目錄TOC\o"1-2"\h\u17793第1 559481.1 5320211.2 2314491第2 541090第3 8057183.1 80291703.2 8258273.3 82311903.4 8212987實例1活塞 827585實例2活塞 8410334實例3 8716712實例4活塞桿 9014555實例5活塞桿 93543實例6 9529067第4 101286854.1 101171264.2 1013004.3 101317684.4 1017050實例1 10114399實例2 10411761實例3 10729337第5 110224875.1 110248785.2 110250625.3 110291115.4 1105059實例1 11025301實例2 1136387實例3 114971實例4 11730232第6 121141816.1 121227426.2 121314046.3 12182246.4 12130353實例1 12110180實例2 1257108實例3 12831079實例5 134579第7 138220997.1 138210987.2 138268197.3 138275347.4 1408343實例1圓柱齒輪 14023660實例2圓柱齒輪 1437826實例3圓柱齒輪 1469189實例4 14927275實例5 1529450實例6 15721571實例7 15920106實例8 1637091第8 167167478.1 16794968.2 167179928.3 167240648.4 17017706實例1 17025641實例2等高齒弧齒錐齒輪 17611109實例3等高齒弧齒錐齒輪 17917396實例4弧齒錐齒輪 18124241實例5弧齒錐齒輪 1845037實例7 1943539第9 19866629.1 198296099.2 198249499.3 19819589.4 19826440實例1 19812017實例3 20819641實例4 21323499實例5 21824903第10 2221354910.1 2222280710.2 2222789410.3 2222232310.4 22329217實例1 22329401實例2 2268412實例3 23022592實例4 23514334實例5 23826743第11 24293111.1 242647511.2 242716311.3 245751611.4 24516278實例1 24524001實例2 24819688實例3 25223021實例4 25415646第12 2582655712.1 2582111912.2 2642375212.3 2653249312.4 2651316812.5 2692745312.6 269442512.7 269370912.8 27445412.9 2763185612.10 277392312.11 2783257 281第1尺寸公差軸類零件的主要表面常分為兩類：一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸表面粗糙 軸的加工表面都有表面粗糙度要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。支承軸頸的表面粗糙度常為對精度要求較高的零件，其粗、精加工應分開，以保證零件的質量。軸類零件加工一般可分為三個階段：粗車（等），半精車（半精車各處外圓、臺階和修研中心孔及次要表面等），粗、精磨（粗、精磨各處外圓）②當軸有圓柱孔時，可采用錐堵，錐度為1∶500一般軸類零件的材 一般軸類零件的毛坯常用圓棒料和鍛件；大型軸或結構復雜的軸采用鑄件。毛坯經過加熱鍛造后，可使金屬內部纖維組織沿表面均實例1圖1-1圖11所示花鍵軸以455兩軸頸的公共軸線為基準，53.55g6對基準的同軸度公差為0.005，兩53.55g6端面對基準的軸向圓跳動公差為0.005。零件材料為45機械加工工藝過程（見表1-表1-1（（續實例2圖1-2所示軸以?50h6、右端?60js6兩軸頸的公共軸線為基準，?80-0.005-0.020mm外圓、?60js6外圓（中間位置）零件材料為45?80-0.005-0.020mm外圓、?60js6外圓、?50h6機械加工工藝過程（見表1-

圖1-2表1-2（（續實例3圖1-3圖1-3所示偏心軸以?75- 零件材料為45 ?75-0.03-0.06mm機械加工工藝過程（見表1-表1-3（（續實例4圖1-4機械加工工藝過程（見表1-表1-4（（續（續實例5圖1-5機械加工工藝過程（見表1-表1-5（（續表面粗糙 軸的加工表面都有表面粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。支承軸頸的表面粗糙度為當軸有圓柱孔時，可采用錐堵，錐度為1∶500主軸類零件的材料常用鋼種有：碳素結構鋼15鋼、20鋼、45鋼，合金結構鋼20Cr、40Cr、50Mn、60Mn，滲碳鋼20CrMnTi主軸毛坯常用圓棒料和鍛件。毛坯經過加熱鍛造后，可使金屬內部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的抗拉強度、抗彎強度及抗實例1圖1-6機械加工工藝過程（見表1-表1-6（（續（續實例2圖1-7機械加工工藝過程（見表1-表1-7（（續（續（續實例3機械加工工藝過程（見表1-

圖1-8表1-8（（續實例4圖1-9該零件為滾齒機主軸，1∶12錐圓、140h6外圓、115h6外圓精度要求很高，加工時115h6外圓、1∶12錐圓、140h6工，才能滿足圖樣要求。機械加工工藝過程（見表1-表1-9（（續（續實例5圖1-1O機械加工工藝過程（見表1-表1-10（（續（續（續實例6圖111所示立式加工中心主軸中，46h5外圓、50h5外圓、77h6外圓、85h5外圓、140外圓、7∶24錐孔對—公共軸線的同軸度公差為0.002。該零件為立式加工中心主軸，46h5外圓、50h5外圓、77h6外圓、85h5外圓、1406外圓、7∶24車、精車、粗磨及精磨工序，外圓加工后，按加工過的外圓、端面找正，再加工內孔。圖1-11機械加工工藝過程（見表1-表1-11（（續（續（續第2內孔的技術要求內孔是套類零件起支承或導向作用最主要的表面，通常與運動著的軸、刀具或活塞相配合。其直徑尺寸公差等級一外圓的技術要求外圓表面常以過盈配合或過渡配合與箱體或體架上的孔相配合起支承作用。其直徑尺寸公差等級為IT6～IT7；形狀孔徑較小的孔，大多采用鉆—擴—成零件的圓度、圓柱度及同軸度超差。在車削、磨削時如果夾得不緊，有可能使零件松動而報廢。一般通過控制夾緊力的大小來控制零件的變形，粗車時夾緊力要大一些，精車、磨削時夾緊力要小一點。如果零件是在自定心卡盤上直接裝夾，零件只受到卡爪的夾緊力，受力不均衡，從而使零件變形。如果將零件上的每一點的夾緊力都保持均衡，換句話說，就是增大零件的裝夾接觸面，從而減少每一點的夾緊力，零件的變形就會好得多。在加工薄壁零件時，工藝上可采用開縫套筒或扇形軟卡爪來裝夾工件。切削用量對薄壁零件的影響薄壁零件車削時的變形是多方面的。裝夾工件時的夾緊力，切削工件時的切削力，工件阻礙刀具切削時切削力的大小與切削用量是密切相關的。背吃刀量ap、進給量、切削速度是切削用量的三個要素。合理選用三要素就能減少切削力，從而減少變形。一般來說，背吃刀量增加，切削力就成正比增加；而進給量的增加，切削力只增加70左右。根據切削力的近似公式，加工鋼件時的切削力2000ap，也就是說切削力與背吃刀量、進給量成正比。如果背吃刀量和進給量同時增大，那么切削力也增大，對防止薄壁零件變形極為不利；如果減少背吃刀量，增大進給量，切削力雖然有所下降，但工件表面殘留面積增大，表面粗糙度值大，使強度不好的薄壁零件的內應力增加，同樣也會導致零件的變形。因此，在粗加工時，背吃刀量和進給量可以取大些；精加工時，背吃刀量一般為0.2～0.5量一般為0.1～0.2，甚至更小。切削速度對切削力的影響不大，但要根據工件材料、工件直徑、刀具材料及角度，控制在一定范圍內，一般取切削速度6～120n同時也是影響刀具壽命的主要因素，如果切削速度高，刀具容易磨損，刀具鋒利程度減弱，也同樣會引起切削力的增加，引起零件的變形。都是至關重要的。刀具前角的大小，決定著切削變形與刀具前角的鋒利程度。刀具前角大，切削變形和摩擦減小，切削力減小。但前角太大，會使刀具的楔角減小，刀具強度減弱，刀具散熱情況差，磨損加快。一般用高速鋼刀具車削薄壁鋼件時，前角取5～30；車削鑄鐵件時，前角取0～10；用硬質合金刀具時，前角取5～20。精車時取較大前角，粗車時取較小前角。工件材料強度好、硬度高時，取較小前角；反之，取較大前角。刀具后角的大小決定著刀具后面與工件表面的摩擦情況。后角大，摩擦力小，切削力也相應減少；但后角過大也會使刀具強度減弱。用高速鋼車刀車削薄壁零件時，刀具后角取6～12，加工鑄鐵類薄壁件時后角取6～8；用硬質合金刀具時，后角取4～12角，粗車時取較小的后角。硬度降低，加速刀具磨損，并使工件表面粗糙度值提高；它傳到工件上，使工件產生熱變形。切削熱的存在，對車削薄壁零件十分不利。在車削過程中充分使用切削液不僅減少了切削力，刀具壽命得到提高，工件表面粗糙度值也降低了；同時工件不受切削熱的影響，保證了零件的加工尺寸和幾何公差。零件以內孔定位時，可采用心軸安裝（圓柱心軸、可脹式心軸）。當零件的內、外圓同軸度要求較高時，可采用小錐度心軸和液塑心軸安裝。當零件較長時，可在兩端孔口各加工出一小段60既減小裝夾次數及裝夾誤差，又容易獲得較高的位置精度。零件也可根據其具體的結構形狀及加工要求設計專用夾具安裝。（如無縫鋼管）、帶孔的鍛件或鑄件；孔徑較小（一般小于20）時，一般多選擇熱軋或冷拉棒料，也可采用實心鑄件；大批量生產時，可零件的熱處理方法主要有調質、高溫時效、表面淬火、滲碳淬火及滲氮等。實例1圖2-1該零件內孔是基準，尺寸精度和表面質量要求都很高，孔壁又較薄。在精鏜時，用專用夾具以外圓定位，用螺母壓蓋軸向壓在機械加工工藝過程（見表2-表2-1（（續實例2圖2-2零件材料為45機械加工工藝過程（見表2-表2-2（（續實例3零件材料為45機械加工工藝過程（見表2-

圖2-3表2-3（（續實例4零件材料為45機械加工工藝過程（見表2-

圖2-4表2-4（圖2-5實例5機械加工工藝過程（見表2-表2-5（（續實例6圖2-6 零件材料為45機械加工工藝過程（見表2-表2-6（實例7圖2-7零件材料為45 以?40+0.025mm內孔軸線為基準 要想保證?57+0.05+0.02mm外圓對?40+0.025mm內孔的同軸度公差?0.01mm，加工零件時，應一次裝夾后車削加工 ?40+0.0250mm機械加工工藝過程（見表2-表2-7（（續實例8圖2-8零件材料為45機械加工工藝過程（見表2-表2-8（（續（續實例9圖2-9零件材料為45機械加工工藝過程（見表2-表2-9（（續第3缸動活塞不動結構最常見。例如數控車床的尾座套筒（見圖31）將缸體分為兩個互不相通的內腔，此時只需將設定好壓強的油通入某一側，另一側的油導回油箱，即可實現尾座套筒的伸縮，這個階梯軸就是活塞。活塞上有深油孔及徑向密封結構，且大徑在一端，這些是它的主要特點。由于活塞與端蓋密封圈接觸并有相對運動，且左端大徑在運動過程中具有定心導向功能，所以技術上要求活塞的表面粗糙度及同軸度要滿足結構要求。在復合車銑加工中心中，用于軸轉位后鎖緊的三齒盤結構（見圖32）中的鎖緊齒盤，屬于缸不動活塞動結構。動齒盤固定在需要軸定點工作時，右油腔供油，動齒盤通過鎖緊齒盤固定在定齒盤上；軸需要旋轉時，左油腔供油，鎖緊齒盤右移，動齒盤與定齒盤脫開。此活塞的結構特點是階梯圓盤上帶端齒和徑向密封。由于活塞齒盤內孔與軸密封圈相對運動，因此表面粗糙度要滿足結構要求。圖3-1圖3-2圖3-3可兩端設頂尖孔作為加工定位基準。而第二類零件屬盤類零件，宜采用立式加工設備，初始選擇基準，通過夾具將零件固定在工作臺上，完成基準及右端面的加工，然后以基準及右端面作為定位基準實現左端齒面的加工。實例1活塞圖3-4活塞 機械加工工藝過程（見表3-表3-1活塞（1）（（續實例2活塞該零件外圓有1450.10、18500.1兩個外圓密封圈槽，有一個7000.1加工時應考慮熱處理變形趨勢。滲碳淬火后，1450.10密封圈槽、18500.1密封圈槽、7000.1應盡量將其加工至上極限偏差。機械加工工藝過程（見表3-

圖3-5活塞表3-2活塞（2）（（續實例3滲碳淬火后?9001mm機械加工工藝過程（見表3-圖3-6表3-3（（續實例4活塞桿滲碳淬火前，車削加工密封圈?440-0.08mm機械加工工藝過程（見表3-

圖3-7活塞桿表3-4活塞桿（1）（（續實例5活塞桿圖3-8活塞桿機械加工工藝過程（見表3-表3-5活塞桿（2）（實例6圖3-9機械加工工藝過程（見表3-表3-6（（續（續第4孔徑較小的孔，大多采用鉆—擴—零件以內孔定位時，可采用心軸安裝（圓柱心軸、可脹式心軸）。當零件的內、外圓同軸度要求較高時，可采用小錐度心軸和液性塑料心軸安裝。當工件較長時，可在兩端孔口各加工出一小段60面，既減小裝夾次數及裝夾誤差，又容易獲得較高的位置精度。零件也可根據其結構形狀及加工要求設計專用夾具安裝。實例11）圖4-1中兩個軸承孔?90+0.027+0.012mm要求同軸，?135h6外圓對?90+0.027+0.012mm孔的同軸度公差為?0.005mm零件材料為45圖4-1對兩個軸承孔 機械加工工藝過程（見表4-表4-1（（續（續實例2圖4-2零件材料為45機械加工工藝過程（見表4-表4-2（（續實例3圖4-3圖4-3中?1900mm外圓槽對?200f7外圓的同軸度公差為?0.05mm零件材料為45 為了保證?1900mm外圓槽對?200f7外圓的同軸度公差為?0.05mm，?1900mm 工藝過程（見表4-表4-3（第5板類零件按其結構特點分為蓋板、平板、集成電路板、支撐板（包括支架、支座、支板等）尺寸公差板類零件主要分為兩類：一類是作為檢具使用，是各測量件的標準，其表面的精度較高，公差等級通常為IT3～IT4，要求表面粗糙度板的加工表面有表面粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性，以及產品的使用精度來確定。檢具類平面的表面板類零件的材料板類零件常采用鑄鐵制造。要求精度高、剛性好的板可選用45鋼、40Cr，也可選用球墨鑄鐵；對高速、重載的板，板類零件的毛坯45鋼等的毛坯經過加熱鍛造后，可使金屬內部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的抗拉強度、抗彎強度及抗扭強實例1圖51中要求390.05上下面的平行度公差為0.005；140下面對面的平行度公差為0.03；200右面對面的垂直度公差為0.03，對面的平行度公差為0.03；環形槽210.05精度要求高。零件材料為45圖5-1機械加工工藝過程（見表5-表5-1（（續實例2圖5-2機械加工工藝過程（見表5-表5-2（（續實例3機械加工工藝過程（見表5-圖5-3表5-3（（續（續實例4圖5-4機械加工工藝過程（見表5-表5-4（（續第6圖6-1軸承座的主要精度要求是內孔、底面及內孔到底面的距離。內孔是軸承座起支承作用或定位作用最主要的表面，它通常與運動著的軸或軸承相配合。內孔直徑的尺寸公差一般為7，精密軸承座零件有取6應控制在孔徑公差的13～12。對于軸承座，除了圓柱度和同軸度要求外，還應注意孔軸線直線度的要求。為了保證零件的功能和提高其耐磨性，內孔表面粗糙度一般為a1.6～3.2。粗基準的選擇按照粗基準的選擇原則，為保證不加工表面和加工表面的位置要求，應選擇不加工表面為粗基準。因此，為了保證加精基準的選擇考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據基準重合原則和基準統一原則，以粗加工后的底面為主要的定位精實例1機械加工工藝過程（見表6-

圖6-2表6-1（（續（續實例21）圖6-3中兩個軸承孔?90+0.027+0.012mm要求同軸，?135h6外圓對?90+0.027+0.012mm孔的同軸度公差為?0.005mm零件材料為45兩個軸承孔?90+0.027+0.012mm及?135h6機械加工工藝過程（見表6-

圖6-3表6-2（（續實例3機械加工工藝過程（見表6-圖6-4表6-3（（續（續實例4圖6-5圖65中軸承孔626軸線對面平行度公差為0.01，3800.尺寸左右面對面垂直度公差為0.01，1300.02尺寸左右面對面垂直度公差為0.01。機械加工工藝過程（見表6-表6-4（（續實例5零件材料為45機械加工工藝過程（見表6-

圖6-6表6-5（（續（續第7齒坯基準面（包括定位基準面、度量基準面和裝配基準面等）第一種：鉆擴孔—拉孔—第二種：在車床上車孔、端面和一部分外圓—精鏜孔—IT7（有時還要加工外端面），然后以內孔定位加工外圓、盤形齒輪或齒圈加工時先以毛坯的一端和外圓作為粗定位基準，在車床上加工另一個端面、內孔及外圓溝槽等，然后調頭加工內表7-1表7-2（續實例1圓柱齒輪圖7-1圓柱齒輪該齒輪精度為6機械加工工藝過程（見表7-表7-3圓柱齒輪（1）（（續實例2圓柱齒輪圖7-2中?76+0.030mm該齒輪精度為8機械加工工藝過程（見表7-

圖7-2圓柱齒輪表7-4圓柱齒輪（2）（（續實例3圓柱齒輪圖7-3圓柱齒輪機械加工工藝過程（見表7-表7-5圓柱齒輪（3）（（續實例4圖7-4離合器齒輪精度為6零件材料為45機械加工工藝過程（見表7-表7-6（實例5圖7-5外齒輪精度為5機械加工工藝過程（表7-表7-7（（續實例6圖7-6齒輪精度為6零件材料為45機械加工工藝過程（見表7-表7-8（（續實例7齒輪精度為6圖7-7機械加工工藝過程（見表7-表7-9（（續（續實例8該齒輪為雙聯齒輪，大聯齒輪齒部加工工藝路線為插齒—剃齒—機械加工工藝過程（見表7-

圖7-8表7-10（（續第8錐齒輪類零件的結構特點（見表8-表8-1一錐齒輪，由于具體情況不同，工藝過程也有所差別。大體可以歸納為以下工藝路線：毛坯制造—齒坯熱處理—齒坯加工——齒輪熱處理—齒輪齒面的精加工—表8-2（續表8-3表8-4表8-5實例1圖8-1該弧齒錐齒輪精度4機械加工工藝過程（見表8-表8-6（（續（續（續實例2等高齒弧齒錐齒輪該零件精度為4圖8-2等高齒弧齒錐齒輪機械加工工藝過程（見表8-表8-7等高齒弧齒錐齒輪（1）（（續實例3等高齒弧齒錐齒輪圖8-3等高齒弧齒錐齒輪該零件精度為4機械加工工藝過程（見表8-表8-8等高齒弧齒錐齒輪（2）（（續實例4弧齒錐齒輪該零件精度為6機械加工工藝過程（見表8-

圖8-4弧齒錐齒輪表8-9弧齒錐齒輪（1）（（續實例5弧齒錐齒輪圖8-5所示弧齒錐齒輪的?140h5外圓及1460-0.05該零件外齒為弧齒錐齒輪，精度為5該零件內齒為漸開線花鍵，精度為6該零件外齒為弧齒錐齒輪，精度為5級，齒制為格里森齒制。齒部精加工磨齒時以?140h5外圓及1460-0.05該零件內齒為漸開線花鍵，精度為6機械加工工藝過程（見表8-

圖8-5弧齒錐齒輪表8-10弧齒錐齒輪（2）（（續實例6圖8-6該雙聯弧齒錐齒輪精度為5該雙聯弧齒錐齒輪精度為5級。加工左邊錐齒輪齒部時，以1205內孔、1010.01尺寸右面作為定位基準；加工右邊錐齒輪齒部時，以1205內孔、1010.01尺寸左面作為定位基準。由于1010.01尺寸左右面作為定位基準，故一定要控制1010.01尺寸左右面的平行度及此面對1205內孔的垂直度。機械加工工藝過程（見表8-表8-11（（續（續實例7該齒輪精度為5機械加工工藝過程（見表8-

圖8-7表8-12（（續第9端齒盤類零件定位精度和重復定位精度要求高：確保2.5的定位精度，1的重復定位精度。與直齒端齒盤相比，弧齒端齒盤能較大地提高齒面接觸強度和齒根強度，能夠滿足大功率機床驅動系統對萬向聯軸器端齒的性能要求，延長端齒盤的使用壽命。端齒盤是分度設備的關鍵部件，它能確保、具有耐磨、使用壽命長等特點。實例1圖9-1機械加工工藝過程（見表9-表9-1（（續實例2圖9-2機械加工工藝過程（見表9-表9-2（（續實例3圖9-3此齒塊為全齒盤的一部分，只有6圖9-4機械加工工藝過程（見表9-表9-3（（續實例4齒盤齒數為60圖9-5齒盤齒數為60機械加工工藝過程（見表9-表9-4（（續實例5圖9-6機械加工工藝過程（見表9-表9-5（（續第10蝸桿傳動的結構緊湊；傳動比大，減速比的范圍為5～70，增速比的范圍為5～15蝸桿材 一般選用碳素鋼或合金鋼。一般不太重要的低速中載的蝸桿，可采用40鋼、45鋼，并經調質處理；高速重載蝸桿常選870℃油淬，600～650回火）實例1圖10-1零件材料為45機械加工工藝過程（見表10-表10-1（（續（續實例2圖10-2零件材料為45機械加工工藝過程（見表10-表10-2（（續（續實例3機械加工工藝過程（見表10-

圖1O-3表10-3（（續實例4圖10-4機械加工工藝過程（見表10-表10-4（實例5圖10-5機械加工工藝過程（見表10-表10-5（（續第11主要平面的形狀公差和表面粗糙度箱體的主要平面是裝配基準，并且往往是加工時的定位基準，因此，應有較高的平面度和較小的孔的尺寸公差、幾何公差和表面粗糙度箱體上軸承支承孔的尺寸公差、形狀公差和表面質量都要求較高；否則，將影響軸承與支承不僅裝配有困難，而且使軸的運轉情況惡化，溫度升高，軸承磨損加劇，齒輪嚙合精度下降，引起振動和噪聲，影響齒輪壽命。支承孔之間的孔距公差為0.05～0.12，平行度公差應小于孔距公差，一般在全長選取0.04～0.1。同一軸線上孔的同軸度公差一般為0.01～0.04。支承孔與主要平面的平行度公差為0.05～0.1。主要平面間及主要平面對支承孔之間垂直度公差為0.04～0.1。先面后孔的加工順序。箱體主要是由平面和孔組成的，這也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱體加工的一般規律。因為件的硬皮和凹凸不平，對后序孔的加工有利，可減少鉆頭引偏和崩刃現象，對刀調整也比較方便。粗、精加工分階段進行。粗、精加工分開的原則是：對于剛性差、批量較大、要求精度較高的箱體，一般要粗、精加工分開進行，即力對加工精度的影響，并且有利于合理地選用設備等。粗基準的選擇箱體類零件一般都選擇重要孔（如主軸孔）為粗基準，但由于生產類型的不同，實現以主軸孔為粗基準的工件裝夾方孔劃出主軸孔的水平線Ⅰ—Ⅰ，在4個面上均要劃出，作為第1工余量，若有的加工部位無加工余量，則需要重新調整Ⅰ—Ⅰ線的位置，做必要的矯正，直到所有的加工部位均有加工余量，才將Ⅰ—Ⅰ線最終確定下來。Ⅰ—Ⅰ線確定之后，即劃出面和面的加工線。然后將箱體翻轉90，面置于3個千斤頂上，調整千斤頂，使Ⅰ—Ⅰ線與臺面垂直（用直角尺在兩個方向上矯正），根據毛坯的主軸孔并考慮各加工部位在垂直方向的加工余量，按照上述同樣的方法劃出主軸孔的垂直軸線Ⅱ—Ⅱ作為第2矯正線，也在4個面上均劃出。依據Ⅱ—Ⅱ線劃出面加工線。再將箱體翻轉90，將面置于3個千斤頂上，使Ⅰ—Ⅰ線和Ⅱ—線與臺面垂直。根據凸臺高度尺寸，先劃出面，然后再劃出面加工線。加工箱體平面時，按線找正，裝夾工件，就體現了以主軸孔為粗基準。圖11-1圖11-21、3、5—2—4—6—7—8—9、10—11—12—先將工件放在支承1、3、5上，并使箱體側面緊靠擋塊4，端面緊靠擋銷6，進行工件預定位；然后操縱手柄9，將液壓控制的兩個短軸7伸入主軸孔中。每個短軸上有3個活動支承8，分別頂住主軸孔的毛面，將工件抬起，離開支承1、3、5的各支承面。這時，主軸孔軸心線與兩短軸軸心線重合，實現了以主軸孔為粗基準定位。為了限制工件繞兩短軸的回轉自由度，在工件抬起后，調節兩可調支承12頂面基本成水平，再調整輔助支承2，使其與箱體底面接觸。最后操縱手柄10，將液壓控制的兩個夾緊塊11壓緊箱體兩端面，即可加工。準，、、面作為定位基準，不僅消除了主軸孔加工時的基準不重合誤差，而且用導軌面、定位穩定可靠，裝夾誤差較小。加工各孔時，由于箱口朝上，所以更換導向套、安裝調整刀具、測量孔徑尺寸、觀察加工情況等都很方便。這種定位方式也有它的不足之處。加工箱體中間壁上的孔時，為了提高刀具系統的剛度，應當在箱體內部相應的部位設置刀桿的導向支承。由于箱體底部是封閉的，中間支承只能用如圖113所示的吊架從箱體頂面的開口處伸入箱體內，每加工一件須裝卸一次，吊架與鏜模之間件小批生產。圖11-3在。實際生產中，一面兩孔的定位方式在各種箱體加工中應用十分廣泛。因為這種定位方式很簡便地限制了工件6個自由度，定位穩定可靠；在一次安裝下，可以加工除定位以外的所有5個面上的孔或平面，也可以作為從粗加工到精加工的大部分工序的定位基準，實現基準統一；此方式。由以上分析可知，箱體精基準的選擇有兩種方案：一種是以3個平面為精基準（主要定位基面為裝配基面）；另一種是以一面兩孔為精基合問題，一般多用典型的一面兩孔作為統一的定位基準，由此而引起的基準不重合誤差，可采用適當的工藝措施去解決。圖11-41、3—2—箱體材料一般選用200～400各種牌號的灰鑄鐵，最常用的為200。灰鑄鐵不僅成本低，而且具有較好的耐磨性、鑄造性、可加工主軸箱則選用耐磨鑄鐵；負載大的主軸箱也可采用鑄鋼件。實例1圖11-5機械加工工藝過程（見表11-表11-1（（續實例2圖11-6機械加工工藝過程（見表11-表11-2（（續實例3圖11-7 1）圖11-7中?150+0.025mm內孔對?180+0.025mm內孔的同軸度公差為? F面對?150+0.025mm內孔、?180+0.025mm內孔軸線平行度公差為 加工時，首先應先加工F面，然后以F面為基準，加工?150+00.025mm內孔、?180+0.025mm內孔。精鏜此二孔時，要一次裝夾完成加工， ?150+0.025mm內孔、?180+0.025 機械加工工藝過程（見表11-表11-3（（續實例4圖11-8中?52+0.0250mm兩內孔的同軸度公差為?0.005mm為了保證?50+0.0250mm兩內孔的同軸度公差為?0.005mm，先劃線，粗銑D面、B面，然后精銑D面或磨D面，保證D0.01mm以內，再以D面為基準，精鏜?52+0.0250mm加工?52+0.0250mm圖11-8機械加工工藝過程（見表11-表11-4（（續第12圖12-1直徑檢測是測量長度尺寸，技術要求不高時，選用外徑千分尺檢測即可。采用外徑千分尺檢測主軸如圖122所示。如果軸向尺寸較大，要送計量技術部門檢定校準。圖12-2零件尺寸精度較高時，應使用刻度值為微米的計量器具，如杠桿千分尺（見圖123）、杠桿卡規（見圖124）等，操作方法同外徑千分尺規格的工件時，選用杠桿卡規效率高也能保證檢測質量。圖12-3圖12-4圓度儀檢測法采用圓度儀檢測圓度誤差（見圖12-5）屬專業檢測，一般由專職計量檢測人員操作。儀器記錄零件回轉一周測量截面直徑測量法用千分尺、杠桿千分尺或同類型量具檢測，測量主軸同一截面上不同方向的直徑值（見圖12-2）。當軸向尺寸較大時應圓度儀檢測法采用圓度儀檢測圓柱度誤差（見圖12-5）屬專業檢測，一般由專職計量檢測人員操作。儀器記錄零件回轉一周被測截圖12-5圖12-6V直徑測量法用千分尺或同類型量具，測量同一截面上不同方向的直徑值（見圖122面），原則上要求要測量全部截面，操作中要測量盡量多截面。取最大直徑差的一半為圓柱度誤差。建議在檢測主軸類零件時選擇準確度等級高于千分尺的量具。徑向圓跳動如圖127所示，按零件圖要求，需檢測外圓d中心線對外圓中心線的徑向圓跳動誤差。檢測方法如圖128轉一周表盤上顯示的最大差值就是此截面的徑向圓跳動誤差。注意：在檢測過程中被測件不可以有軸向移動，指示表測頭應接觸在被測軸的最高點，測量軸線與零件軸線垂直，需要多測幾個截面，以最大差值為此零件的徑向圓跳動誤差。圖12-7圖12-8軸向圓跳動誤差圖12-9所示為待檢測零件，需檢測被測零件大端面對小軸d中心線的軸向圓跳動誤差。檢測方法如圖12-10所示。指圖12-9圖12-101—2—V3—樣塊比較法用經過檢定、校準的標準表面粗糙度樣塊（見圖1211）與被測零件加工方法相同的標準樣塊比較，既主軸表面多為磨削加工，比對時應選擇磨削樣塊，樣塊的材料、形狀應盡可能與被測零件相同。比對時要充分發揮人體感官的作用，不僅僅是目力觀察，還要上手觸摸，手指甲垂直加工紋路方向感受，多次比較，綜合感官判斷，得出最后結論。如果被測表面加工紋路的深度小于樣塊加工紋路的深度，可確定被測表面粗糙度合格。注意，觸摸后要充分擦拭標準樣塊和被測件表面，防止生銹。圖12-11專用儀器檢測根據實際條件選擇使用臺式或便攜式表面粗糙度儀。便攜式主要用于現場檢測，方便快捷適應不同環境條件；臺式通表12-1取樣長度ln與評定長度l注：Ra、Rz圓度儀檢測法圓度儀（見圖12-5）檢測同軸度誤差屬專業檢測，一般由專職計量檢測人員操作。將被測零件放置在儀器工作臺上，錐面接觸比的判定 使用圓錐塞規檢測圓錐孔時，應在圓錐塞規圓錐表面間隔60從大端到小端用研合劑劃三條線，線條寬度取5，研合劑涂抹厚度應控制在2左右，圓錐塞規旋轉后觀察圓錐表面線條的變化情況，線條變寬定義為接觸部分，線條沒有變化定義為未接觸，接觸部分線條的長度與未接觸部分線條長度的比值是考核要求，通常要大于85。圖12-12放入主軸圓錐孔內，如果在主軸端面可以看到一條刻線就判定主軸大端直徑合格；如果看到兩條刻線或看不到刻線都可以判定主軸大端直徑不合格（看不到刻線說明主軸大端直徑大于公差要求；看到兩條刻線說明主軸大端直徑小于公差要求）。一般精度內孔尺寸的檢測可以用光滑塞規檢測。檢測時應停止工件轉動，擦凈內孔和塞規表面，然后手握塞規柄部，并使塞規中心端面與軸線的垂直度檢測工件端面與軸線的垂直度，通常用軸向圓跳動量來評定。如果檢測同軸度時，是將工件套在心軸上，那么圖12-13圖12-14圖12-15刀口尺縫隙法如圖1215作過程簡單，把刀口尺放在被測平面上，在自然光或白熾燈光下觀察刀口尺刀口位置與平面間的間隙，如果是彩色光，可以確定平面度誤差小于3。如果可以透過無色光或自然光，此時應進一步判斷，可用0.02塞尺試探，如果塞尺不可以塞進縫隙，判定此時平面度誤差小于0.02；如果塞尺可以塞進縫隙，判定平面度誤差大于0.02，可繼續使用更大尺寸的塞尺檢測，直至確定零件平面度誤差（區間）。應在被測零件表面多測幾個位置。此法檢測為不同位置、不同方向的直線度誤差，取最大值為近似平面度誤差。尺寸要大于被測零件表面尺寸，將被測零件放置在平板上，使被測面與平板平面自然接觸，在零件邊緣不同位置輕按。如果有晃動或位移，說明此平面中間凸起，此時按住零件一個位置使晃動或位移量為最大，在相應位置縫隙處塞入塞尺，塞尺數值即為這個位置的平面度誤差。如此操作，在不同位置多選擇幾處，取最大值確定為零件被測面的平面度誤差。在同樣操作過程中，如零件無晃動，不能說明此面平面度誤差小，其平面可能是圓周邊緣與平板接觸中間呈凹形，這時應采取進一步驗證措施，選擇面積較小的塞尺片（將標準塞尺片折斷、去刺后），放在零件靠近中間位置，試探能否晃動，如放入0.02明零件平面度誤差大于0.0212-17所示，選用能夠滿足技術要求的平板為基面，運用三個可調支撐將被測件支起，在距離盡量遠的三點調整，使被儀器檢測法當平面度要求較高時可采用三坐標測量機、電子水平儀、準直儀等其他儀器檢測。這些屬于專業檢測范疇，通常由專職圖12-16圖12-17通常借助標準心軸（見圖1218）在偏擺儀上檢測盤類零件的垂直度。檢驗時旋轉零件多測幾個位置，取最大值為垂直度誤差。按圖1218安裝完成后，將直角刀口尺的橫邊（底座低面是長方形）放置在偏擺儀平臺上，直角刀口尺豎邊（瞄子）被測表面接觸，通過光隙法判斷誤差值。光隙會在直徑遠端或近端出現最大、最亮現象，應以有效尺寸內最大、最亮處為零件誤差值判斷依據。圖12-181—2—3—4—間接檢測法在確定平面度合格以后，用千分尺等量具測量兩平面間厚度，以多次檢測后的最大差值近似為零件平行度誤差。此方法指示表法圖1219指示表在零件平面上均勻采點，以指示表最大變化值近似為零件平行度誤差。此方法適用于一般零件檢測，操作時應移動表座在平板上采點，不要移動零件取點。圖12-19儀器檢測法當對零件技術要求較高時，可采用三坐標測量機檢測，這屬專業檢測，由專職技術人員操作，使用固定檢測程序，自動盤類零件的直徑尺寸、圓度（圓柱度）軸承座內孔的檢測軸承座內孔是起支承作用或定位作用最主要的表面，內孔的精度直接影響裝配質量，所以檢測軸承座的內孔非常軸承座內孔中心線到底面距離的檢測 該距離的檢測有兩種方法：一種方法是在三坐標測量儀測量；另一種方法是利用工裝間接量，即將心軸裝在內孔中，將高度尺底座放在平臺上，然后移動高度尺到工裝心軸外圓上的最高點，測量出的數值減去心軸半徑就是中心線到底面的距離。裝夾在工作臺上，鏜孔后在線檢測就可以檢測兩孔的同軸度；②使用三坐標測量儀檢測加工后的軸承座內孔同軸度；③在裝配現場將兩個軸承座安裝好后，通過激光檢測儀器或其他方法檢測兩個軸承座內孔同軸度。表12-2注：C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S—齒厚極限偏差；fpt—表12-3齒向公差Fβ（表12-4齒圈徑向圓跳動公差Fr（（續用萬能測齒儀測量萬能測齒儀是較精密的儀器，可測量4～7級精度，讀數精度可達0.001mm；可測量齒輪的基節偏差、公法線長度7級或低于7表12-5齒距累積公差Fp及k個齒距累積公差Fpk（注：1.Fp和Fpk按分度圓弧長L查表。查Fp時， ；查Fpk時， （k為2到小于z/2的整數）2.一般對于Fpk，k值規定取小于z/6（或z/8）表12-6齒形公差ft（表12-7表12-8累積誤差則反映了齒輪傳遞運動的準確性。齒距誤差的測量是在齒寬中部靠近節錐的位置，以齒輪旋轉軸心為軸心的圓周上測量的。錐齒輪的齒距測量可以采用與圓柱齒輪齒距測量相同的儀器和方法。齒圈徑向圓跳動的測量齒圈徑向圓跳動是指位于節錐面上的齒寬中點處齒廓表面相對于齒輪軸線的最大變動量。測量時測頭在節錐 儀器進行測量，如圖1220所示。齒輪測量中心儀器不僅可以準確測量大小齒輪的齒面形貌，同時也可利用相關的軟件（克林貝格或格里森軟件）對齒輪的加工精度進行全面測量，如齒距偏差、齒圈徑向圓跳動、螺旋角、壓力角、齒厚、全齒高、面錐角、根錐角等項目。圖1221與圖1222所示為齒距及齒輪形貌的測量結果。需要說明的是，齒輪測量中心在檢測錐齒輪的齒面形貌前，需要有輪齒的名義數據，該數據是輪齒上網絡位置點的坐標值，名義數據一般由齒輪的計算分析軟件產生；齒輪測量中心測量這些網格點的實際坐標值（網格點多少自己定），并將測量結果同名義數據相比較，輸出差值，配合修正軟件可計算出機床調整參數修正量。圖12-20圖12-21圖12-22GEAR—Numberofteeth—Toe—Heel—Top—Root—Convex—Concave—Tooththicknessdeviation—齒面表面粗糙度的測量齒面表面粗糙度測量可用表面粗糙度量塊目測比較法，也可用便攜式表面粗糙度度量儀和通用輪廓儀對齒面雙面嚙合測量齒輪副無間隙下嚙合徑向變化量的測量，是將齒輪安裝在軸上后在彈簧的作用下使雙面側齒面接觸，測量齒輪旋轉時單面嚙合測量齒輪以理論安裝距安裝在檢驗機上，在只有一側齒面接觸的情況下進行有側隙的滾動，測量零件實際回轉角度同理論傳動誤差產生的原因當齒輪完全嚙合時，運動過程中產生相對角位移，為了補償加載變形以及裝配、加工誤差，齒輪副常常需