1、FMEA失效模式效應分析,FMEA失效模式效應分析,設計不良模式分析 (Design Potential FMEA) 分析技術系統化的行為 製程不良模式分析 (Process Potential FMEA) 分析技術及系統化的行為 製造負責之工程師/團隊之成員,FMEA失效模式效應分析,FMEA：Failure Mode and Effects Analysis FMEA是一種群組的活動，用來： 認知及評估產品或製程的潛在失效及其對品質與客戶滿意度的影響 找出可避免或降低失效機會發生的對應步驟 將過程予以書面化(文件+記錄),FMEA失效模式效應分析,歷史 雖然工程師在他們設計與製造的過程中，

2、經常執行類似FMEA的分析，但是第一個將之規劃為制度化的作業式卻是在1960年代中期航空工業的應用。,FMEA失效模式效應分析,FMEA的執行 車輛召回研究顯示，充份的執行FMEA可以防止該類問題的發生 FMEA的製作雖是個人的責任，但卻需要小組的合作投入 小組成員可包括：設計、製造、組裝、服務、品質及可靠度的專業人士,FMEA失效模式效應分析,有效執行FMEA的關鍵是“及時”，也就是在事件發生之前而不是之後 在設計/製造執行變更是容易且成本低的，相對的在問題發生後才執行變更可是價昂且困難 不良模式分析在生產開發的循環中經由減低事後的變更而減低成本 三大汽車廠建立不良模式分析指導綱領的標準,F

3、MEA功能,不良模式的分析是活的文件，應適當的更新 召集跨功能小組的成果 團隊須包括客戶 不良模式分析為持續改善的最有價值的工具,設計FMEA的益處,Helps assure potential failure modes and their effects have been addressed Identifies associated causes/mechanisms Identifies actions to reduce or eliminate the change of the failure occurring Aids in objective evaluation of

4、design requirements and alternatives Aids in initial design for manufacturing and assembly requirements,設計FMEA的益處,Increases probability that failure modes and effects have been considered during design phase Aids in design test and development programs Failure assessed from customers point of view A

5、llows tracking and documenting risk-reducing actions Excellent reference for future analysis and designs Documents the Design FMEA process,製程FMEA的益處,Helps assure product-related process failure modes and their effects have been addressed Identifies associated causes/mechanisms Identifies action to r

6、educe or eliminate the chance of the failure occurring Identify potential manufacturing or assembly process causes of failure Identify process variables that, if controlled, can reduce occurrence or improve detection of failure conditions Helps prioritize corrective actions Excellent in-process refe

7、rence Documents the Process FMEA process,FMEA失效模式效應分析,顧客的定義： 最終使用者 車輛設計負責人員/小組及其後的整合人員 製程負責人員/小組其作業含 製造 裝配 服務 現場後續的製造、組裝或服務等實際操作者,FMEA使用時機,設計不良模式分析應該在設計前或設計概念階段完成 製程不良模式分析應該在可行性評估階段或之前完成，生產製造夾治具前 不良模式分析是一份“活的文件” 適當的使用可減輕最後階段變更的風險 適當的應用不良模式分析是一個內部行動，永不終止的過程,DFMEA失效模式效應分析,FMEA Number：FMEA文件號碼以便追蹤管制 系統

8、、次系統或組件名稱及號碼：指出分析的範圍層次 設計責任：填入OEM廠、部門及組別；假如供應商已知也填上 製訂者：姓名、電話號碼、公司名稱,DFMEA失效模式效應分析,車型年份/車種：填入被此項分析影響的車型年份及車種別 Key date：計畫完成日期(不應晚於設計發行日期) FMEA date：初版及修訂日期 核心小組：授權執行工作的所有成員(建議包含一份各成員姓名、部門、電話號碼的清單),DFMEA失效模式效應分析,ITEM/FUNCTION 填入項目/名稱，簡要的所有功能描述，工作環境的資訊 潛在失效模式 何種狀況下，組件、系統、次系統可能無法符合設計的企圖 以技術用語或物理現象描述，而不

9、是客戶描述問題的方式 審查各種類似的資料，激發敏銳性 考慮特定操作條件下或某些使用限制/特性 可採用團隊的腦力激盪法,DFMEA失效模式效應分析,潛在失效的效應 對功能的影響 客戶察覺的現象 典型的失效效應：噪音、異味、粗糙、無功能、不穩定,DFMEA失效模式效應分析,嚴重性 潛在失效效應影響的程度 唯一降低嚴重程度的方法是改變設計 評估準則(核心小組應事先同意且維持一致性) 分級 用來將組件、系統、次系統所需額外製程管制予以分級(eg. Critical, Key, Major, Significant) 政府法規或安全項目 重要功能、使用配合、外觀特性 諮詢客戶的意見/方法,DFMEA失效

10、模式效應分析,DFMEA失效模式效應分析,DFMEA失效模式效應分析,潛在失效的原因或機構 呈現出設計缺陷 導致失效的後果 盡可能列出所有想得到的原因/機構 典型失效原因： 錯誤的材料規範 不當的壽命假設 應力超限,DFMEA失效模式效應分析,潤滑能力不足 環境保護不良 典型失效機構 彎曲變形、磨損、腐蝕、疲勞、搖晃,DFMEA失效模式效應分析,發生機率 特定失效原因/機構發生機率的高低 唯有透過設計變更才能降低或消除原因/機構 評估準則(1-10分),DFMEA失效模式效應分析,類似零組件或次系統使用的經驗 是否與上次變更前零組件雷同 工程變更的幅度顯著 零組件全然異於舊品 全新的零組件設計

11、 應用上的變更 工作環境的變更,DFMEA失效模式效應分析,DFMEA失效模式效應分析,目前設計管制 確保設計有效性所執行驗證、確認 原先的發生機率及偵測性已考量這些管制 “目前”意味著相同或類似設計 設計管制有三種類型： 防止或降低失效原因/機構的發生 偵測失效原因/機構，導致矯正行動 偵測失效模式,DFMEA失效模式效應分析,偵測性：現有設計管制找出失效原因/機構 以1-10分來評估偵測能力 提高設計管制的能力有助於降低偵測性,DFMEA失效模式效應分析,風險優先指標(RPN) PRN=S X O X D 用來評估風險的嚴重程度 RPN愈低愈好 沒有所謂的門檻界限-持續改善 特別留意嚴重程

12、度高的項目(小組成員，客戶共同決定),DFMEA失效模式效應分析,DFMEA失效模式效應分析,DFMEA失效模式效應分析,建議行動 降低嚴重性，發生機率及偵測能力 典型行動有如： 實驗計畫(DOE) 修正測試計畫 更改設計 修改材料規格,DFMEA失效模式效應分析,行動負責：填入負責建議行動執行人員、部門及預訂完成日期 採取行動：行動被執行後，簡要填入實際行動與生效日期 RPN結果： 採取行動後，再度評估其嚴重性，發生機率及偵測性，計算RPN 所有的RPN要被審核，必要時重複步驟19-22,DFMEA失效模式效應分析,跟催 設計負責工程師應確保所有建議行動被執行或被有效處理 FMEA是份“活”

13、的文件，隨時反應目前的工程狀況；以及最近甚或量產後的行動,DFMEA失效模式效應分析,設計工懷確認及追蹤的方法： 審核工程圖面或規格 確保達成設計需求 確認在組裝/製程文件被引用 審核製程FMEA及管制計畫,PFMEA失效模式效應分析,製程FMEA 1-8與設計FMEA相同 製程功能/要求 填入製程及目的 鑽、銑、沖、磨、銲、攻牙 製程含許多作業時，分別列出作業名稱 潛在失效模式 在某種狀況下，製程可能無法符合製程要求及設計意圖 列出可能的不符合情形 假設材料購入是正確的 考慮一下道製程,PFMEA失效模式效應分析,潛在失效效應 基於顧客可能注意/經歷的失效結果 考慮下個作業操作 嚴重性 失效效應的嚴重程度 使用評分準則 與設計FMEA類似，但考慮下個作業 分類 與設計FMEA類似 如列入，則應在製程管制計畫中提及處理,PFMEA失效模式效應分析,潛在失效原因/機構 失效是如何發生的 以可矯正或管制的方式描述 需要探查根本原因 發生機率： 可能的話，應善用統計資料 引用類似製程之經驗 以點數做為評估依據,PFMEA失效模式效應分析,目前製程管制 製程管制含 防止失效模式發生 發掘問題 考慮該製程及後續製程,PFMEA失效模式效應分析,偵測性 假設失效已經發生 評鑑所有目前製程管制的能力