洗要求檢查合格后方可入庫。6.1.4管件應按材質、種類、等級、規格分類放置在貨架上，裝卸時避免碰撞，以防擦傷或損傷管件。6.2材料的發放6.2.1通過軸測圖材料表領、發材料，領料人和保管員要在軸測圖材料表的每行處簽字，做到字簽完，料領完。6.2.2校對所提取材料的規格、型號、材質，無誤后給予發料，并做好標記的核對和移植工作。6.2.3特別指出的是20#鋼無縫鋼管的發放和使用。該材質的鋼管標準有GB8163和GB/T9948兩種，其使用部位有所不同，必須正確發放和使用。6.3管道材料發放管理辦法6.3.1裝置中每個區按單線圖發料，安排專人負責。6.3.2材料表一式四份，一份隨單線圖發施工人員，一份供保管員，一份供材料員提料，另一份留在技術員處備查。6.3.3對設計變更和誤操作造成的材料增補，由專人簽發增補材料領用單進行領料，并分別建帳。6.3.4所有管道上的墊片先不裝配，最后統一發放裝配。6.3.5安全閥、調節閥等特殊閥門按需要適時發放。6.4配管材料色標規定配管材料色標規定詳見（上海）勝幫化工技術有限公司采購產品標識規定，由總包方提供色標卡。6.5材料代用下列材料之間不允許代用：6.5.1無標準的鋼材不得作為代用鋼材。6.5.2沸騰鋼、半鎮靜鋼不得代用鎮靜鋼。6.5.3高合金鋼、低合金鋼、普通低合金鋼和普通碳素鋼不得超級代用。6.5.4彈簧支吊架不得代用。6.5.5非自熄性材料不得代用自熄性（阻燃性）材料。七、管道加工7.1管道等級劃分管道等級的劃分嚴格按設計提供的管道說明表執行。7.2施工準備7.2.1所需場地安排合理，施工機具齊全。7.2.2已完成圖紙會審、技術和安全交底，并且工藝卡已發放。7.3管子切割7.3.1管道預制前對每根管子內部必須進行清理，具體措施按下列要求進行：A.DN200500的管道，用弧型板夾破布拖掃，或將管子直立，同時以木棰敲打管壁，使管內的鐵銹及污物徹底清理出來；B.DN50200的管道，用綁有破布、毛刷或鋼絲刷的鐵絲在管內反復拖拉，直至干凈；C.小于DN50的管道，用壓縮空氣吹凈。7.3.2管道加工開始時，管工必須吃透圖紙，確定管子、管件材質，看準尺寸后開始下料。7.3.3鍍鋅管和公稱直徑小于等于100mm的中低壓碳鋼管，用機械方法切割。7.3.4大于100mm的碳鋼管采用氧乙炔焰切割，必須將熱影響區打磨掉至少1.5mm。7.3.5不銹鋼應用機械或等離子方法切割，禁止用火焰切割。所使用的手工工具刨錘、鋼絲刷等選用不銹鋼制作，打磨焊縫宜用膠質尼龍砂輪片。7.3.6管子切割后切口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口。熔渣、氧化鐵、鐵屑應予以清除干凈。7.4彎管制作該裝置的工藝管道上使用的彎頭均為成品供貨，伴熱管道及其他管道上的彎頭現場煨制具體要求如下：7.4.1彎管最小彎曲半徑應符合設計文件要求，當設及文件未規定時，應符合下表要求：管道設計壓力/MPa彎管制作方式最小彎曲半徑10熱 彎3.5Do冷 彎4.0Do10冷、熱彎5.0DoDo為管子外徑7.4.2鋼伴熱管道熱彎宜在900以上溫度進行。7.4.3彎曲后不得有扭曲、裂紋、孔眼、過燒、分層、皺紋及嚴重的附著物等缺陷。7.4.4 SHA級管道彎管加工、檢測合格后，應填寫SHA級管道彎管加工記錄。7.5開孔7.5.1開孔應在管道未成型前或互相組對前進行，以便除凈由于開孔而落入管內的切削物和熔渣等。7.5.2在管線上開大于32mm孔時，碳鋼用氧乙炔焰，不銹鋼用等離子切割開孔，開孔后必須將熱影響區磨去2mm。7.5.3在管線上開小于等于32mm孔時，必須采用機械鉆孔。7.5.4如果在安裝后開孔，開孔后必須及時將管內雜物用空氣吹掃干凈或用布拖干凈。7.6坡口加工7.6.1焊接坡口型式和尺寸見下圖序號名 稱型 式尺 寸1I型坡口S 1-3mm(C=1mm)S 3-6mm(C= 2mm)2V型坡口S 3-9mm 32.50-37.50p 0-2mmc 0-2mmS 9-20mm 22.50-27.50p 0-3mmc 0-3mm3U型坡口S 20mm 80-120p 1-3mmr 5mmc 0-3mm4雙V型坡口S 20mm1 80-1202 32.50-37.50p 1-3mmb 8-12mmc 0-3mm5不等厚V型坡口 3002.50p 1.6mm0.8mm1 最大300L 4(S1-S2)C 2-3+1-26跨接式三通支管坡口S 4mmm 0-2mmb 02mmb 23mm 450-5507插入式三通支管坡口S 4mm g 13mm 400-550b 12mm8管座坡口g 23mmf 12.5mm 500-6009法蘭角焊接頭b 13mmf,T和6.4mm較小者X =1.4T,且不大于頸部厚度10承插法蘭接頭C 1.6mmX =1.4T,且不大于頸部厚度11承插管件接頭C 1.6mmX=1.4T,且不小于3.2mm7.6.2坡口加工應按下列方法加工：A. SHA級管道的管子，應采用機械方法加工。B. SHB、SHC、SHD級管道的管子，宜采用機械方法加工。當采用氧乙炔焰或等離子切割時，切割后必須除去影響焊接質量的表面層。7.6.3不銹鋼嚴禁用氧乙炔焰進行加工。7.6.4坡口加工后應目測檢查坡口表面是否有裂紋或其他不允許缺陷，若有則應仔細修磨直至合格。7.7組對7.7.1管子組對前檢查坡口的質量，尺寸、角度符合要求，內外表面不得有裂紋、夾層、污垢、鐵銹等缺陷。7.7.2組對前用手工或機械清理坡口內外表面，在20mm范圍內不得有油漆、銹、毛刺、氧化皮等污物。7.7.3對于焊接管要注意縱向焊縫并標出，以便與開孔位置錯開，相鄰兩管縱焊縫最小間距150mm。7.7.4壁厚相同的管道組成件組對，應使內壁平齊，錯邊量不應超過下列規定：A. SHA級管道為壁厚的10%，且不大于0.5mm。B. SHB、SHC、SHD級管道為壁厚的10%，且不大于1mm。7.6.5壁厚不同的管道組成件組對，當壁厚差大于下列數值時，都要開如下圖所示的過渡坡口： A. SHA級管道的內壁差0.5mm或外壁差2mm。B. SHB、SHC、SHD級管道的內壁差1.0mm或外壁差2mm。八、管道焊接8.1焊前準備8.1.1人員資質 凡參加本裝置管道焊接的焊工，須具有相應焊接項目的合格證。無證焊工禁止上崗作業。8.1.2焊接工藝評定根據管道的壁厚、管徑、材質制定焊接工藝，并必須有相應的焊接工藝評定報告。8.2焊材管理8.2.1焊材的儲存、保管應符合下列規定。A焊材庫必須干燥、通風，庫房內不得放置有害氣體和腐蝕性介質。B焊材應存放在架子上，架子離地面的高度和與墻壁的距離均不得少于300，并嚴防焊條受潮,在焊條架中間應留有人行通道。C焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類擺放，每垛應有明確的標注，防止混放。D焊材儲存庫內應設置溫度計、濕度計，保持室溫不低于5，空氣相對濕度不得高于60，并做好記錄。8.2.2焊條應設專人負責保管、烘烤、發放和回收，并有詳細記錄。8.2.3焊條在使用前應按照其出廠說明書的規定進行烘干，烘干后放在保溫筒內的焊條不得超過4h，否則應重新烘干，但重復烘干次數不得超過兩次(進行二次烘烤的焊條要做好標識，并在下次使用時優先使用，以避免烘烤次數超過二次)。8.2.4焊條藥皮不得有脫落和裂紋等缺陷。8.2.5焊絲應做有標識，焊絲使用前，必須清除銹斑和油污，并露出金屬光澤。8.2.6鎢極氬弧焊使用氬氣的純度應在99.95以上。8.3焊接方法8.3.1公稱直徑小于DN50的采用全氬弧焊接。8.3.2公稱直徑等于或大于DN50的均采用氬弧打底，電弧焊填充蓋面的焊接。8.4焊接工藝參數材質焊 絲焊 條支持焊評號牌號直徑牌號直徑0Cr18Ni9H0Cr21Ni102.0A1023.2D2009-320#，Q235BH08Mn2SiA2.0J4273.2NH2010-08A106 Gr.BH08Mn2SiA2.0J5073.2NH2010-0806Cr17Ni12Mo2H0Cr19Ni12Mo22.5A2023.2D2009-3A312 Gr.TP321H0Cr20Ni10Nb2.4A1323.2D2013-18.5焊接要求 8.5.1焊接前，配管技術人員和焊工必須明確母材和使用的焊接材料，焊條使用時應裝入溫度保持在100150的保溫箱內，隨用隨取。8.5.2所有焊接必須遵守焊接工藝要求，并由合格的焊工來完成。8.5.3各級管道的施焊環境如出現下列情況之一時，應采取相應措施后才可進行焊接工作，否則不得施焊。A風速大于或等于8m/s（氬弧焊為2m/s）B相對濕度大于90%。C下雨、下雪天氣。D碳素鋼環境溫度低于20。E奧氏體不銹鋼環境溫度低于5。8.5.4管道兩相鄰對接焊口中心距離應符合下列要求：A直管段兩環縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑。B除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于50mm。8.5.5焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推和中頻彎管）起彎點不得小于100mm且不得小于管子管外徑。8.5.6卷管的縱向焊縫應置于易檢修的部位，且不宜在底部。8.5.7環焊縫距支、吊架凈距離不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。8.5.8焊縫不可置于墻內。8.5.9不得在管道焊縫及其邊緣上開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑內的焊接接頭，應100%進行射線檢測。8.5.10管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應100%進行射線檢測。8.5.11用于不銹鋼和高合金鋼管道的打磨工具應有明顯標識且專項專用。8.5.12焊接不銹鋼應與碳鋼隔離，特別強調應遠離鍍鋅材料。8.5.13不銹鋼管道焊接前，應在坡口兩側各100mm范圍內涂白堊粉，以防飛濺物粘附在管道上，焊接完畢后，焊縫按SH3501要求進行酸洗和鈍化處理。8.5.14定位焊應與正式焊接的工藝要求相同。定位焊的焊縫長度為1015mm,高度為24mm,且不得超過壁厚的2/3。8.5.15當環境溫度低于0時，除奧氏體不銹鋼外，無預熱要求的鋼種，在始焊處100mm范圍內，應預熱到15以上。其溫度用測溫筆或熱電偶溫度計檢查。8.5.16不得在焊件表面引弧或試驗電流，阿斯線應與工件直接連接，禁止以鋼平臺與工件間接連接，特別是不銹鋼管道或法蘭焊接，以防止工件滾動起弧破壞工件表面及法蘭密封面。焊接不銹鋼時必需使用相同材質的材料當接地線板。8.5.17在焊接中應確保起弧與收弧處的質量，收弧時將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。8.5.18管道焊接時，應采取措施，防止管內有穿堂風通過。8.5.19氬弧焊打底的根層焊縫檢查合格后，應及時進行次層焊縫的焊接，以防止發生裂紋。多層多道焊縫焊接時，應逐層進行檢查，經自檢合格后，方可焊接次層，直至完畢。除焊接工藝有特殊要求外，每道焊縫應一次連續焊完，如因故被迫中斷，應采取防裂措施，再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后，將焊縫預熱到焊接程序所要求的溫度后方可施焊。8.5.20管道冷拉焊口組對時，所使用的工、卡具應待整個焊口焊接工作完畢后，方可拆除。拆除后對殘留痕跡打磨修整。8.4.21禁止在焊縫的根部焊道和最后一次焊道上用錘尖敲擊。8.4.22焊接閥門時，應將閥門打開或采取措施保持閥座的緊密性，以防焊接時熱膨脹而損壞閥門。8.4.23工序之間應嚴格自檢，互檢，確認上一工序合格后辦理交接手續，每名焊工施焊后，必須打上代號，并填寫焊接記錄，如為不銹鋼管道，則用記號筆填寫，并用透明膠帶保護。8.4.24焊條在使用中必須保持干燥。8.4.25奧氏體不銹鋼管道焊接應符合下列要求：A氬弧焊焊接根部焊道時應充氬氣保護，手工電弧焊時，坡口兩側各100范圍內應涂上白堊粉，以防止焊接飛濺污染焊件表面。B應在保證焊透和融合良好的條件下，采用小線能量、短電弧、小擺動和多層多道焊的焊接工藝，層間溫度應控制在100左右。C不要求做焊后熱穩定化處理的不銹鋼管道焊縫焊后進行酸洗鈍化處理，要求做焊后熱穩定化處理的不銹鋼管道焊縫在熱穩定化處理合格后進行。8.6焊前預熱8.6.1管道組成件焊前預熱應按下表規定進行。序號鋼種或鋼號壁厚/mm預熱溫度/115CrMoG1015020021Cr5Mo任意2503503ASME A106 Gr.B261502004ASME A335 Gr.P1162003008.6.2預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的3倍，有淬硬傾向或易產生延遲裂紋的材料，兩側各不小于壁厚的5倍，且不小于100。加熱區以外的100范圍內，應予以保溫。8.6.3焊前預熱采用火焰加熱法，加熱時火焰不應直接接觸焊道坡口，升溫應緩慢而均勻，測量預熱溫度時，測點應均勻分布。8.6.4達到預熱溫度后應立即進行底層焊接并一次連續焊完，底層焊完后立即進行下一層焊接，且應連續焊完。被迫中斷焊接時，應進行溫度為300-350、時間為15-30min的后熱處理，并保溫緩冷至環境溫度，確認無缺陷后方可繼續進行焊接。8.6.5多層焊時，層間溫度應控制在等于或稍高于預熱溫度的范圍內；8.7焊后（穩定化）熱處理8.7.1管道焊接接頭的熱處理應根據設計文件要求執行。8.7.2焊后熱處理的溫度由熱處理控制儀自動控制，溫度曲線由控制儀自動記錄.熱處理的溫度及控制見工藝卡。8.7.3熱處理測溫采用熱電偶，測溫點應在加熱區域內，測溫點宜為三個；熱處理示意圖如下所示：8.7.4焊后根據設計文件及規范要求進行（穩定）熱處理。8.7.5對要求做熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區的硬度值，檢測數量如下：A碳素鋼檢測數量不少于熱處理焊口總數的10%。B鉻鉬合金鋼檢測數量不少于熱處理焊口總數的20%。8.8焊縫標識管道組對后由領工人按照單線圖焊縫編號在焊縫旁邊做好焊縫標記（格式如下），焊接后由焊工將焊工號（打底和蓋面）標識在相應的空格內，并填寫焊接日期。8.9質量檢驗8.9.1焊縫外觀質量檢查：A所有焊工都應對自已完成的焊縫表面進行自檢，焊縫表面不允許有飛濺、藥皮、夾渣、氣孔、裂紋、超標的咬邊，未熔等缺陷，焊縫表面應成形良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm，角焊縫的焊角高度應符合設計規定，外形平緩過渡。B不銹鋼管道焊縫表面不得有咬邊現象，其余管道咬邊深度不允許超過0.5mm，且咬邊總長度不超過整道焊縫總長的10%且不大于100mm。C管道的螺紋接頭如采用密封焊時，不得使用密封帶等有機材料，外漏的螺紋不得過長，并全部由密封焊縫覆蓋。D焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h應符合下列規定：100%射線檢測焊接接頭，其h1+0.1b，且不大于2mm。其余焊接接頭，焊縫余高h1+0.2b，且不大于3mm。（注：b為焊接接頭組對后坡口的最大寬度）。E焊接接頭錯邊不得大于壁厚的10%，且不大于2mm。F材質為碳鋼的管道焊接，焊工每焊完一道焊縫都必須按規定在距離焊縫50mm處（平行于焊縫）打上焊工代號，對于不銹鋼等不允許打鋼印的管道，其焊縫旁要貼焊工代號和焊口標簽，專責技術人員應及時準確地將焊縫編號（包括焊工代號）標注在單線圖上。G所有管道在單線圖下發時要標注焊縫編號，現場施焊后及時填注焊工代號，并對無損檢測方法及結果進行標注和記錄；進行焊接接頭熱處理的管道，應在單線圖上標明熱處理及硬度試驗的焊縫編號。8.9.2無損檢測A焊縫的內部質量，檢驗評定按壓力容器無損檢測JB4730的規定執行。B管道檢測比例符合按設計方提供管道表為準。其管道等級的劃分根據設計提供的管道說明表嚴格按執行。C其他要求被檢測的焊接接頭中，固定口的焊接接頭不得少于檢測數量的40%，且不少于一個焊接接頭。對于角焊縫用磁粉或著色檢驗，檢驗比例同上表，合格等級為。夾套內管的所有焊縫在夾套以內時應100%無損檢驗。8.9.3焊縫返修A焊縫的返修工作應按焊接工藝評定進行，由持相應合格項目的焊工擔任。B要求焊后熱處理的焊縫，焊縫返修應在熱處理前進行；如在熱處理后還需返修，返修后應再做熱處理。C凡需進行返修的焊縫應采用砂輪打磨、機械加工等方法去除缺陷，并修整成適合補焊的形狀，經滲透檢驗確認缺陷已消除后方可補焊。D返修部位應按原規定方法進行復驗，其質量要求與原焊縫要求相同。E同一部位的返修次數，非合金鋼不得超過3次，其余鋼種管道原則上不得超過2次，返修部位、次數及檢驗結果均應計入焊接檢驗記錄中。九、管道預制和安裝9.1管道預制為了滿足施工進度的要求，減少現場的工作量，所以要充分提高管道預制的深度。9.1.1管道預制應考慮運輸和安裝的方便，并留有調整活口，對已就位的設備，有必要實測時，應先實測后預制。9.1.2對DN250以下的管道預制，其偏差值應不超過下圖的要求。9.1.3預制管道組合件應具有足夠的剛性，否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置，擺放要注意支撐好，不得產生永久變形。 9.1.4管道預制完后，一切檢驗工作均應合格，用塑料布將敞口封閉，以防止雨水和雜物進入。用油漆在管道上標出管段編號，并運至專用場地保管。9.1.5所有管道支吊架集中預制，材料的剪切、鉆孔一律用機械加工。支吊架的焊接必須按標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。有熱處理要求管道的支吊架墊板隨管道一起做熱處理。9.1.6管道排液及放空、壓力表、溫度儀表等,管段圖上的尺寸不能作為施工依據，施工和預制以設計提供的典型圖及特設圖部分上的尺寸為準。9.1.7孔板取壓閥的方位施工和預制以設計提供的典型圖及特設圖部分上的方位為準，或按儀表專業要求施工。9.1.8補強板焊接和排液漏斗加工必須按設計要求執行。9.1.9下料時應嚴格控制管子的用量，對100毫米以上的切割余量不能作為廢料處理，應移交項目部器材管理部按材質登記保管以備利用。9.1.10利用短管調整連接尺寸，當短管長度小于最小連接尺寸時，通知設計人員變更。9.1.11預制完的支吊架按管道支吊架一覽表進行編號。9.2管道安裝9.2.1管道附件及閥門已經檢驗合格，并具有所需的技術證件。9.2.2管子、管件、閥門、墊片等已按設計要求進行核對，其材質、規格、型號無誤，管道預制質量符合要求。9.2.3管道安裝前應完成的有關工作如：無損檢測、熱處理、酸洗、脫脂等已進行完畢，并符合要求。9.2.4管子、管段、管件、閥門等內部已清理干凈，不留污物或雜物。9.2.5管道安裝的坡度，按圖紙標注的要求進行。9.2.6不銹鋼管道不得焊接臨時支撐物，如需焊接時，應符合焊接工藝的有關規定。9.2.7孔板法蘭焊縫的內部，應修磨平整光滑。9.2.8管道安裝工作如遇中斷，應及時封閉敞開的管口，復工安裝相連的管道時，應對前期安裝的管道內部進行檢查，確認管內干凈后，再進行安裝。9.2.9管道的安裝按先地下后地上，先大管后小管，先高壓管后低壓管，先不銹鋼、合金鋼管后碳素鋼管的順序進行。9.2.10管道安裝前必須進行內部清理，清理工作可根據管內的清潔要求及管徑的大小，分別采用人工清掃，弧形板拖掃，綁有破布、毛刷等的鐵絲在管內反復拖拉，及壓縮空氣吹凈等方法。9.2.11管道安裝時，應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。9.2.12法蘭連接應保持同軸,其螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5，并保證螺栓自由穿入。9.2.13法蘭連接時保持平行，其偏差符合下列要求。管道級別公稱直徑（mm）平行度偏差（mm）間 距SHADN3000.4墊片厚+1.5DN3000.7SHB、SHC、SHDDN3000.6墊片厚+2.0DN3001.09.2.14螺栓、螺母在安裝前應經過二硫化鉬油脂處理。9.2.15耐酸不銹鋼管道施工時，不得使用鐵質工具敲擊管子，管件及閥門等。9.2.16嚴禁用加熱的方法對不銹鋼管子和管件進行加工或矯正。9.2.17不銹鋼管道與碳素鋼支、吊架之間，應墊入巴金墊片或橡膠墊片，嚴禁不銹鋼管與碳素鋼支、吊架直接接觸。9.2.18與設備連接的第一道法蘭應加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設備，盲板應有明顯標記，專人負責安裝與拆除。9.2.19管道安裝尺寸的偏差，不超過下表要求。 項 目允許偏差（mm）坐 標室外25室內15標 高室外20室內15水平管道平直度D1002,最大50D1003,最大80立管鉛垂度5,最大30成排管道的間距15交叉管的外壁或絕墊層間距209.2.20管道連接時,不得采用強力對口,加熱管子，加置偏墊或多層墊片等方法來消除接口端面的過量空隙、偏差、錯口與不同心度等缺陷，當發現這些缺陷時，應檢查相鄰或相關管段的尺寸及管架，然后對產生缺陷的部位進行返修和校正。9.2.21管道上儀表接點的開孔焊接在管道安裝前進行。9.2.22管道安裝過程中，對于水平管道上的偏心異徑管，要求保持底平，但當安裝于離心泵入口時，則應保持頂平。如設計圖紙有要求時執行設計要求。9.2.23安裝于立管上的壓力計取壓管，水平引出后再加彎頭及一段立管，保持安裝口朝上，水平管及立管長度分別為150mm。9.2.24對于反應器至高壓換熱器、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加熱爐進出口等的大口徑及高壓管道，在管道預制時，應在立管上預留活口，以調節相對不均勻沉降量及設備制造誤差。所有上述預留口的組對工作應在施工后期對沉降觀測記錄共同審議后進行。9.2.25壓縮機入口管道應酸洗除銹。9.2.26工藝管道表中無吹掃要求大口徑管道嚴禁用蒸汽吹掃。9.3與傳動設備連接的管道安裝9.3.1與傳動設備連接的管道在安裝前必須將內部處理干凈，應無鐵銹、塵土、油、水及其它污物。特別強調壓縮機入口管線及潤滑油管線在安裝前需進行化學清洗。9.3.2設備連接管道的固定焊口，應盡量遠離設備，并在固定支架以外，以減輕焊接應力的影響。9.3.3與傳動設備連接的管道，從機器側開始安裝，管道的水平度和鉛垂度偏差應小于1mm/m。水平偏差造成的坡度不得使管內存液。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側。9.3.4與傳動設備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應卸下設備連接口處的法蘭螺栓，在自由狀態下檢查法蘭的平行偏差，徑向位移及間距，其值不超過下表規定，并使所有的螺栓能順利垂直通過螺栓孔，保證達到低應力連接的要求，并作好法蘭的平行偏差，徑向位移及間距的記錄。傳動設備接口法蘭平行偏差，徑向位移及間距要求見下表：設備轉速r/min間距mm平行偏差mm徑向偏差mm3000墊片厚1.50.400.803000-6000墊片厚1.00.150.506000墊片厚1.00.100.209.3.5管道系統與設備最終封閉連接時，在設備聯軸節上架設百分表監視設備的位移，轉速大于6000r/min時,位移值應小于0.02mm；轉速小于等于6000r/min時，位移值小于0.05mm。9.3.6管道系統試壓，吹掃合格后，應對設備連接的管口進行復位檢查，其指標按上表。9.3.7傳動設備入口管，在系統吹掃前不得與設備連接，應用有標記的盲板隔離。9.4閥門安裝9.4.1閥門安裝前應檢查填料函，填料應充實，其壓蓋螺栓須有足夠的調節余量。9.4.2法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態下安裝，焊接式閥門在焊接時不得關閉，承插焊的端頭留1.6mm的間隙，防止過熱變形。9.4.3安裝閥門前應按設計要求核對型號，并按閥門指示標記的介質流向，確保其安裝方向正確。9.4.4水平管道上的閥門，其閥桿安裝在上半周范圍內。9.4.5閥門安裝后，對其操作機構和傳動裝置進行調整試驗，使之動作可靠，開關靈活，指示準確。9.4.6搬運、存放閥門應注意保護手輪，防止碰撞或沖擊，吊裝閥門嚴禁在手輪或手柄上捆綁繩扣。9.4.7大型閥門安裝前，應預先安裝好有關的支架，不得將閥門的重量附加在設備或管道上。9.5支吊架安裝9.5.1根據單線圖上支吊編號對已預制好的支吊架進行對號安裝。支吊架標高偏差不超過0-10mm。9.5.2對于有隔冷要求的管架必須加松木墊塊。9.5.3對于不銹鋼管道，當管架與管道焊接連接時，必須先在管道外壁焊接一塊與管道材質相同的墊板，然后再焊接管架，當管架為卡箍型時，在管道與管架接觸處夾墊一層巴金軟墊，將管架與管道隔開。壓縮機部分管卡與管道間加石棉或橡膠墊利于管道防振。9.5.4管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作，支吊架的位置按圖上標注的進行。9.5.5導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。保溫層不得防礙熱位移。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規定。9.5.6彈簧支吊架的彈簧高度，應按設計要求調整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件，應待全系統安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。9.5.7支、吊架的安裝焊縫應滿焊，不得有漏焊，欠焊和裂紋等缺陷，管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現象。9.5.8管道安裝不得使用臨時支、吊架；如必須設置時，應有明顯的標識，其位置不得與正式管架沖突，管道安裝完畢后，及時拆除。9.5.9管道安裝完畢后，按設計要求逐個核對支、吊架的形式、材質和位置。9.5.10有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。在熱負荷運行時，及時對支吊架進行檢查與調整。9.5.11在水壓實驗和清洗管路時不要拆除定位銷，在準備開工運行前方可將全部彈簧的定位銷取出，使之投入到運行狀態。9.6伴熱管安裝9.6.1伴熱管應與主管平行安裝，并能自行排液。9.6.2不能將伴管點焊在主管上，彎頭處的伴管綁扎帶不小于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合下表規定：伴熱管公稱直徑/mm10152020幫扎點間距/mm8001000150020009.6.3伴熱管經過閥門、過濾器等管道附件的伴熱方式按設計院標準圖進行。9.6.4伴熱管經過主管法蘭時，伴熱管應設置可拆卸的連接件。9.6.5從分配站到各伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，集中成排安裝，做到美觀、正確。9.6.6伴熱管與不銹鋼管道間應加巴金墊加以隔離，并每隔500mm用鐵絲綁扎。十、管道防腐10.1管道表面預處理10.1.1防腐涂刷前必須對被涂表面處理，除去表面的水分、污垢、油脂、鐵銹、焊渣等附著物，并使其表面形成合適的“粗糙度”。10.1.2防腐前均要進行非常徹底的手工或動力工具除銹，其質量標準應達St3級(SH3022-2003）。10.1.3除銹后鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。10.1.4焊縫表面應光滑無毛刺、焊瘤、棱角。10.1.5所有經處理后的表面均應在4小時內涂底漆。若不能及時涂底漆或在涂裝前表面被雨淋濕，出現返銹或表面污染時，必須重新進行表面預處理。10.2管道防腐10.2.1防腐涂層應按下表要求施工，同時還應按涂料供應商提供的說明書要求進行施工。代 號使 用 場 合防 腐 涂 漆涂層干膜總厚度P-0埋地設備和管道環氧煤瀝青+玻璃布防腐涂層結構0.8mm聚乙烯膠粘帶防腐層結構1.4mmP-1不保溫設備和管道防燙等局部保溫設備和管道設計溫度T120底漆：鐵紅酚醛防銹漆2道，每道干膜厚度30-40um面漆：酚醛面漆12道，每道干膜厚度30-40um120umP-2不保溫設備和管道防燙等局部保溫設備和管道設計溫度120T450底漆：GT-1有機硅鋅粉耐高溫底漆2道，每道干膜厚度20-25um面漆：GT-5鋁粉耐高溫面漆2道，每道干膜厚度20-25um100umP-3保溫設備和管道設計溫度T120底漆：鐵紅酚醛防銹漆2道，每道干膜厚度30-40um80umP-4保溫設備和管道設計溫度120T450底漆：無機富