豐田模式

THETOYOTAWAY1豐田模式

TheTOYOTAWay

2第一部分豐田模式的簡介3一豐田模式的基本概念自豐田公司創辦以來，我們一直堅持通過製造高品質的產品與服務以貢獻社會的核心理念。我們本著此核心理念的企業實務與活動所發展出來的價值觀、信念與做事方法在歷經多年後，已經成為競爭優勢的來源，這些管理的價值觀與事業方法就是所謂的「豐田模式」。

──豐田汽車公司總裁張富士，節錄自〈豐田模式〉(ToyotaWay)文件，二○○一年

4二豐田模式與豐田生產方式

豐田的成功根源在於，它能培養領導力、團隊與文化，而且它能制定有效策略，建立堅實的供貨商關系，以及打造並維持一個學習型企業。豐田模式和豐田生產方式(豐田的制造方法)是豐田的DNA的雙螺旋。豐田生產方式是應用豐田模式所能實現的最系統、最成熟的范例；豐田模式包含豐田文化的基礎原則，從而使豐田生產方式得以有效的運作。5三豐田生產方式的核心：杜絕浪費6售價＝成本＋利潤以計算或實際成本為中心，加上預先設定的利潤，得出為產品的售價。經營思想計劃經濟利潤＝售價－成本以售價為中心，當市場售價變動時，利潤隨著變動。市場經濟成本＝售價－利潤以利潤為中心，當市場售價降低時，成本也必須降低，以便獲得的利潤（目標利潤）不會減少。精益思想成本固定成本可變7如何降低成本成本的構成成本一般有以下要素組成：材料、人工、制造費用、消耗品、管理費用、設備、工資……等？8如何降低成本

消滅浪費一、工廠八大未能創造價值浪費二、工廠十二大動作浪費工廠現存的浪費現象9一、生產過剩生產出超前多天完成訂單產品，庫存量過大，資金積壓越多工廠八大未能創造價值浪費之一①.在制品積壓。②.使先入先出作業困難。③.增加周轉箱等設備成本。④.庫存增加。⑤.資金積壓。⑥.能力不足被掩蓋。……10二、在現場等候的時間因斷料、作業不平衡、計劃不當、機器設備故障等導致作業者處于等待狀態工廠八大未能創造價值浪費之二①.生產線切換。②.工序間由于不平衡造成等待的浪費。③.機器設備故障導致等待的浪費。④.因為缺料等導致人和設備等待的浪費。⑤.生產計劃安排不平衡導致人機閑置。……11工廠八大未能創造價值浪費之三三、不必要的運輸長距離搬運在制品，缺乏效率的運輸，流程之間的原材料搬運等造成的浪費①.時間的浪費。②.人力、物力的浪費。③.增加在制品和最終成品的磨損機率。……④.造成員工行為習慣的懶散12工廠八大未能創造價值的浪費之四四、過度處理或不正確的處理過分精確的加工或者多于的加工，不必要或者缺乏效率的處理①.多余的作業時間和輔助設備。②.生產資源如電、水等浪費。③.額外處理人員的增加。④.加工、管理工時增加。⑤.時間浪費、影響產量完成。……13五.存貨過剩

原料、在制品和最終成品庫存量過大，前置期過長，資金積壓越多。工廠八大未能創造價值的浪費之五①.產生不必要的搬運、堆積、尋找等動作。②.使先入先出作業困難。③.資金占用且管理費增加。④.場地占用。⑤.瑕疵品、短數品等發現滯後。⑥.實際生產能力不足或生產不均衡被掩蓋。……⑦.給產品的維護和保養造成新的問題。14六、不必要移動搬運物料的放置、堆積、移動、整理等浪費。①.物料移動所需空間和時間的浪費。②.人力、工具的占用。③.多余走動等不必要動作的浪費。……工廠八大未能創造價值的浪費之六④.推車的移動。15七、瑕疵工廠內產生瑕疵品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此產生的相關浪費。①.材料損失。②.設備、人員工時損失。③.額外返工、檢驗等處理人員的增加。④.影響生產。⑤.出貨延遲。……工廠八大未能創造價值的浪費之七16八、未被使用的員工創造力未使員工參與、投入或未能聽取員工的意見而造成未能善用員工的時間、構想和技能，使員工失去改善與學習機會。

①.生產效率下降。②.人力資源浪費。③.優秀人力資源的流失。④.員工積極性、創造性、創新能力被扼殺。⑤.企業長期發展受到嚴重影響。⑥.產品品質改善步伐降慢。……工廠八大未能創造價值的浪費之八17浪費在制品積壓等待返工不必要搬運181.兩手空閑具體操作中，出現兩只手均無事可做的時間段的浪費。工廠十二個動作的浪費－①2.單手空閑具體操作中，出現一只手無事可做的時間段的浪費。3.作業動作停止具體操作中，因操作順序不合理等原因導致動作出現停頓的浪費。194.動作太大動作幅度超出“經濟動作”的范圍。5.左右手交換因零件、工具等位置不合適，導致拿取、使用過程中必須進行方向等變換的動作的浪費。6.步行多空手或移動距離過長等無價值的步行的浪費。工廠十二個動作的浪費－②207.轉身角度大超出“經濟動作”范圍而導致的浪費。8.移動中變換“狀態”因零件、工具等位置不合適，導致拿取、使用過程中必須進行方向等變換的動作的浪費。9.不明技巧不了解作業技巧而導致的時間浪費。工廠十二個動作的浪費－③2110.伸臂動作超出“經濟動作”范圍而導致的浪費。11.彎腰動作超出“經濟動作”范圍而導致的浪費。12.重復/不必要動作因操作順序設置不合理，導致重復的或者不必要的各種動作浪費。工廠十二個動作的浪費－④22不經濟動作造成的動作浪費探身作業下蹲作業23經濟動作原則動作能活用動作量節約動作法改善24動作能活用1.腳部或左手操作2.盡量使雙手同起同停3.雙手不能同時靜止25動作量節約小運動操作材料器具等近手邊放置減少小單元動作次數工具簡單易用26動作法改善動作規律化雙手運動方向自然力或動力裝置作業椅或作業臺27經濟動作經濟動作范圍下限位置上限位置下限位置上限位置適合作業區域最適合作業區域281.5m0.45m手的適當作業可能域不適當工作臺上的配置零件容器與組立用安裝具過于遠離，超過最大范圍。由容器拿取另件之時，需要向前探出身。29第二部分豐田模式的做事原則30

豐田模式的4P思想第一章

31TOYOTAWay

的4P----

philosophy

1、長期理念(philosophy)豐田非常重視著眼於長期的思維，公司高層著重為顧客及社會創造與提高價值，這個目的主導該公司的長期經營理念――建立一個學習型企業，以適應環境的變遷，成為極具生產力的企業。若缺乏此基礎，豐田將無法實行持續改善，也不可能促成不斷的學習。32

TOYOTAWay的4P----process2、正確的流程(process)方能產生優異成果豐田是一個流程導向的公司，他們從經驗中學到什麼才是正確的流程，正確的流程始於「單件流」(one-pieceflow)，流程是以低成本、高安全性與高士氣實現最佳品質的關鍵。這種以流程為重心的原則存在於豐田汽車公司的DNA中，該公司經理人全心全意信奉的理念是：正確的流程可以使他們實現期望的成果。33TOYOTAWay的4P----partners3、發展員工(people)與事業夥伴(partners)，為組織創造價值

「豐田模式」中包括一套專門設計以促成員工持續改善與持續發展的工具。舉例而言，「單件流」是一個要求非常嚴格的流程，讓需要立即解決的問題快速浮現－－否則後續的生產流程就會停擺。這很適合豐田的員工發展目標，因為它使員工產生因應企業問題所需要的急迫感豐田公司管理階層的看法是，他們發展的是人員，而不僅僅是汽車。34

TOYOTAWay的4P----problems4、持續解決根本問題(problems)是企業不斷學習的驅動力

「豐田模式」的最高境界是企業不斷地學習。豐田的持續學習制度重心在於找出問題的根源，並預防問題的發生。深入分析、省思與溝通所學到的教訓與啟示，並把所知的最佳實務標準化，方能持續改善。35員工與事業夥伴(尊重他們、激勵他們、使他們成長)3P流程(杜絕浪費)2P理念(著眼於長期的思維)1P解決問題(持續改善與學習)4P通過改進使企業能持續不斷地學習。親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物)不急於作決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能地選擇，並快速執行。培養能擁護並實現公司理念地領導者。尊重、發展及激勵公司員工與團隊。尊重、激勵與幫助供應商。管理決策以長期理念為基礎，即時因此犧牲短期財務目標業在所不惜。建立無間斷地操作流程以使問題浮現。實施拉式生產制度，以避免生產過剩。?一出現品質問題就停止生產(自動化)。使工作標準化，以達到持續改進。運用視覺管理使問題無處隱藏。只使用可靠地、經過充分測試地技術。使各制造流程工作附和水準穩定(生產平衡化)36第二章豐田模式的14項原則37【1P】長期理念(philosophy)：

原則1：管理決策必須以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜38第1項原則

管理決策必須以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜豐田長期一致的理念與使命：做有益於公司、公司員工、顧客及整個社會的事。建立社會與企業間、企業主與員工間的互信關係。激勵員工在生產流程中主動改善的意識，並全力配合公司對顧客的服務承諾的確實執行。長期理念的堅持必須植基於堅定目標的擬訂。為顧客、員工及社會創造價值的堅定目標。

39【2P】正確的流程方能產生正確結果(process)

原則2：建立無間斷的作業流程以使問題浮現原則3：使用「後拉式制度」以避免生產過剩原則4：使工作負荷平均(平準化)，工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣原則5：建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品質管理的文化40

第2項原則

建立無間斷的作業流程以使問題浮現為精實生產的核心要點。是作業生產流程的設計，也是生產品質系統的重要管控方法。係一種降低緩衝存貨的單件流程作業的概念。核心目的：去除浪費、降低成本、浮現問題、提高品質。承受解決問題、思考、成長的直接壓力，挑戰與增長工作人員的思考與改善的能力。

41無間斷流程：所謂無間斷流程，又名“一個流”或“單件流”，通俗的講是指生產產品的各工序之間的流程保持一種持續不斷的運作。無間斷流程是精益生產的核心要點：縮短從原材料到產品最終成品的時間消耗，有助於促成最佳品質，最低成本，及最短的送貨時間。42實行無間斷流程“一個流”的益處：1.內建品質管理2.創造真正的靈活彈性3.創造更高的生產力4.騰出更多的廠房空間5.改善安全性6.改善員工士氣7.降低存貨成本43第3項原則

使用後拉式制度，以避免生產過剩

存貨是不得不的折衷，目標依然是設法避免零件貨棧，儘可能朝向真正的單件流程作業。採用看板及後拉式的生產制度，以降低存貨並管理即時生產制度下的材料流程與生產。中心思想是減少浪費、創造價值。

公司的存貨愈多……就愈不可能實現期望的目標。

---豐田生產方式的開發者大野耐一4445推式生產方式與拉式生產方式的比較準時化生產是什麼？RightMaterial準確的材料和零件RightTime在準確的時間RightQuantity以準確的數量RightQuality與必要的質量RightPlace送至準確的地點準時化生產的目標：縮短開發周期、采購周期、生產周期、物料銷售周期，保障拉式生產制度的運行。46第4項原則

使工作負荷平均(平準化)

生產均勻化，這是生產制度或生產管理者的首要責任。杜絕三件浪費：Muda：未能創造價值。Muri：員工或設備的負荷過重。Mura：不均衡。平準化是杜絕不均衡的基礎。去除不均衡是杜絕浪費與負荷過重的基礎。實現無間斷流程精實效益的基礎。47生產均衡化是使生產量和產出組合都能平均化。它並不根據顧客訂單的實際流量來制造產品。顧客訂單流量會明顯波動，生產均衡化是拿一段時間的訂單量來平均化，使每天的產量與產出組合相同。豐田生產方式從一開始就是要維持小批量的生產，並生產顧客(內部顧客及外部顧客)所需要的東西與數量。48效能的對比49

第5項原則

建立立即暫停以解決問題，一開始就重視品質管理的文化

有問題就立即停止運轉，這就是在生產流程中內建品質管控的真義。使問題浮現，讓大家看到問題，立即找出對策。重心放在解決問題上，而不是歸咎，因為咎責只不過是另一種形式的浪費。改善品質工作最重要的是人員與流程。達成支援內建品質及使顧客滿意的能力。50解決品質問題的4項主要工具親自到現場查看(現地現物)。分析原因和情況。使用“一個流”和安燈以使問題浮現。問5次“為什麼”。51安燈制度安燈制度是所謂的“定點生產線停止制度”.(fixed-positionlinestopsystem)安燈是一種防錯裝置，指在自動化生產線上，在機臺操作員伸手可觸及的地方，安置的一個報警警示燈。安燈制度的作用：1.有利於快速的發現問題立即停止。2.有利於快速的對出現的問題做出反應。3.有利於作業人員快速的查找具體時間段內出現品質問題的產品數量。4.有利於加強員工的品質管理的意識。525W1H思考模式WHATWHYWHENWHEREWHOHOW主體目的原因理由何時順序地點場所人員小組方法步驟做能用什不去麼能做？不？為這何麼需做要？何為時時何候做這做？個？何為該處何處做要做？在？何為該人何人做要做？由？如有它何沒方做有法？其？53EliminateCombineRearrange消除合併重排實用有效的改善方法Simplify簡化WHATWHYHOWWHENWHEREWHO54一個人走路沒看清，踢到了人行道上的一塊石頭，腳都腫了現象：問題：原因：腳腫了踢到了石頭人－沒有看清物－路上有石頭短期對策：長期對策：對腳做活血止痛處理用5W為什麼沒看清？為什麼沒有戴？為什麼會起晚？為什麼沒有響？原因對策－購買新電池因為忘了戴眼鏡因為早上起晚了因為鬧鐘沒有響因為電池沒有了555W應用實例豐田模式的理念核心內建品質，做顧客滿意的產品。品質不是一種技術，而是一種哲學、一種習慣。愛德華?戴明品質管理是一種企業文化理念，利奧的“以質為根”需要全員的參與。56品質是競爭的關鍵顧客對產品或服務不滿，91%不會再上門不滿意的一個顧客會將不愉快的經驗轉述９-10人開發新顧客和維系老顧客成本為5:1

美國福特公司：１：9057指為滿足顧客所要求的品質，籍人、物、設備及生產方式，保持品質無懈可擊的綜合體系。①.即使只生產一件不良品，也應該當場究明原因并予解決。②.消除庫存、搬運、停滯的浪費，有效地制造產品。……品質保證③.將目前的生產方式“表格化”，定為標準作業。④.一個個的制造，形成無不良的自動化生產線。⑤.不將不良品送到后工序。58

忽視長遠規劃

尋找模仿對象

把問題全怪在員工頭上

透過檢驗求取品質

假行動品質推動要排除的障礙59

現

場六大目標P(production):

效率Q(quality):

品質

C(cost):

成本D(delivery):

交期M(morale):

士氣S(safety):

安全60【2P】正確的流程方能

產生正確結果(process)

原則6：工作的標準化是持續改善與授權員工的基礎原則7：使用視覺控管使問題無從隱藏原則8：使用可靠的、已經過充分測試的技術以協助員工及生產流程。

61第6項原則

工作的標準化是持續改善與授權員工的基礎

工作的標準化是豐田模式流程的基礎之一。豐田的標準化工作是持續改善與品質的基礎。工作標準必須夠明確，方能作為有用的指引，但同時也必須夠概略化，以保留某種程度的彈性。標準化是持續改善、創新以及員工成長的重要基礎。

62標準化作業標準流程標準手法標準63作業標準代表最好\最安全\最容易的工作方法保存技巧和專業技術的最佳方法衡量績效的方法提供維持及改善的基礎作為目標或訓練目的建立稽核的基礎防止錯誤再發生及變異最小化的方法64第7項原則

運用視覺控管，使問題無從隱藏維持工作場所的乾淨整潔。(6S)利用視覺來檢視流程、設備、存貨、資訊或作業員執行的工作。視覺控管以改善流程。限制經理人長篇大論。65是指讓大家一看就明白何者正常、何者有異常、何處有浪費的管理。①.以紅牌作戰與看板管理進行目視的整理、整頓。②.利用指示燈傳達工程異常、零件供應、刀具交換等訊息。……目視管理③.制作生產管理看板，使大家知道生產線的作業狀況或停止內容。④.標志現場不良品區。66紅牌作戰應用紅色牌子將作業現場內不合理的現象一掃而光並讓每個人看到作業現場之浪費部門：品名：批號：數量：作業：原因：時間：參與人員：物料生產管理財務實施期間：四~八週實施對象：庫存設備空間實施基準：月生產計劃不需要物品67是作業指示及材料調配的依據。①.后工序至前工序拿取已被前工序用畢的看板。②.前工序只要生產后工序取去的數量。……看板管理③.看板與現品一起流動，徹底執行目視管理。④.為避免生產誤失，消除浪費，生產實施平準化。⑤.盡量減少看板的數量。68第8項原則

使用可靠且已經充分測試的技術以協助員工及生產流程解決問題最終還是靠「人」。新技術的引進必須能支援人員流程與價值觀。「引進」vs「採行」新技術須能改善流程、促進價值之創造。資訊技術的存在與使用，是為了支援人員與流程。69【第三類】發展員工與事業夥伴，為組織創造價值(people)

原則9：栽培那些徹底了解並擁護公司理念的員工成為領導者，使他們能教導其他員工原則10：栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊原則11：重視事業夥伴與供應商網絡激勵並助其改進70第9項原則：栽培徹底了解並擁護公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其他員工

寧願從組織內部栽培領導者，而不是從組織外聘僱。不要把領導者的職務視為只是完成工作和具備良好的人際關係技巧，領導者必須是公司理念與做事方法的模範。一位優秀的領導者必須對日常工作有鉅細靡遺的了解，方能成為公司理念的最佳教導者。透過人員投入朝向目標，而達成高品質、低成本、最短前置期等目標。兼顧「顧客至上」理念。71附：測測你的企業歸屬感第10項原則栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊

創造堅實穩固的文化，使公司的價值觀與信念普及並延續多年。訓練傑出的個人與團隊以實現公司理念，達成傑出成果。非常努力地持續強化公司文化。運用跨部門團隊以改善品質與生產力，解決困難的技術性問題，以改進流程。所謂授權，係指員工使用公司的工具以改善公司營運。持續努力教導員工如何以團隊合作方式達成共同目標，團隊合作是員工務必學習的東西。72附：團隊合作小測試第11項原則：重視公司的事業夥伴與供應商網路，挑戰他們，並幫助他們改善重視你的事業夥伴與供應商，把它們視為你的事業的延伸。挑戰你的外部事業夥伴，要求它們成長與發展，這種態度顯示你重視它們。對它們訂定具挑戰性的目標，並幫助它們達成這些目標。和供應商形成夥伴關係，但維持本身內部的能力。73【第四類】持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力(problems)

原則12：親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物)原則13：不急於作決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能選擇，並快速執行決策原則14：透過不斷地省思與持續改善以變成一個學習型組織74第12項原則：親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物)解決問題與改善流程必須靠追溯源頭、親自觀察與證實資料，而不是根據他人所言及電腦螢幕顯示的東西來理論化。根據親自證實的資料來思考與敘述。

即使是高級經理與主管，也應該親自查看情況，才不會對實際情況只有膚淺表面的了解。75附：管理能力小測試第13項原則：決策不急躁，以共識為基礎，徹底考慮所有可能選擇，並快速執行決策在還沒有考慮所有其他選擇之前，不要武斷地選定一個方向而循此單一途徑。一旦經過周延考慮而選定途徑後，就要快速、但謹慎地採取行動。在『根回』過程中，所有相關者、受到影響者共同討論問題及可能的解決方法，收集他們的意見，並對解決途徑取得一致共識。這種共識過程雖花時間，但能幫助擴大解決方法之謀求，一旦作出決定後，便應該快速執行。寧可事前多花時間規劃，在執行後就幾乎不會遭遇什麼問題，不可草率決策，否則將會花許多時間在解決問題上。良好的解決問題流程應該包含規劃、執行、檢查、行動（PDCA）等四要素。充分的最前線學習有助於決策。76第14項原則：透過不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織在建立穩定的流程後，運用改善工具以找出導致缺乏效率的根本原因，並應用有效對策。設計幾乎不需要存貨的流程，這將使所有人明顯看出時間與資源的浪費，一旦顯現浪費情形，要求員工運用改善流程以去除浪費。設立穩定的人事、緩慢的升遷、及非常謹慎的接班人制度，以保護組織的知識庫。

使用「反省」作為重要的里程碑，在完成一計畫後，坦誠檢討與辨識此計畫的所有缺點，找出避免相同錯誤再發生的對策。把最佳實務標準化，以促進學習，而不是在每個新計畫及每位新經理人上臺後，又重新發明新方法。遇到問題時，找出根本原因，問五次「為什麼」77經常發生的情形是使用「豐田生產制度」的各種工具，但仍然只依循「豐田模式」中的少數幾項原則，其結果將是績效指標在短期躍升，但無法持久。相反地，組織若實際實行整套的「豐田模式」原則，將會自然而然地遵循「豐田生產制度」，產生持久的競爭優勢。結語：78第三部分推行豐田生產方式的步驟79人員與團隊?挑選?人事系統*決策?共同目標?交叉訓練減少浪費?現地現物?解決問題?5個“為什麼”?注意浪費情形

自動化（就地品質管理)使問題顯現?一出現問題便自動停止?安燈**?人員與機器分開?防止錯誤?就地品質管理?解決問題地根本原因（5個“為什麼”）

即時生產在正確時間生產正確數量的正確零部件花時間規劃持續性流程拉式制度快速切換整合物流作業穩定地生產（生產均衡化）穩定且標準化的流程視覺管理“豐田模式”理念通過杜絕浪費以縮短生產流程，實現下列目標：最佳品質、最低成本、最短的前期、最佳性、最高員工士氣持續改進豐田生產方式架構圖80豐田準時化生產方式的技術構造體系企業教育，開發人力資源全員參加的改善和合理化活動自動化全面質量管理設備快速準備設備合理布置多技能作業員標準化作業質量保證小批量生產同步化生產均衡化生產良好的外部協作看板管理準時化生產消除浪費、降低成本全公司整體性利潤增加柔性生產、提高競爭力適應性經濟性尊重人才，發揮人的作用不斷暴露問題，不斷改善81生產方式比較82豐田生產方式推進順序1步驟1:意識改革步驟2:6S步驟3:流動生產步驟5:標準作業JIT步驟4:平準化JIT舍棄陳舊的想法，采用JIT思想。

JIT改善的基礎是整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全停止大批制造，讓每一項工程都遵循順序來制造。不可有落單式制造，無論何時所生產的都是均等的數量。好不容易所完成的物品流程，不可弄亂，要牢記在心。83為了對應市場不斷變化的要求，力求以更少的人對應生產，以降低成本。①.明確劃分人與機械的工作，作業者盡可能讓機器獨立作業，人與機械保持分離狀態。②.生產線作成U字形，機械設備改成自動化。③.將離島型的機器集中在一起，對于生產量而精簡人員，做到少人化。④.站立作業要徹底實施。⑤.作成工程聯系計劃表，培養技能多樣化。……豐田生產方式推進順序2多工程操作84為了對應市場變化的要求，以更少的人對應生產，以降低成本。①.在設備或機械上，加裝輪子，使其可以簡易移動。②.不要有孤立的機械配置，集中在一處作業，使生產線形成多工程操作。③.標準化任何人都可以操作的簡單作業。④.訓練員工成為掌握多種技能的能手。⑤.摒棄以工程定員的思想。……豐田生產方式推進順序3少人化85計劃安排好出產產品的品種、數量的時間及種類。①.將月產量、日產量換算成循環時間（循環鐘）。②.以“循環鐘”為基本，作成周期表。③.縮短變化準備及零件更換（機種切換）的時間。④.生產流程標準化。……豐田生產方式推進順序4平準化86導入一種結構，使機械設備在生產中，不會發生不良，即使無人看守，機械本身也能產生附加值的“自動機械”。①.一切加工動作，全由機械進行，保持“人與機械分開”的狀態。②.無人監視的情況下，一旦發生不良，機器馬上停止。……豐田生產方式推進順序5自動化87指從上一個加工完成以后到下一個加工良品產出之前的時間。包括替換模具、車削物、變更基準作業。以及裝配物、零件等變換作業。①.需徹