李建德博士 全員生產保養 第一章 新的TPM概論 架構 新TPM TEM TPM全員生產保養 TEM全員設備管理 提倡新TPM的理由 TPM著重于生產保養 以全部門 全員上下一起實施人與機械的體質改善 但是對于設備的管理體制 系統 卻很少談到 雖曾有提示卻沒有方法 建立全公司保養細系統與制度 乃是一個重要的管理方法 并做為基礎才能有效實施 并非有了TPM就可以 提倡新TPM的理由 TPM大部份可以說是一種管理活動 而TEM則是一種制度 過去PM的優點不能偏廢 因此兩者不能只談一項而已 鑒于上述理由以及實務上的需要 把TPM加上TEM成為新TPM才是完整的一套新制度 適合于實際的設備保養與管理的系統 為何要重視 全設備的保養與管理 良好的設備保養與管理有以下的益處 1 減少設備劣化 延長設備壽命2 維持或改進品質 產品或服務 安定化不良減少服務效率化形象提升 3 減少損失故障的損失 產量 工時 材料的損失 交貨延遲的損失 為何要重視 全設備的保養與管理 品質不良的損失 信譽不良的損失 士氣低落的損失慢性的損失4 降低成品 開工率提高 效能提高 節省能源或人力 5 促進安全6 技術提升 減少設備劣化 延長設備壽命 故障率 A B C 設備的故障曲線BathTubCurve ChancefailureperiodADULT壯年期機率故障期R t e 指數分配 INFANTMORTALITY夭折期初期故障期 Wear outperiod老年期損耗期 NormalD WeibullD 時間有效壽命期 UsefulLife Longevity 減少設備劣化 延長設備壽命 A 主要原因 1 設計未成熟2 用料不當或不良料3 製造工程之疏失B 主要原因 1 機率性故障C 主要原因 劣化與性能降低 對策 1 老化處理 Burn inorAging 2 剔劣 Debugging 統計分析非常重要 對策 1 預防保養2 預知保養3 改良對策 1 B 修理更新 維持與改善品質 安定化 設備不故障 能維持一定的機能運轉 生產才能安定 品質才能穩定 管理才能順利 否則經常故障 經常修理 不但產管理要費上很大的功夫來處理 而變益性大 效率差 且浪費多 損失多 生產力必無法提高 管理力 會很差 不良減少 設備故障影響品質是一定的 即使恢復正常 初期的不良機率很大 所以設備安定化 不良必可減少 維持與改善品質 服務效率化 良好的TPM制度 不但可以提高內部供應與服務的效率 對外可以使交期順暢服務的效率提高 即使是服務業 設備可能不多 但是可能顯現的效率也最直接可見 形象提升 經常故障停機 給人的印象就是 機器差勁 再來就是 管理差勁 不論原因何在直接的受損就是 這個 公司 差勁 設備的六大損失 1 故障損失 突發故障損失 機能故障損失2 準備 調整的損失3 小故障損失4 速度損失5 工程不良之修理損失6 起步生產率損失 慢性損失圖解 慢性損失原因 無法采取對策 未采取對策 已采對策但好不了 不知它已發生 機能 良品率 100 慢性損失 突發故障損失 不良損失 時間 降低成本 設備使用效率提升節省能源節省人力 提高生產力不良的下降修理費的節省單位產品設備投入減少 促進安全 整理整頓系統管理改善設備安全防護作業安全化 技術提升 良好的制度 人才培育良好的制度 技術累積改良保養 CM 使技術提升保養預防 MP 使設計規劃能力提升TPM使管理活動技能提升 結論 不要小看設備保養與管理不要只重保養 還要重視管理管理包括P D C A外 一個是制度 另一個是活用制度實踐才重要 第二章TPM的發展與成長 TPM的發展原因 美國式PM為基礎發展PM ProductiveMaintenance生產 性 保養PM 1 PM預防保養 PreventiveMaintenance 為了預防故障或停機 對設備採取全面檢查 預防保養 修理的措施 以確保設備能順利運轉的方法 2 AR事後保養 AfteracidentRepare 於故障與停機後 事後 才予以修理 TPM的發展原因 3 CM改良保養 CorrectiveMaintenance 對設備性能或故障問題 加以改進 以防止再發生或提生其性能 4 PM生產保養 ProductionMaintenance 同時採取1 2 3 的措施 以降低成本 並將一部份責任由生產部門承擔 實施配合生產的檢查 保養與修理 TPM的發展原因 5 MP保養預防 MaintenancePrevention 保養預防 MP 免保養 易保養 從新設備設計 購製就開始考慮保養 從改善後的開始 造成技術突破 TPM的發展原因 從 預防醫學 預防保養 的觀點出發 預防醫學 日常預防 早期治療 健康診斷 防止劣化 預測劣化 消滅劣化 日常保養 加油 清掃調整 點檢 檢查 診斷 預防修理 事前修換 預防保養 TPM的發展原因 企業經營環境惡劣A 產品多樣化小批化制程 系統 短期化B 品質高度化零缺點零不良低成本高效率C 價格大眾化D 交期縮短化 TPM的發展原因 自動化A 技能改變PM水準提升B 結構改變OperatorPM化C 高速化沒有機會等修理 不能故障D 慢性損失擴大化QCC 小團隊活動的促發A 小團對活動的成功B 自主管理的必要 日本TPM的實施概況 效果 附加價值生產力 50 以上 突發故障件數 1 100件 設備運轉率 50 工程不良率 1 10 客訴 1 4 保養費 30 庫存品 50 保養災害公害 到0 日本TPM的實施概況 日本TPM的目的 以人與設備之體質改善來促進企業的體質改善 設備體質改善1 依據現有設備的體質改善與效率化2 新設備之LCC設計與垂直設立 人的體質改善操作人員 自主的養護能力養護人員 機器設備的保養能力生產技術者 免保養之設備計劃能力 第三章何謂TPM TPM的定義 TPM TotalProductiveMaintenance中文稱為 全員生產保養 就是 上自高階層 下至第一線 全公司上下 所有部門 全員參加的生產保養 為什么要TPM A 自動化 精密化的發展要求B 品質 成本 交期的要求C 安全的要求D 工作環境維持與改善要求E 效率 產量的要求F 業績與工作價值的要求 設備管理的一些錯誤觀念 現階段國內PM的現象 新設備不需保養保養即是修理生產導向的PM只見表象 未對原因管理 技術本位主義殺雞取卵 不顧未來的方法以為 有組織 有制度 就行本位 單位 主義作祟未做經濟性衡量的PM未重視人性及條件的PM 傳統PM制度良好情況下 實施TPM時應有的轉變 加強宣導自主管理 自主養護的觀念TPM的必要連結PM部門與TPM部門的責任 改變責任觀念 1 2級保養 甚至3級 由部門自己去負責 3 OR4 5 級保養 全面性者 專業者才由PM部門做 新TPM全面生產保養的特征 目的方法特點 設備和人的體質的改善 最高效能的使用 全員生產保養 品質工程 安全信賴 各部門協力推行委員會小組活動全員參加 TPM 的管理保養預防生產保養預防保養 信賴性的管理從 到安全衛生 方法的運用設備生涯管理 TPM與PM發展 PM的發展史美國日本我國自己保養的時代保全部門 者 的興起 專業人制度化保養的開始 預防保養PM1950年代開始19511955 PreventiveMaintenance 生產保養PM 改良保養CM ProductiveMaintenance 19571960 保養預防MP19601970 MaintenancePreventive 全員生產保養TPM19701980 TotalProductiveMaintenance 全面設備保養與管理TEMs1980 TotalProductiveMaintenance 新TPM1990 設備綜合使用效率的計算 講到這里 本章以 設備綜合使用效率的計算 請大家反省并做為結論 也希望大家因此下定決心 開始實施TPM吧 突發故障的損失很容易看到慢性不良的損失不容易看到 但累積起來太多 太大了 如果你的開工率 設備使用率 能夠達60 就很好 不然請下定決心 開始實施TPM吧 設備綜合使用效率的計算 綜合使用效率 時間運轉率 性能運轉率 良品率 性能運轉 速度運轉率 純運轉率 設備綜合使用效率的計算 A 一日實勤時間 60分 8 480分B 一日之計劃停止時間 含生產停止 養護 朝會及管理 20分C 一日之負荷時間 480 20 460分D 一日之停止損失時間 小故障10分 部置20分 調整20分 其它10分 60分E 一日生產量400個H 良品率98 I 標準或基準周期時間0 5分 個J 實際周期時間0 8分 個 設備綜合使用效率的計算 G 實加工時間 J F 0 8 400 320分T M N L 第四章TPM的實施步驟 實施TPM的四大步驟 導入 高階主管對TPM的決心 TPM的導入教育與文宣 建立TPM組織 TPM方針與目標的設定 展開TPM的計劃設定初期 實施設備的5S及教育訓練 示范的TPM小組組成 建立自主養護體制 實施TPM的四大步驟 活動期 自主養護體制的實施 QCC的TPM體制 設備效率化的個別改善與整體改善 操作與養護技術的提升 表揚與獎勵成熟化 TPM的完備化 新TPM化 向PM獎挑戰 性能與生產力之提升化 導入期的方法 TOP的TPM決心宣示 列入公司經營方針 公開在員工或干部會議 文件 上宣向員工宣導TPM的導入教育與文宣 舉辦干部TPM的教育訓練 分層 觀摩或學習他人的實際經驗 加強與工會或其他部門的溝通 建立自主養護的共識 導入期的方法 建立TPM的推行及實踐組織 董事長 總經理 TQM委員會 TPM委員會 TQM本部 TPM總幹事 各生產廠 各處或部 同左 TPM幹事 TQM委員會TPM總幹事 各部 各課 各責任區 各股或現場 各責任分區 機臺或工作區負責人 QCC組織 或QIT組織 推行組織TPM委員會及總幹事分別設於公司TQM委員會及各廠的TQM委員會中實際組織 導入期的方法 推行組織的任務 以專業的立場 PM分業 分擔TQM任務 以合作的立場 避免重復與分立 共同進行達成TQM目標 擬定TPM的長期方針 目標與計劃 包括 預算 擬定TPM的年度目標與計劃 包括 預算 推動設備 觀念實踐 效率改善全部門 全員的PM零故障自主養護小組活動自主養護PM PM CM TPM計劃養護的完整活動TEM 制度 設備最高效率使用品質保全設備生涯管理 舉辦發表 交流 表揚 獎勵的活動 協助解決下層 各層的困難 導入期的方法 導入期的方法 TPM的方針與目標設定 外部壓力 內部情勢 基本方針 1 以人性為基礎的管理體制確立各種活動或作業方法達到最高效率的運作 人性與效率 2 必迎接時代的挑戰並站在領先的觀點 前瞻性 3 以人與設備的體質強化與改善 繁榮企業4 零不良零災害零故障5 管理制度系統化 眼前的未來的效率化趨勢 自動化 OA化 省能源化省資源化價格競爭高品質化短交期化OneTouch化無人化 公司理念品質需求生產方針養護需求瓶頸與困難要突破的弱點要強化的文化上應改進的 管理點 導入期的方法 工時次數 總合效率提升停工工時降低停工時數減少故障工時減少故障次數減少小修工時減少小修次數減少運轉工時提高調節次數減少產量提高不良品下降良品率提高 目標指標 導入期的方法 機能改善 同上 管理力提升每人可操作工時提高機臺數 單位產品工時下降單位產品產量 成本下降單位產品PM費設備費 制度完備TPM的完備化安全的改進零故障零缺點 士氣的提升提案改善件數 技術的提升省能源省資材技術建立新技術的開發 導入期的方法 展開TPM的計劃設定年間活動計劃年間活動目標日程計劃活動舉辦 QCC的PM展開ORTPM小組活動 分析改善提案 實施與計錄 成果與比較 發表與表揚 TPM教育訓練 TPM改善協助 TPM總點檢 5S競賽 TPM巡查ORAudit TPM發表會 初期的方法 設備的5S教育訓練設備的5S 初期的方法 續上表 初期的方法 續上表 初期的方法 示范的TPM小組組成建立自主養護體制 觀念先改過來 分級保養制 TPM PM 初期的方法 自主養護的七大步驟 1 初期清掃 2 發生源困難個所對策 3 清掃及行動基準的作成 4 總點檢 5 自主點檢 6 整理整頓 7 目標的貫徹 職別的指導 培養成長為 能自主保全的人 內容包括5S在內 熟知設備構造與機能 熟練日常保全的技能 自己的設備自己維護 自主養護的開始 QCC的PM活動 初期的方法 實施TPM小組活動 題目選定 目標設定 要因分析 點檢表 統計分析 對策計劃 試行 效果確認 標準化 成果報告 發表 設備分析 設備改善 MP化 剩余問題 日常化定著化 點檢OR測定 點檢化 CM PM化 初期的方法 以TPM為主題的QCC活動 成為工作的主人 工作的主人 自主性 自律 自己能P D C A 責任感 氣勢 十足的幹勁 具辦事之能力 專業意勢及技能 心理環境 上下和諧 理解互助 物理環境 改善 分析問題 發掘 目標 QCC 改善提案 發展 活動期的方法 設備效率化的個別改善與整體改善TPM小組活動常以個別改善為主 全公司 全部門 全員改善加起來只是 全面性改善 不是 整體改善 整體改善是 設備系統而言 體制而言 機臺而言 此時需要的是PM部門的努力 或是TPM推行組織的推動或協助 不是實施了TPM PM部門就沒事了 活動期的方法 操作與養護技術的提升II有體系的訓練教育很重要固有技術訓練 固有檢查 養護技術的教導與傳播 主要在 TPM管理訓練 固有技術訓練 新技術開發 活動期的方法 新技術開發 新設備 儀器 方法的收集研究與應用TPM管理訓練 TPM相關管理 領導 教導活動的訓練表揚與獎勵 掌握人性光明面 成熟期的方法 完備化的新TPM 全員參加 設備政策能力提升高生產力 TQM全面品管 TPM政策 高稼動力零故障零損失 資訊活用 TEM設備管理 TPM小組活動 系統 技術 全面自主改善與養護 管理 全面設備5S 全面保修 全面檢點 TPM 5S與QCC QIT的連結實施法 TPM與QCC活動A QCC的目的 提高企業績效 工作 創造有意義的工作現場 QCC TPM 5S與QCC QIT的連結實施法 B TPM的宗旨QCC的宗旨1 防止突發故障1 生產計劃達成2 零調機損失2 交期確保3 零暫停損失3 品質維持與改善4 零速度降低損失4 降低成本5 零不良損失5 事故 災害防止6 零效率損失6 環境保護 公害防止 1 目的相同2 以5M1E觀之3 以QCC做TPM最恰當 第五章設備總檢點 設備總檢點的意義 全體的協力合作 設計人員 保全人員 操作人員 總合 各以自己的觀點 針對 設備及其配屬的周邊設施 作 全面的 詳細的 總檢查 以發現其 1 微細的大小缺點2 不完全 不完美 的地方3 可以改進的地方然后 妥加改善 達到設備的最高水準 可用性 可靠性 可維護性 使設備故障為 0 損失為 0 的作為 設備總檢點的重要性 高速化 復雜化 高精度化 系統化 一旦故障損失嚴重 看不見的小毛病常是引起重大損失的根源 一根螺絲可能就是致命故障的起源 中國人馬虎的習慣很要不得 記起經驗與教訓 改善設備的開始 零故障的根本 總檢點的實施方法 徹底弄清楚設備的構造 組成與用途 基本構造部份 任何機械 設備均由此組成 1 動力機構 電動 氣動 油壓 水力 2 傳動機構 MovingMachines 3 作業 工作 機構4 控制機構 NC CNC 5 連結機構 本體 6 潤滑機構 包括免潤滑設計 分成各部系統 明確零件與組成 作成系統圖 明確各零組件或各部的維護標準與功能標準 總檢點的實施方法 做成各組件 零件 的檢查 標準 表 部位名設備名系統名 總檢點的實施方法 實施各種檢查A 每日檢查C 半年 年度檢查E 功能檢查B 每周 每年檢查D 精度檢查F 安全檢查 記錄K設備上的標示記錄白色F 不良或缺點紅色F 需要保全單位處理者K檢查表上的記錄K追蹤是否改善 總檢點的實施方法 實施各種檢查K以QCC或TPM小組開會研商改善的作法 對策 并予以實施 K作成改善對策計劃表并記錄實施狀況 總檢點的實施方法 標準化 將必要的作業標準化 改善有結果事項的納入標準 自主點檢 實施各種檢查或點檢 定期再次總點檢成效檢討與報告 各設備部位 零組件的檢查要點 各設備部位 零組件的檢查要點A 每日點檢就是 操作人員每日應做的點檢 基本項目 7S癥兆條件 整理 噪音 靜電 整頓 振動 塵埃 清掃 溫度 潮濕 清潔 泄漏 通風 教養 潤滑 散熱 準備 正確性 斷電 安全 操作性 光線 各設備部位 零組件的檢查要點 B 每周 每月檢查就是 班組長每周 每月應做的點檢 并由現場主管覆查 C 半年 年度檢查機能測定精度測定安全檢查由現場主管 PM及設計 專業人員一同檢查 各設備部位 零組件的檢查要點 D 日常安全檢查 警報裝置的安全 點檢與準備時的安全 保全作業的安全 作業 方法 的安全 非常態下作業的安全訂定標準 指定專人或操作者檢查 第六章新TPM的保修制度 保修制度的基本工作內涵 設備總合生產力提升計劃設備的採購更新 計劃設備功能改善修整計劃年度保養修理計劃TPM教育訓練計劃TPM活動推動計劃 TPM 5S活動指標 狀況總合使用效率指標全損失指標現場活性指標自動檢查與複檢制度 零故障 零損失計劃力行設備5S慢性損失的解決5 10分鐘PM教育個案問題解決 實施新全面生產保養實施自主養護制度實施專業特定檢查實施專業支援保修實施TPM提案改善活動 PLANACTIONDATABASEDOCHECK 新TPM下的設備分級保修制度 新TPM下的設備分級保修制度實施 日常活動 臨時 月計劃 年計劃 零故障 零損失計劃 重點 攻擊目標 TPM 5S活動指標 狀況設備總合生產力提升計劃 新TPM下的設備分級保修制度實施 TPM 5S活動指標 狀況 總合使用效率指標 如前述 全損失指標時間損失 速度損失 運轉損失 品質損失交期損失 延遲交貨的損失停工損失 因停工減產的產量損失搶修損失 因搶修的各種額外支出信譽損失 無形的損失社會損失 無形的損失及有形的補償 新TPM下的設備分級保修制度實施 現場活性指標現場5S的表現 整理整頓與清潔的表現 目視與看板管理表現 標準化與教養之遵守計劃與挑戰的目標表現參加TPM學習 研討活動的表現 自動檢查與復檢制度執行的認真 確實程度 新TPM下的設備分級保修制度實施 建立TPM資訊體制 設備 生涯 履歷表 設備構造圖 零件表 操作手冊與標準 保修手冊與標準 日常點檢表 記錄 定修定檢日程表 定期檢查表 記錄 定修傳票 通知 檢校或量測表 記錄 定檢傳票 通知 故障修理記錄 MTBF MTTR 緊急故障傳票 通知 大修 診斷數據表生產日程表 第七章自主養護的實施 自主養護的七大步驟 1 初期清掃 2 發生源困難個所對策 3 清掃及行動基準的作成 4 總點檢 5 自主點檢 6 整理整頓 7 目標的貫徹 職別的指導 培養成長為 能自主保全的人 內容包括5S在內 熟知設備構造與機能 熟練日常保全的技能 自己的設備自己維護 自主養護的開始 QCC的PM活動 設備的整理整頓與目視 感官管理 定義 目視 感官管理 簡單的說就是 要使之能 借著眼睛的視察和感觀的查覺 先期發現異常之所在 并且避免故障或損失發生 豐田式的目視管理 西方工業及社會喜歡先用儀表 自動類的監控管理 這點雖可納入目視管理的延伸與擴大 但是豐田式卻另有高明之處 豐田式目視管理的由來 問題最大的 莫過于不明 黑暗或掩藏的地方 在豐田的改革之中發現 由于太多 看不見 的原因或現象 使生產效率降低 品質不良 成本提高 故狹義的可說是 用眼睛來看 的管理 以補助儀表監控 自動監控的不足 把一切要管理的東西納入視線中監控 例如 看不見的慢性損失 A 機械機能下降B 原因不明的小停頓 設備的整理整頓與目視 感官管理 C 不良的調度管理D 小修 小調整E 產品初期的變化 制程不穩 F 不良品的重修 重做G 問題出現的停頓設法解決H 干擾 不安的產量下降 設備的整理整頓與目視 感官管理 這些問提不仔細看是無法發現的 所以豐田的目視管理第一個就是 讓問題看得見 透明化第二個就是 用眼睛一看就知道 視覺化第三個就是 防止錯誤 警覺化第四個就是 改革并用視覺化管理 管理化 設備的整理整頓與目視 感官管理 目視 感官管理的原則 簡單 明白 易行無所遁形把黑盒子打開透明化讓該看到的都看得到例如 管理看板數字看板化 死角 盲點可看化 目視 感官管理的原則 迅速掌握 原因或現象 現象看板 燈號 刺激人的眼 聲音 原因例如 魚骨圖 事先分析好 立即解決刺激 信號 反應解決 目視 感官管理的應用 例如 1 TPM作業管理 流程明確化作業標準化點檢 日程表單化2 加油潤滑管理 加油點 油品種類標示顏色化3 不良 缺點顯現化 MARK于發生地點4 利用簡單的感測工具 由感官立即判斷 第八章TPM與能源節約 TPM與能源節約 能源 電力油料天然氣煤蒸氣TPM與能源節約 PMCOST中含有能源消耗成本 因此也要節約 維持良好的設備功能的PM 能源節約 TPM與能源節約 省能源的PM改善 MP功能例如 經常故障 消耗能源 人為疏失 浪費能源 無故運轉 消耗能源 檢查疏失 浪費能源 停工修理 消耗能源 劣化不良 浪費能源 設計不良 消耗能源 安裝不良 消耗能源 潤滑不良 消耗能源 TPM中節約能源的三個領域 能源節約的設備計劃購入計劃省能源設備的購買能源支出計劃能源支出結構的能源節約維修費用計劃如何維修下的能源節約設備維護與功能 效率之改善能源節約以能源節約為基礎的設備改良 能源節約的推展程序 1 目標2 具體化3 改善案 評估4 執行5 追蹤效果 第九章TPM與安全 TPM與安全關系 TPM決定Q C D M和S 品質 成本 交期 管理和安全 沒有TPM即沒有安全 沒有安全Q C D M均無保障沒有TPM就沒有光明愉快的現場TPM機能與安全的關系 TPM與安全關系 預防保養 事後保養 體質改善 事前預防 早期治療 劣化回復 檢查 預測劣化 日常預防 防止劣化 改良保養 保養預防 防止人為錯誤 防止機械故障 防護安全事故 卻保設備環境品質 安全的確保 PM 全員TPM 要使TPM機能徹底展開 否則談不上安全 TPM與安全談些什么 警報裝置與安全裝置 的安全獨立與連鎖的系統安全火警系統 消防系統 機械危險警示系統 各別系統安全 電話系統 逃生系統 電壓降低 嚴格定期檢查PM之必要避雷系統 斷電系統常被忽略防止異常狀況下的危險或錯誤動作 TPM與安全談些什么 點檢和設備 的安全缺乏定檢的危險 一旦要用 卻不能用的危險放松檢查的危險 備 品 沒有關系 以例行公事做 CheckList 的危險 點檢或檢查的安全 及其重點 是否泄漏泄漏的危險是否熱熟過熱的危險是否過載過載的危險 TM TM TM TPM與安全談些什么 是否過振振動的危險是否噪音噪音的結果危險是否潤滑缺油的危險是否運轉不順異常的危險是否清潔不潔的機械 場所的危險對于設備改善 以上8點檢查要點 一樣重要 以上8點乃基本要求 TM TM TM TM TM TPM與安全談些什么 保養作業的安全 及其重點事前做安全分析做好危險預知訓練 KYT 做好安全工作同意手續做好危險工作同意書做好事前的檢測做好工具和裝置的準備做好應急措施 急救 觀察員防范高空墜落 環境安全 標示防止 可能的 意外 TPM與安全談些什么 作業方法的安全 及其重點正確的作業步驟正確的工具正確的服裝正確的方法 動作及姿勢 正確的材料正確的保護措施正確的時機的必要遵守作業手續 嚴格態度的風氣絕對監督 不重視 摸魚 偷工減料 危險 不安全的根 TPM與安全談些什么 非常態下作業的安全一般保全作業是常態下的 非常態作業 但是 臨時的 突發的 緊急的狀況發生下的保全或作業是非常態的 非常態作業 安全要點 A 平時即加以組織 應變的作業群 B 平時即模擬可能的狀況 實施 應變演習 TPM與安全談些什么 C 從演習中評估 安全是否無慮D 建立應變的通報和處理程序 含指輝 E 建立各狀況的應變作業及指揮 指示 方法 Check點 依上述5及6節等要點Check外 另以Check 是否有效減少 損失 或 生命危害 為重點 保障 作業 的安全 例如 防范觸電傳動部份的加罩人體工學的講求視野之良好照明之充份噪音之減少or防范地上的阻塞物清除不清潔的清除 保障 作業 的安全 危險的避免危險機具的使用安全特殊 高壓設備之作業安全有機 有毒氣體 溶劑 安全始于整理整頓別忽視服裝KYT KYT 預知危險訓練 機會教育 CaseStudyQCC TM 第十章標準化 標準化的意義 標準化就是把整個作業標準的訂定 審查 公布 執行 修正的運作及推動 就叫標準化 正確的 有效的 效率化的 作業 工作 工程 生產 服務 程序 方法 要求 目標 明確的規定出來 寫成做業標準書的型式 的 標準化的范圍 1 2 部門 公司 工廠 同業 國內CNS 世界標準ISO 作業 工作 工程 生產 服務 標準化的范圍 從情報