精益生產2009年度總結 制造部 一 09年車廂部精益推進目標 二 以目標為導向的精益標準建設 三 工作業績及收獲 四 推進不足及原因分析 五 對2010年精益推進的展望 內容介紹 目標方向 以動廂物流持續改進為目標 繼續提高動廂車間的節拍化和準時化程度 車廂目標 WORKSHOP 以動廂物流持續改進為目標繼續提高動廂車間的節拍化和準時化程度 目標分解 一 09年車廂部精益推進目標 二 以目標為導向的精益標準的建設 三 工作業績及收獲 四 推進的不足及原因分析 五 對2010年精益推進的展望 內容介紹 量質本5S創新改善 數字化信息統計系統 目標導向工作介紹 產能建設 貨店與焊接線合并 容器的配套 作業標準與定置牌 焊機上架配以橋架 試點二線特點 改善后 改善前 電線改造前后 改善線路消除隱患 改善后 改善前 工件盛放改善前后 定容定量降低庫存 改善后 改善前 焊接工裝改善對比 工藝改良質量提升 改善后 改善前 焊機上線前后對比 擺放整齊利用率高 改善后 改善前 貨店的調整 減少搬運縮短物流 100 改善前 改善后 二線改造前后對比 90 縮短物流路線45m 節約占地面積99 日產能 臺 數據來源 車廂二線改造報告 一 五 三 四 試點推廣 自動線調整 改善之前焊接六線電能浪費整體混亂 480 340 改善前 改善后 調整前后單車廂焊接時間 S 數據來源 車廂工時文件 未調整前的鉗工區 鉗工區域現場混亂物流距遠浪費空間 鉗工區調整 鉗工區 焊接一線 改善后 改善前 鉗工區調整前后 現場整齊物流縮短 未調整前的異型線 異型區域混亂之源 異型線調整 改善后 改善前 異型區調整前后 白皮定置面積增加500 數據來源 車廂異型調整報告 下料區的調整 員工小時別計劃實物單件流程圖下料區域定置及定置圖 16區 下料區設備人員布局圖 沖床四區小時別及單件流 QC 五月 六月 七月 選定主題 現狀把握 設定目標 分析原因 確定要因 制定對策 實施對策 效果驗證 標準化 向后計劃 QC工作計劃 涂裝流掛QC 嚴格執行公司QC管理標準 215 71 改善前 改善后 流掛改善前后缺陷率 PPM 數據來源 車廂QC報告 5000 直接降低的返修成本 數據來源 車廂QC報告 取得的成績 提高白皮車廂當班交付準時化率 95 99 5 降低1 7米車廂縱梁在制品量 5 18T 3 24T 降低標牌孔錯位不良率 53 2 23 7 QC改善前后對比 數據來源 車廂QC報告 降低降低涂裝雜質QC 600ppm 388ppm 降低1 7米車廂專用件在制品量 34 3T 27 6T QC改善前后對比 數據來源 車廂QC報告 降本 原材料管控及在制品降低措施 在制品 原材料 鋼材 油漆 輔材 鋼材消耗及利用率 噸 數據來源 車廂成本科報告 車間油漆消耗分析 公斤 數據來源 車廂成本科報告 工藝改進 設備修舊利廢 物料替代 車間降本措施及效果 萬元 數據來源 車廂成本科報告 VSM 駕駛室改善后價值流程圖 30 40 240 15 日產能 換產時間 在制品降本 40 28 6 15 2 節約占地面積600 駕駛室價值流成果匯總 數據來源 精益辦總結 臺 分鐘 萬元 TPM 1 取得的成績 20 1 5 改善前 改善后 運行前后設備月均停機時間 小時 數據來源 涂裝TPM總結 容器 涂裝下箱自動歸位滾床 最佳創意獎 0 取得的效果 數據來源 滾床制作報告 液壓鋸定位機床 最佳創意獎 槽輪 凸輪 機床尾座 接水槽 新定位機床特點 改善后 改善前 鋸床定位調整前后 現場整潔切削乳液基本杜絕 取得的成績 改善前 改善后 4 4 1 1 下料誤差 數據來源 定位機床制作報告 扁鐵角鐵落料滾床 創意工夫獎 改善后 改善前 工裝調整前后 現場整潔效率加倍 工具箱轉運容器以及斜面轉運小車 改善先鋒獎 改善先鋒獎 5S 車廂部5S組織結構圖 車廂車間5S檢查標準 工藝員李光飛 工藝員戚敬堃 工藝員王靜 工藝科長王志蘇 設備科長張感 工程師李繼軍 精益推進員周增 副部長王良 二科科長杜明山 計劃管理吳佳玉 一科科長付振民 生產主任崔松堂 你的位置 車廂辦公室人員布局圖 改善后 改善前 車間前后對比 車廂盡顯良好改善工位器具阡陌交錯黃灰藍綠色彩和諧較之以前天地之隔 提案改善 鐵皮站柱沖壓過程改善 剪板分料的改善 廢料 半成品 剪板自動分料容器 設計思路 剪板分料的改善 改善吊耳落料 一 09年車廂部精益推進目標 二 以目標為導向的精益標準的建設 三 工作業績及收獲 四 推進的不足及原因分析 五 對2010年精益推進的展望 內容介紹 數據來源 公司總結報告 產量匯總 32 37 5 萬輛 2008 2009 簡易棚8千件 駕駛室8千部 數據來源 質量工程部報告 質量匯總 一次交驗合格率 過程缺陷率 質量整改閉環率 數據來源 車廂成本科報告 成本匯總 300 392 46 萬元 目標降本 實際降本 在制品量 噸 數據來源 公司公告 現場5S評分匯總 辦公室5S評分匯總 5S匯總 持續上升 但稍低于公司規定的90分 人均提案率0 095條 略低于公司規定的0 1條 創新改善 數據來源 公司公告 每月改善提案數 一 09年車廂部精益推進目標 二 以目標為導向的精益標準的建設 三 工作業績及收獲 四 推進不足及原因分析 五 對2010年精益推進的展望 內容介紹 創新改善氛圍不濃厚 表象改善大于實質改善 未形成一套創新改善的組織機構 服務支持與評價激勵機制 精益標準不清晰 產品作業管理標準的貫徹落實 推廣 梳理的有效性差 標準固化不夠 三年的推進 我們已逐步走上精益之路 形成一定氛圍 但未形成全員 全過程 全方位的精益生產 員工行為方式未得到徹底改觀 工作素質與5S管理反復起伏 未形成習慣 推進不足 一 09年車廂部精益推進目標 二 以目標為導向的精益標準的建設 三 工作業績與收獲 四 推進的不足及原因分析 五 對2010年精益推進的展望 內容介紹 量質本5S創新改善 2010車廂經營指標 20