前言

為了有效地進行生產和確保產品質量，改善技術經濟指標，特制

定該標準，作為本企業12500KVA鎰硅合金冶煉操作的依據。

本操作規程由張開賦總經理提出制定；

本操作規程由生產管理中心歸口；

本操作規程主要起草單位：XXX

本操作規程主要起草人：XXX

本操作規程審核人：XXX

本操作規程批準人：XXX

二0。九年六月

12500KVA半封閉電爐鎰硅合金冶煉操作規程

1.范圍

本標準規定了公司12500KVA電爐鎰硅合金生產的冶煉操作，原

材料技術要求，遵循標準，電極使用，用目制度，設備維護等工藝要

領。

本標準適用于本企業12500KVA電爐鎰硅合金生產的操作過程。

1.1電爐參數

二分廠各爐爐臺參數

爐型半封閉礦熱爐

冶煉品種硅鎰合金

容量14500KVA

二次電壓范圍93-184V

二次側相量大電流（相）/A58955A

電極直徑1060mm

爐膛深度2200mm

電極極極心圓2750mm

電極工作行程1500mm

電極升降速度8mXmin1

功率因數0.86

爐膛直徑5800mm

爐殼直徑7600mm

矮煙罩高度2100mm

二分廠電爐變壓器參數

型號：HKSSPZ-14500/110

電壓級容量電壓（輸入）電流（輸入）電壓（輸出）電流（輸出）

118445498

214500KVA110000V76.1180.546380

317747292

4173.548251

517049245

6166.550280

716351359

8159.552486

915653664

10152.554896

1114956185

12145.557537

13142

141414374.2138.5

58955

151378572.3135

161342970.5131.5

171307068.6128

181271366.7124.5

191235664.9121

201199863117.5

211164161.1114

221128359.2110.5

231092657.3107

241056955.5103.5

251021153.6100

26985451.796.5

27949649.893

2.產品技術標準

GB/T4008-1996標準及用戶要求

3.技術要求(內控)

3.1鎰硅合金主要生產的產品為：MnSi6014；MnSi6517；MnSi7016；

MnSi7216o

3.2原料技術要求

3.2.1鎰礦石

3.2.1.1鎰礦石作為鎰硅合金(含半成品)生產的主要原料，其入爐

化學成分應符合:MnSi6014：EMn%224%,EMn/Fe23.8,￡PWO.10%

MnSi6517：Mn%2￡28%,￡Mn/Fe26.0,￡PW0.06%

MnSi7016：ZMn%^35%,ZMn/Fe>10

MnSi7216：SMn%38%,SMn/Fe^l3.2,￡PWO.06%

3.3.1.2入爐鎰礦石的物理狀態應達到以下要求：粒度不大于80mm,

水分不大于6%o

3.2.2螢石

螢石作為鎰硅合金生產的輔助原料，其理化性質應符合:CaF2>

80%,SW1%；粒度：20?80mm之間。

3.2.3焦炭

3.2.3.1焦炭作為鎰硅合金冶煉的還原劑，其化學成分應符合：EC

278%,￡灰份W18%,LS^2%(MnSi6014),ES^1.5%(MnSi6517),

ESW1%(MnSi7016)ESW1.5%(MnSi7216)；

3.2.3.2為了焦炭能充分發揮效用，其物理性質應符合：粒度不大于

60mmo

3.2.4白云石

白云石作為鎰硅合金冶煉的熔劑，其理化性質應符合:CaO+MgO

251%,P20.05%；粒度：10?50nlm之間。

3.3電極糊

作為冶煉中的冶煉爐中最主要的供電材料，對其成分有以下要求：

灰份W4%,揮發份11.5-13.5%,抗壓強度22?24MPa,電阻率70?

80uM,體積密度21.36g/cm3。3.4各種原料要隨時保持適當的原料儲

備，保證儲備的原料要符合工藝要求，原材料的堆放應按照礦石來源、

礦石鎰鐵比、是否需要再加工等特點堆放；各種原料不得混合堆放，

原料和原料之間應有明顯的分界線，對需要再破碎加工的原料應堆放

在高位料場；各種原料應在其明顯處插上標識牌，注明品名、品位、

待用狀態等。

4.冶煉操作工藝

4.1配料

4.1.1配料計算見附錄A

4.1.2認真做好交接班工作，弄清各種料的配比數和料倉儲料情況。

4.1.3配料前必需把磅秤校到零位，稱量時若發現偏差，應及時通知

有關人員處理。4.1.4配料工應按焦碳硅石白云石一礦石的順序

逐次計量，每批料共計500kg。

4.1.5按照料比準確稱量，不得稱混合料。每種鎰礦計量誤差W±1kg,

焦碳每批＜±05kg0

4.1.6為了保證爐況長期平穩運行，同時提高各爐長對爐況的判斷能

力和對爐況的維護水平，對爐臺長附加料權力做如下規定：主礦W

500Kg,焦炭W400Kg、氟石（白云石）W300Kg；在生產廠長不在現場

時，爐長可自行附加處理爐況，但必須電話報生產廠長，超出此范圍，

在生產廠長指導下執行。

4.1.7在原料配比中若某種原料即將用完，應及時通知生產管理中心

及分廠主管領導變料，其他人員無權變動料比。

4.1.8生產中要改變爐料配比，必須見到分廠主管領導的變料通知后

方可操作。

4.L9回收回爐料時，要精選有用成分，回爐料中不得混有成品鐵塊、

磚頭等物料。

4.2加料

4.2.1蓋火操作工應按勤、輕、準、勻的原則加料，不允許爐內沖白

火。

4.2.2爐內料面應呈饅頭型，其高度與爐口平齊，料面的最高位置不

得觸及銅瓦，銅瓦距離料面至少大于200mm。

4.2.3為保證爐況順行，應按照厚料層、深電極、滿負荷的要求進行

冶煉操作。4.2.4經常檢查冷卻水、懸掛、導電等系統的運行情況。

4.2.5出爐停電后，應盡快壓放電極，蓋火操作工應及時撬掉爐墻邊

的燒結面和將熱料推向爐心；

4.2.6當爐內出現翻渣、吐紅料等異常情況時，應及時用鋼釬把硬塊

凝結料搗碎，以保證爐內有良好的透氣性，再隨時補蓋新料。

4.2.7杜絕偏加料（加生料），以確保產品質量穩定，如出現波動，

班長應及時請示爐臺長處理，處理方法如實記錄。

4.2.8回爐料應破碎、精選后加入，粒度應小于150mm,每天產生的

量次天必須處理完，并與入爐料均勻混合后加入，不得集中加入。4.3

爐況分析及處理

4.3.1正常爐況標志：料面火焰分布均勻，爐內爐墻邊緣無結渣，電

流穩定，三相電極均勻下插，深度適中。爐眼好開好堵，爐料下沉均

勻，出爐沉料好，排渣順暢，產品質量穩定，流動性好，過剩炭排出

適中，渣鐵分離好，渣呈淺綠色，堿度適中（0.6?0.8）。

4.3.2不正常爐況

4.3.2.1過炭或焦炭粒度過大

現象：

電流上漲，但不波動，電極插入淺，化料慢，塌料刺火頻繁，料

面火焰黃而短，并且有力，出鐵時渣稠，排出量少，渣中鎰含量下降,

爐溫下降，珀埔區縮小，合金中硅先高后低。

處理方法：

適當減少料比中的配炭量（頭幾批可多減些），情況嚴重時可附

加1?5批無炭料處理，適當調小焦炭粒度。

4.3.2.2缺炭或焦炭粒度過小

現象：

送不足負荷，弓流插入深，化料快，料面火焰紅而長，嚴重時常

出現翻渣；出鐵時渣較多，渣中MnO含量升高，渣呈深綠色，爐溫下

降，珀煙區縮小，合金中硅低炭高。

處理方法：

及時向爐內補加些焦炭與料比中增加配炭量同時進行，適當調大

焦炭粒度。

4.3.2.3排渣不暢

原因：

爐渣堿度低；渣中ALO,高，導致渣稠；還原劑過多渣中MnO下

降，導致渣流動性變差；爐眼太小或被異常物堵住，造成爐渣排不出

來。

處理方法：

適當增加溶劑（白云石）用量；適當減少還原劑（焦炭）用量；

適當擴大爐眼，取出異物。

4.3.2.4翻渣

原因：

上一班排渣不好，造成爐內積渣過多；還原劑不足，爐內成渣量

過大，電極插入大深；爐料潮濕，粉料太多爐內透氣性差，頻繁崩料。

處理方法：適當擴大爐眼，盡量排渣，多進行人工拉渣；增加還

原劑配入量；調整入爐料粒度，增加透氣性。

4.3.2.5增煙區縮小，爐底上漲

原因：

還原劑配入不當致使爐溫下降；蓋火操作差爐溫損失大，爐底溫

度低；爐料粉末太多，化料太快，爐溫降低；故礙停爐頻繁，時間長,

致使爐溫下降；二次電壓太高，高溫區上移，造成爐底上漲。

處理方法：調整還原劑配入量；加強爐臺操作，在不大翻渣的情

況下，盡量使電極深插；調整入爐料粒度，適當降低二次電壓；必要

時可配1?5批無炭料處理。

4.3.2.6爐渣堿度挖制

現象：

堿度控制過高，爐料化料快、渣稀、量大且溫度低，SiOz還原

困難，合金中含硅低，出鐵時帶走的半熔料和生料多。

堿度控制過低，渣粘稠，流動性差，排渣困難，易引起翻渣，

負荷送不足，反應區縮小，化料速度慢，產量低，合金元素回率低，

渣中MnO高。

處理方法：

調整爐渣堿度，可增加或減少白云石用量，合適的堿度應控制在

0.6?0.8之間。

4.3.2.7渣稀、渣量過大：應適當增加料匕焦炭的比例，或減少熔劑

比例。4.3.2.8爐內刺火、塌料、翻渣：主要表現為在電極電流波動

大；爐內溫度、壓力上升且有波動；除檢查爐渣粘稠，排渣困難的各

條件外，還應檢查入爐原料是否粉末太多等，并酌情處理。

4.3.3合金質量調整

4.3.3.1合金中硅低炭高

處理方法：加強操作，提高爐溫，提高Si（）2的還原率；增加焦炭或硅

石用量；當堿度偏高、渣顏色泛白，則增加硅石配入量。4.3.3.2合

金中硅高炭低

處理方法：減少焦炭或硅石用量；當渣量較大時，適當減少硅石、

白云石配入量，適當收渣。

4.3.3.3合金中鎰和硅偏高或偏低

處理方法：偏高時，調低入爐料的Mn/Fe；偏低時，調高入爐料

的Mn/Feo

4.3.3.4合金中硫高

處理方法：減少高含硫原料用量，以減少入爐含硫量；

出爐后適當延長鎮靜時間（30?40分鐘），降低澆注溫度分離硫

化物，以免凝模，造成產品損失；適當放大渣量，或加大爐渣堿度。

4.3.4出鐵和澆注

4.3.4.1根據我公司在爐況正常情況下，12500KVA電爐冶煉鎰硅合金

中，每班（四班四倒）6小時（204#爐4小時）出爐1次，每次出爐

時間為15?20分鐘。

4.3.4.2出爐準備工作4.3.4.2.1檢查渣盆、主溝等位置的黃沙是否

干燥，若未干應烘干后再出爐。

4.3.4.2.2檢查澆注口是否松動過，以免引起鎮靜跑眼。

4.3.4.2.3在地模內鋪上石英沙，并隔成小塊（分塊是應該注意留有

利于吊勾勾住鐵塊）。

4.3.4.2.4檢查燒穿器是否完好，爐眼是否導電。

4.3.4.2.5出爐工具是否齊全，水淬渣池水是否放足，行車、人等是

否按規定避開。

4.3.4.3出爐期間

4.3.4.3.1出爐時先用圓鋼將堵眼泥掏空，盡量不用燒穿器燒穿c

4.3.4.3.2用燒穿器燒眼時，應開在出鐵口中心線上部900范圍內，

待鐵水流出后，應迅速關掉燒穿器。

4.3.4.3.3當出爐較困難時，可用氧氣出爐，氧管應對準爐眼中心線

向里吹，逐漸增大氧氣量，氧管燒完后應及時關掉氧氣，換氧管繼續

再吹，禁止破壞性亂吹眼，在開啟氧氣時遵守氧氣使用規定，鐵水出

來時要及時拔出氧管然后再關掉氧氣，以免造成回火事故，氧氣瓶要

迅速轉移，遠離爐前。

4.3.4.3.4為使爐內渣鐵排盡，出爐時要用圓鋼深捅鐵口適當拉渣。

4.3.4.3.5出鐵注意控制鐵水的流股，防止偏流、大沖流、跑鐵或沖

壞爐前設備，造成事故。

4.3.4.3.6要按規定準時出爐，遇到特殊情況由分廠領導決定。

4.3.4.3.7當看到爐眼處冒出白色火焰時，表現渣鐵已出盡，這時應

通知配電工停電。

4.3.4.4堵眼

4.3.4.4.1堵眼時要把眼內的渣鐵掏干凈后再堵，以免發生堵爐跑眼

和人身安全事故。

4.3.4.4.2堵眼人和送泥球人要配合好，要做到“穩、準、快”。

4.3.4.4.3泥球要盡量往里堵，堵后余量在200nmi以上，以利于下次

開眼。4.3.4.4.4泥球的制作與爐眼的維護

4.3.4.4.5泥球要事先準備好，泥球中焦粉與電極比例應達到50%,

摻和水搗拌均勻，拍打成與爐眼大小相對應的圓錐體后烘干待用。

4.3.4.4.6爐眼出現異常時，泥球中焦粉與電極糊比例應根據爐眼大

小來作調整，爐眼較小時可多用些焦粉，較大時應多用些電極糊。

4.3.4.4.7爐眼要保證里小外大，當爐眼田現內部較大時，可在出爐

后出鐵口處料面附加些硅石補眼。

4.3.4.4.8各班組開眼時不能貪圖一時利益，破壞性地向下開眼，避

免造成爐眼拉槽、里大外小、里低外高、爐眼難開難堵以及跑眼事故

的發生。

4.3.35澆注

4.3.4.5.1在澆注前，先把澆注溝和地模打掃干凈，保證合金不夾雜

質。

4.3.4.5.2合金在鎮靜盆內應鎮靜20?40分鐘之后再澆注，澆注時

應采取“低溫、慢速、細流”的澆注方法，盆內合金要盡量流盡，渣

液要避免流入合金中，保證合金不夾渣。4.3.4.5.3盆內合金流完后,

將渣放入渣坑中，保證盆中殘渣能放吊泥情況下多往外放渣，以便為

下班爐前工作做準備.

4.3.4.5.4澆注完畢后，要待合金全部冷凝后才能吊鐵，吊鐵時行車

吊鉤必須擺正，防止將鐵吊漏或吊斷造成損失和影響合金表面質量。

4.3.4.6取樣與檢驗

4.3.4.6.1每爐合金取一個爐前樣，取樣時間應在合金流入模內1/2

時取，交送化驗室化驗。

4.3.4.6.2為更好控制爐內的堿度，每日取（深夜班）爐渣一個渣樣

（取樣時間按照渣正常溢出鎮靜盆2分鐘左右以后），交送化驗室化

驗。

4.3.5熱停爐處理

4.3.5.1修補出鐵口:

出玩鐵水后，清理完出鐵口附近爐渣，用事先準備好的干泥球1?

2碗，深堵爐眼，在不漏渣鐵的條件下盡量深堵，用電極糊細顆粒堵

余下爐眼，邊熔化邊堵，堵滿后用事先準備好的木棒向著爐眼中心線,

打入爐眼內，然后外口用泥球做一擋堵，再補填定量電極糊面，熔化

封眼即可。

4.3.5.2檢修與生產相關聯的設備時：

a）停爐前盡量排空爐內渣鐵；

b）用摻和較高比例焦粉做的泥球堵爐眼；

c）在電極底部及周圍附近些加些焦炭保溫；

d）恢復用電時緩慢升高負荷，以免電極硬斷。4.3.5.3三天以上的計

劃性停電時：

停爐前盡量出空渣鐵；用填滿焦粉，兩頭用黃泥封好的錐形管堵

眼（長度略600mln,粗80?100mm）；電極底部周圍附加些焦炭保溫；

恢復用電時，緩慢升高負荷，若引不起弧，可用廢鐵塊等物引弧，并

可調高電壓極，待電流穩定后再調低。

5.電極使用5.1電極糊的制作、使用及維護

5.1.1電極糊及電極糊的加工

5.1.1.1電極糊質量應符合：密閉糊揮發分在11%?14%之間；灰分低

于5%<,

5.1.1.2電極材料應具有以下物化特征：導電性能好，電阻率要小；

熔點要高；熱膨脹系數要小；高溫下機械強度要高；雜質要低，且雜

質不污染所冶煉的合金品種。

5.1.1.3電極糊加工應破碎到100X200mm左右才能加入，糊表面要

無灰，無異物，加完后要在筒頂端加蓋。電極糊糊柱高度應保持在銅

瓦上緣2500?3500mm之間，夏季偏上限，冬季偏下限。

5.2正常冶煉時電極的使用和壓放

5.2.1每天加入的電極糊量、糊柱高度應有相關記錄。對于散落在加

糊平臺上的電極糊應清掃干凈，以免引起打弧。

5.2.2當銅瓦距料面300mm?500mm時，應壓放電極，保證電極工作

端長應在1800mm?2000mni之間。

5.2.3電極一般都在出爐停電后壓放，每次壓放長度不得超過500mm,

超過500mm的應視電極焙燒情況，在送電前必須在電極殼上均勻打氣

眼，方能送電進行電極的焙燒，且緩慢升高負荷；電極壓放送電時，

該相電極負荷應在滿負荷的1/4以下，并緩慢升高負荷。

5.3電極筒的接長

電極簡要焊接良好，整根電極筒要圓整、光滑、垂直無孔隙，不

能有明顯凹凸部位c電極筒接長時要防止錯筒，筒內筋片要對齊，接

好后要加蓋，以防止灰塵進入筒內。

5.4電極常見事故分析及處理

5.4.1硬斷

原因：

a）電極壓放或故障停爐后，恢復用電時，負荷升得太快，電極糊

質量不好，灰分偏高，粘結強度不夠。

b）電極筒沒有按要求加蓋，雜灰落入較多，使新糊與舊糊分層。

c）不按時添加電極糊，糊柱高度變化大。

d）爐況，電流波動大，常使電極大升大降頻繁，導致電極產生裂

縫而硬斷。

處理方法：

a）斷頭較短時，讓斷頭在爐內自然消耗，下放電極至基本夠用，

緩慢升高負荷焙燒。

b）斷頭較長時，拖出斷頭，下放電極到能夠坐死焙燒的位置，調

低電壓極緩慢升高負荷焙燒。

c）斷頭較長時，而裂縫處于壓放斷層或銅瓦內時，及時倒放電極

用銅瓦夾住斷頭，用電極斷續冶煉，直到上段燒成硬頭時，再把斷頭

拖出，下放電極用死相焙燒。

預防措施：

a）電極壓放或故障停爐后，恢復用電時正確控制負荷增加速度。

b）嚴把電極糊質量關，不用劣質糊。

c）添加電極糊應使用干凈、破碎過的電極糊塊，可適當添加石墨

電極碎屑的標準糊，接筒加糊工作完成后，要對電極筒加蓋。

d）嚴格控制糊柱高度，每次加糊前測量一次，發現異常情況應及

時上報。

5.42軟斷

原因：

a）電極壓放過長，送電后用電太急。

b）電極殼制作與焊接不好，造成使用中脫焊。

c）電極壓放送電后，因銅瓦未抱緊電極而下滑，又沒有及時停電。

d）電極糊質量不好，軟化點偏高，不易燒結。

e）加糊時不注意或塊度過大，造成電極糊懸空，出現空洞。

處理方法：

a）立即停電，關小銅瓦水，清除流出的電極。

b）當電極不再往外流出時，松開銅瓦，將斷頭套入銅瓦內（注意

扶正電極），倒放電極到原來位置，倒放不到原來位置的，在接上的

電極硬斷頭周圍塞上薄鐵皮，使電極糊不再外流。

c）對軟斷的電極進行死相焙燒，在焙燒過程中，密切注意電極焙

燒情況，緩慢升高負荷。d）如果電極糊流完，無法接上硬斷頭，則拖

出斷頭，進行補底添糊（可加些底糊），加木柴、焦炭烘到一定程度

后再用電焙燒電極。

預防措施：

a）一次壓放過長時，緩慢升高負荷焙燒，并密切注意電極情況。

b）經常檢查電極殼制作，焊接質量，及時處理各種缺陷。c）嚴格

控制電極糊添加粒度，避免出現懸糊。

d）嚴把電極糊質量關，不用劣質糊。

5.4.3漏糊

原因：

a）下放電極焙燒時，用電太急，電極筒被擊穿漏糊。

b）電極殼制作與焊接質量不好，留有孔隙。

c）電極糊質量不好，揮發分偏高。

d）電極殼與銅瓦接觸不良，導致打弧，電極筒被擊穿漏糊。

處理方法：

a）發生漏糊后，立即找出漏洞，若漏洞呈點滴狀，降低負荷后不

繼續漏時，焙燒一段時間后恢復正常用電。

b）小漏洞可用石棉或爛手套等物堵住漏洞，倒放電極使漏洞夾在

銅瓦內，低負荷緩慢焙燒。

c）漏洞較大時，清理掉爐內漏糊，用鐵皮把漏洞處焊接好，補加

新糊后作死相焙燒該相電極。

預防措施：

a）壓放電極時，檢查下放電極的質量，穩步升高負荷。b）嚴把電

極殼焊接關，保證焊接質量。

c）安裝銅瓦時，銅瓦應在打磨并剔除毛刺后使用。

d）停止使用揮發份偏高的電極糊，及時通報反映電極糊質量問

題。

5.4.4過早燒結

原因：a）銅瓦對電極的冷卻強度不夠，冷卻水太小。

b）銅瓦與電極接融不良，接融電阻太大。

C）長時間未壓放電極。

d）爐口操作差，電極周圍熱量過分集中。

e）電極糊柱太高，導致電極糊出現顆粒分層，大顆粒下沉。

處理方法：

a）調大冷卻水，增加冷卻強度。

b）增加電極壓放量，縮短壓放時間。

c）按時添加電極糊，適當降低糊柱高度。

d）加強操作，減少刺火。

5.4.5懸糊

原因：

a）加入的電極糊粒度太大，被卡在電極筒筋片之間。

b）糊柱上部溫度低，電極糊不能熔化下沉。

處理方法：

a）用木棍敲打懸糊處電極殼或重錘從電極筒頂部砸落懸糊。

b）割開懸糊處電極殼，捅落懸糊或加溫使其熔化落下。

預防措施：a）注意添加電極糊的粒度，大塊的要破碎后才能加入。

b）經常對比測量糊柱高度，發現情況及時處理。

6,用電制度為保護電器設備，確保功率因數0.7以上，有效發

揮電能的作用，三相電極必須堅持“就地平衡”法則，才能提高功率

因數，達到節能目的。

6.1三相電極必須“就地平衡”（電極正常狀態）；

6.2若一次側電壓為110千伏時，電爐變壓器二次側電壓為5級或7

級，允許負荷電流保持100—122A；

6.3若一次側電壓為103或105千伏時，電爐變壓器二次側電壓為5

級或7級，允許負荷電流保持100—125A；

6.4若一次側電壓為112或115千伏時，電爐變壓器二次側電壓為7

級，允許負荷電流保持100—120A；

6.5若冶煉前4小時較穩定，后期很難蓋火，降低電爐變壓器二次側

電壓一個檔次；

6.6若熱停爐時間較長，電爐變壓器二次側電壓為15級或13級，根

據爐溫升高情況逐步調整電爐變壓器二次側電壓級，以達到正常冶煉

要求為止；

6.7六小時總用電量不大于9.5萬度電。

6.8供電局停電時，應將隔離刀閘及六氟化硫開關斷開，接上接地線,

掛上標識。

6.9計劃停電時，先分六氟化硫開關，后拉隔離開關，恢復用電時，

先合隔離開關（電工操作），后合六氟化硫開關。停電時間較長時，

應適當活動電極，以免電極被凝住。

6.10配電工每小時記錄一次電壓、電流、油溫、電度等配電表上要

求記錄的數據。

6.11二次電壓級控制在4?8級。電壓級的調整需要生產廠長同意后

方可由專人操作，并在配電表上如實記錄、簽名。

7.設備維護

7.1注意大套、銅瓦、料管、爐蓋、側板和冷卻系統的冷卻水量、水

壓和溫度，出水溫度不能超過50。C,發現問題及時處理。

7.2注意爐內壓力的波動情況，避免爐內翻渣、塌料或大面積刺火造

成設備損傷和安全事故。

7.3不定期檢查并保持銅瓦低端距料面的高度不小于200mm,以免燒

壞銅瓦。

7.4經常檢查液壓、氣壓系統工作狀態，防止漏油、氣和管道堵塞；

檢查爐體金屬構件有無漏電現象，發現問題及時處理。

7.5經常檢查積塵箱水流大小和塵狀況，發現問題要及時處理。

8.停開爐操作

8.1合閘之前，要經電工人員確認設備處于正常狀態才能合閘。

8.2短期停爐開爐操作

8.2.1停電8小時以內：將電流降低10?15%以后分閘，停電后將電

極坐回原位（時間太短可以不坐回去），關小銅瓦冷卻水，按要求定

期活動電極。

8.2.2停電在3?5天：決定停電時，應出爐將爐內鐵水和爐渣排盡

（必要時采取洗爐措施），將電流降低10?15%以后分閘，將電極盡

可能插入爐內，定期活動電極以免被爐渣凝結。8.3新開爐操作

8.3.1準備工作

8.3.1.1全面檢查電爐各部件及所屬設備完好齊全后，并進行空投試

驗，試驗成功方可開爐。

8.3.1.2根據采用的烘爐方式（電烘或焦烘），準備烘爐材料；焦烘

原料為：粗塊焦炭、木材、點火拖把6把、柴油2?3桶。

8.3.2烘爐及焙燒電極

8.3.2.1舊電極時，可直接帶電烘爐。否則需先焙燒電極，然后再帶

電烘爐，其操作程序如下：

8.3.2.2做好爐內三個直徑為約1.8m、高2.7m左右的圓形圍欄；將

電極端部墊上兩層耐火磚后將其電極端部坐在耐火磚上，松開電極，

把把持器提到上限。

8.3.2.3向圍欄內加入木材，木材上面加入150?200mm厚的焦炭塊;

并澆上一定量的柴油；每相電極加入粒度為50?100mm的電極糊，糊

柱高度達到銅瓦上緣；用泥球堵好出鐵口；調整好銅瓦冷卻水量；確

認無誤后方可點火焙燒電極；

8.3.2.4點火要從爐心開始，然后全面引燃，電極焙燒過程中，各班

要及時測量糊柱高度，并根據測量情況，及時補加電極糊。預計烘烤

48小時后，電極燒結長度可達1800mm以上，可轉入帶電焙燒電極和

烘爐。

8.3.3電烘爐8.3.3.1用電前先盡量取出圍欄；把電極倒拔至工作端

為2000mm以上（使銅瓦夾住硬頭）；將變壓器電壓級數調至20級。

再檢查設備并空載送電兩次，確認無誤即可用電；電烘時間20小時

左右（根據電極燒結程度酌情調整電壓級），用電制度如下表：

電烘時間及符合控制表

時間h2222222222

負荷A101520253040506070100

注：每小時懸空電極均熱20分鐘，并把電極端部四周焦炭推向電極

端部，如果電爐在100A以上則看電極是否能夠承受投料負荷而決定

是否投料。

8.3.3.2自電烘開始后，冷卻水則隨著電烘時間加長而流量逐漸加大

至正常。

8.4加料生產

8.4.1送電后先從三角區附加2?3噸Mn/Fe高、含CaO、MgO高的2

級渣和普渣及1?2噸硅石，同時在爐子邊緣加入0.8?1.5噸白云石,

最后配加20?25噸Mn/Fe比高的過渡料。

8.4.2加料后，應該逐步提高料面，避免料面上升速度過塊，并根據

爐內情況以及冶煉產品的品種配入正常料冶煉。

8.5出爐

8.5.1第一爐

8.5.1.1料面層盡可能地控制低于平臺200mm.

8.5.1.2自投料開始每2小時調升電壓級，但是特殊情況臨時調整。

8.5.1.3自投料開始記錄的電表度數用電量達10萬度是即可出第一

爐鐵。

8.5.2第二爐鐵

8.5.2.1第一爐鐵出完后，正常壓放電極，正常加料。

8.5.2.2料面可以與平臺在同一水平線上。

8.5.2.3用電量約85000度左右是即可出第二爐鐵。

8.5.3第三爐鐵

8.5.3.1出完第二爐鐵后，所有工作按正常運行，但是若發生特殊情

況時，臨時調整。

8.5.4自出第一爐鐵后，鐵樣每爐分析，爐渣每天全分析一次。

9庫存備料及水分含量要求

9.1為規范生產分廠入爐原料水分的管埋，控制過高水份礦

料的入爐，預防塌料噴火事故發生，做好安全防范工作，從

而建立良好的安全生產管理秩序，預防和減少傷亡事故的發

生，保障從業人員生命安全，特作如下規定。本規定適用于

公司內二分廠201\202#、203\204*和205*爐生產入爐料安

全水份的管理。

9.1.1入爐原料水份W5%,允許入爐；

9.1.25%〈入爐原料水分W8%,須采取相應的措施方可入爐;

9.2具體措施如下：

9.2.1采取爐臺存料以降低水分：該幾臺爐庫存料不少于20

噸；9.2.2加料方法：采取勤加薄蓋，適當地降低料面；9.2.3

必要時適當降低負荷；

9.2.4入爐原料水份＞8%禁止入爐；

9.2.5對入爐原料水份各負其責：當爐臺和物流對入爐原料

水份出現異議時，入爐原料可暫時使用，同時由安全督察員

通知質檢部化驗員到現場取樣化驗，等待化驗結果（檢驗結

果必須在通知后兩小時內報送安全督察員）。質檢部化驗結

果出來后，入爐原料水份超過8%停止使用，由物流部進行處

理。

附錄A：

配料計算

一、原材料成分：

按生產FeMn68Sil8合金要求(Mn/Fe25.8,P/MnWO.003)

鎰礦石成分(％)

AI2O3

名稱MnFeSiO2CaOMgOPs

印度礦44.506.0414.882.500.220.2500.1022.36

富鎰渣35.261.5831.503.261.230.0180.4508.47

天等燒24.748.7530.841.320.440.1000.0158.89

加納燒44.263.9520.684.664.630.1700.1504.91

入爐鎰礦石搭配

礦