1、1,PCB質量改善專案,提案單位： 品質部 張健,計劃期限：2009.4.152009.8.15,2,項目進程說明,課題選擇 現狀調查 設定目標 要因分析 確定要因 制定對策 對策實施 效果確認 標準化 下步計劃,Define 階段,Measure階段,Analyze階段,Improve階段,Control階段,3,項目背景,PCB來料外觀不良較高，嚴重影響了直通率，且挑選不良品耗費產線人員的工時，報廢的PCBA增加后工序拆零負擔，且成品的報廢對供應商也是一筆較大的費用。針對PCB外觀不良，成立PCB品質改善項目小組，對PCB外觀不良作重點改善。,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對

2、策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,4,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,項目組織架構,5,項目小組職責,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,6,項目小組職責,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,7,項目組公約,項目溝通：每兩周召開一次項目例會，遇到關鍵問題可臨時組織會議。 項目監控：以達成目標為準則，以計劃為依據。每周例會匯報，對重點工作需增加監控。,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,

3、設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,課題選定,8,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,項目推進計劃,9,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,Bitc. Manufacturing flow,10,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,11,PCB供應商ETON，對來料不良貢獻,問題TOP3:露銅&綠油不均、板變形、金手指劃傷 各項不良比例如下：,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目

4、標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,12,PCB供應商E&E，對來料不良貢獻,問題TOP3:擦花綠油、金手指擦花、金手指顏色不良 各項不良比例如下：,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,13,項目目標： 以解決PCB外觀不良問題（露銅&綠油不均、板變形、金手指劃傷、焊盤發黑、殘橡皮屑）為重點，建立PCB質量改善方法； 將PCB在線挑選的不良由目前的0.83%降至0.3%， 并逐步取消人工在線挑選；,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,14,露銅 1,露銅 2,圖片收

5、集：,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,15,油薄露銅 1,甩油露銅 2,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,16,曝光菲林雜物1,曝光菲林雜物2,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,17,曝光Marly垃圾 1,曝光Marly垃圾 2,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,18,網版垃圾1,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標

6、,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,19,網版多PAD,放大圖片,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,20,絲印偏位露銅1,絲印偏位露銅2,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,21,1. 釘床擦花露銅 2. 低溫前擦花露銅 3. 曝光菲林雜物 4. 曝光Marly垃圾 5. 網版多PAD 6. 網版垃圾 7. 絲印偏位露銅,結論：,從圖片分析可以看出，露銅主要有如下幾種情況：,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步

7、計劃,22,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,露銅魚骨圖分析 :,網版清潔不足,人員取放板動作不規范,網版多PAD,網版垃圾,菲林清潔不徹底,曝光Mary清潔不徹底,23,S/M露銅主要原因及改善預防對策：,1.目視漏波,針對人員教育,1、取FQC所有S/M缺陷樣板對WF工序執漏人員進行培訓。 2、各工序嚴格執行PCB隔膠片操作。 3、目檢OK的板同樣必須隔膠片運輸至包裝工序。 4、對于包裝分好后的板,CPSA再重新以每LOT抽取80PCS板進行驗證.一旦發現有異常,FQC必須100%重新SORTING受影響的板。 5、WF工序執

8、漏人員檢Pass板，PQA安排白、晚班各一人對已Pass板進行抽檢，記錄檢板員工一周漏波狀況（備注：抽檢方法不定時抽檢）。 6、每周漏波前三名員工須進行單獨培訓。 責任人:尹喜平 執行日期: May 12.2009,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,24,2.網版清潔不足,針對網版圖形內有干綠油及垃圾,1、網版上機之前徹底清潔，制作網版清潔及驗收Check List貼于生產線上給員工照著標準做。 2、絲印員工裝網完成后，下油前用粘塵轆對網版及臺面清潔， PROD制作Check List，PQA進行檢查 。 責任人：宋茂林 李明 開

9、始執行日期：May 12.2009,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,25,3.Film清潔不足,針對Film垃圾及干油墨,1、 對位員工每2個小時對Film及對光臺進行清潔,并確保清潔干凈。 2、對位員工在生產過程中發現Film及臺面有垃圾及干綠油馬上清潔。 3、 執機員每生產1PNL板對曝光Marly進行轆塵。 責任人：胡小紅 劉依姑 開始執行日期：May 12.2009,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,26,4.人員操作動作不規范,針對釘床擦花,1、每周二對絲

10、印員工培訓取放板動作操作規范。 2、釘床制作員工發現有壞釘不可發給絲印員工使用。 3、出單購買0.6mm探針做釘床,增加種釘面積,改善粘板擦花。 4、每絲印10pnl板必須自檢一次有無釘床擦花。 責任人：宋茂林 李明 開始執行日期：May 12.2009,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,27,1、員工操作標準化，每周二對員工進行操作培訓。 2、大保養時知會SE對焗爐進行檢查維修。 3、豬籠架使用前做足檢查，壞架子禁止用膠紙纏住后使用，第一時間拿出來知會EIE維修。,責任人：宋茂林 李明 開始執行日期：May 12.2009,5.

11、低溫擦花,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,28,1、組長成品檢查員對首板檢查確認，無絲印偏位及其它問題方可生產，必須使用對位膜調網。 2、員工做足10PNL自檢一次，無絲印偏位及其它問題，品質員不定時現巡檢生產板，無絲印偏位方可生產，并做好報表記錄。 3、所有絲印工必須做足絲印編號，以便追溯責任人。,6、絲印偏位,責任人：宋茂林 李明 開始執行日期： May 12.2009,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,29,改善行動 1.每班加強對員工操作手勢的培訓, PCB

12、必須輕拿輕放, 特別和尖利物保持距離, 防止PCB劃傷和撞傷. 2.在成形后各工序，所有板必須平放在小車上運輸，不可垂直放置。,不良原因分析 在鍍金工序拆掉藍膠紙以后,金手指可能直接和運載車邊沿和PCB板邊接觸, 或者在不規范操作中板面互相磨擦, 造成金手指刮花.,7、金手指擦花,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,30,1、WF主管負責執行跟蹤各項改善的執行情況?，F場員工的操作規范培訓。 2、PIPE、PQA每班安排一名稽查員對各項改善措施進行稽查匯總，反映給部門主管及總管。 3、對FQC缺陷的改善情況進行跟進，每班收集樣板分析數

13、據確認（責任人：尹喜平、李忠文）。 4、每周三下午14：00 點在三、四部培訓室開會檢討（改善情況及執行不足的地方）。,責任人：宋茂林 李明,具體實施計劃,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,31,違規及執漏合格率情況,1、違規情況,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,32,違規及執漏合格率情況,2、執漏合格率情況,A班 林麗翔73% 靳普寧76% 王會霞77% B班 李紅美65% 韋華麗72% 蔣桂香75%,執漏合格率后三名員工為：,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要

14、因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,33,跟進情況,對違紀員工及合格率后三位員工主管分別進行培訓，以及對其后續改善情況跟進。,以上違規跟進情況：,責任人：尹喜平 李忠文,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,34,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,35,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,年收益：,人力投入：項目組工作時間X每小時費用 =28小時X52周X30元 =43680元RMB 節省人工費：09年PCB檢驗總數X每片板的檢查時間X每小時人工費用 =5,008,074X2.64/60/60X30 =110,177.628元RMB 節省加工費：(08年Q3不良率-09年Q3不良率)X09年PCB檢驗總數X每片板加工費用 =(0.847%-0.117%)X5,008,074X12.5 =456,987.5 總收益=523,485.128元RMB,36,課題選定,現狀調查,要因分析,確定要因,制定對策,設定目標,對策實施,效果確認,標準化,下步計劃,1、對供應商重要崗位人員進行培訓認證，設立寶龍達專檢，如有人員變動需要及時通知SQE，培訓