產品返工管理制度一、總則（一）目的為規范產品返工流程，確保產品質量符合標準要求，減少因返工造成的資源浪費，提高生產效率，特制定本管理制度。（二）適用范圍本制度適用于公司內所有產品生產過程中的返工管理，包括但不限于原材料檢驗、零部件加工、產品組裝、成品檢驗等環節。（三）職責分工1.生產部門負責組織產品返工的具體實施，包括安排返工人員、提供必要的設備和工具等。對返工過程進行監控，確保返工操作符合工藝要求，并及時解決返工過程中出現的問題。統計返工產品的數量、工時等數據，并定期上報給相關部門。2.質量部門負責制定產品質量標準和檢驗規范，明確返工的判定標準。對返工前的產品進行檢驗，確定是否需要返工以及返工的具體要求。對返工后的產品進行再次檢驗，確保產品質量符合要求，并出具檢驗報告。3.技術部門協助生產部門和質量部門分析產品返工的原因，提供技術支持和解決方案。對因設計或工藝問題導致的返工，負責提出改進措施，并跟蹤改進效果。4.采購部門負責對因原材料質量問題導致的返工，與供應商溝通協調，要求供應商采取相應的措施，如換貨、補貨等，并跟蹤處理結果。統計因原材料問題導致的返工數量和損失情況，定期向供應商反饋。5.人事部門負責對因員工技能不足或工作失誤導致的返工，進行培訓需求分析，制定相應的培訓計劃，并組織實施。將返工情況納入員工績效考核體系，對因工作態度不認真導致頻繁返工的員工進行相應的處罰。二、返工的定義與判定標準（一）返工的定義返工是指產品在生產過程中，因各種原因未達到質量標準要求，需要對產品進行再次加工、修復或調整，使其符合質量標準的過程。（二）判定標準1.原材料檢驗不合格，如原材料的規格、型號、性能等不符合采購合同要求或相關標準規定。2.零部件加工不符合工藝要求，如尺寸偏差、表面粗糙度不符合要求、加工精度達不到標準等。3.產品組裝過程中出現問題，如裝配松動、零部件缺失、裝配順序錯誤等。4.成品檢驗發現產品存在質量缺陷，如外觀瑕疵、性能指標不達標、功能失效等。5.客戶反饋產品存在質量問題，經確認需要返工處理的。三、返工流程（一）返工申請1.當產品出現需要返工的情況時，發現部門（如生產車間、質量檢驗員等）應填寫《產品返工申請表》，詳細說明產品名稱、型號、批次、數量、返工原因、發現時間等信息。2.《產品返工申請表》經部門負責人簽字確認后，提交給質量部門。（二）返工審批1.質量部門收到《產品返工申請表》后，應立即組織相關人員對返工原因進行分析，并根據返工的判定標準，確定是否需要返工以及返工的具體要求。2.對于簡單的返工情況，質量部門負責人可直接審批；對于復雜或涉及多個部門的返工情況，質量部門應組織生產、技術、采購等部門召開專題會議進行討論，形成一致意見后，由質量部門負責人審批。3.返工審批通過后，質量部門應在《產品返工申請表》上簽字，并將其返回給申請部門。（三）返工安排1.申請部門接到質量部門批準的《產品返工申請表》后，應立即安排返工人員和返工時間，并將返工任務分配到具體的工作崗位。2.返工人員應熟悉返工的工藝要求和操作規范，按照規定的流程進行返工操作。在返工過程中，如發現問題或遇到困難，應及時向生產部門負責人報告。3.生產部門應提供必要的設備、工具和場地，確保返工工作的順利進行。同時，要對返工過程進行監控，保證返工質量和生產安全。（四）返工檢驗1.返工完成后，返工人員應進行自檢，確認返工后的產品符合質量要求后，填寫《產品返工檢驗記錄》，并將產品提交給質量檢驗員進行專檢。2.質量檢驗員按照產品質量標準和檢驗規范，對返工后的產品進行全面檢驗。檢驗合格后，在《產品返工檢驗記錄》上簽字確認；檢驗不合格的，應填寫《不合格品處理單》，注明不合格原因，并將產品返回給返工人員重新返工。（五）返工記錄與統計1.各部門應建立產品返工臺賬，詳細記錄每一次返工的產品名稱、型號、批次、數量、返工原因、返工時間、返工人員、檢驗結果等信息。2.生產部門應定期對返工數據進行統計分析，計算返工率（返工產品數量與生產產品總數的比例），并將統計結果上報給質量部門和公司管理層。3.質量部門應根據返工數據，分析產品質量問題的分布情況和趨勢，提出改進措施和建議，反饋給相關部門進行整改。四、返工成本核算與控制（一）返工成本的構成1.直接成本人工成本：包括返工人員的工資、獎金、加班費等。材料成本：因返工消耗的原材料、零部件等。設備折舊與損耗：返工過程中使用的設備折舊、維修費用以及設備的能源消耗等。2.間接成本管理成本：如返工過程中的管理協調費用、文件記錄費用等。延誤成本：因返工導致產品交付延遲，給客戶造成的損失以及可能產生的客戶索賠費用等。（二）返工成本核算方法1.人工成本按照返工人員實際工作時間和相應的工資標準進行核算。2.材料成本根據返工過程中消耗的原材料、零部件的實際采購價格進行計算。3.設備折舊與損耗按照設備的折舊方法和實際使用時間進行分攤計算，維修費用根據實際發生金額計入。4.間接成本中的管理成本按照實際發生的費用進行統計，延誤成本根據與客戶協商確定的賠償金額或因延誤導致的潛在業務損失進行估算。（三）返工成本控制措施1.加強生產過程管理，嚴格執行工藝紀律和質量標準，減少因操作不當導致的返工。2.定期對員工進行質量培訓，提高員工的質量意識和操作技能，降低因員工技能不足造成的返工。3.優化產品設計和工藝流程，從源頭上減少產品質量問題的發生，降低返工的可能性。4.加強原材料和零部件的檢驗，確保采購的物資符合質量要求，避免因原材料問題導致的返工。5.建立返工成本分析制度，定期對返工成本進行核算和分析，找出成本高的原因，并采取針對性的措施進行改進。6.將返工成本納入部門績效考核指標體系，對返工成本控制較好的部門給予獎勵，對返工成本過高的部門進行處罰。五、不合格品的處理（一）不合格品的標識與隔離1.對于檢驗發現的不合格品，質量檢驗員應立即在產品上做出明顯的不合格標識，如粘貼不合格標簽、加蓋不合格印章等。2.將不合格品放置在指定的不合格品區域進行隔離，防止不合格品與合格品混淆，避免在后續生產過程中被誤用。（二）不合格品的評審1.質量部門組織生產、技術、采購等相關部門對不合格品進行評審，分析不合格的原因，評估不合格品對產品質量和性能的影響程度。2.根據評審結果，確定不合格品的處理方式，如返工、返修、降級使用、報廢等。（三）不合格品的處理方式1.返工：對于能夠通過返工使其符合質量標準的不合格品，按照本制度規定的返工流程進行處理。2.返修：對于不合格程度較輕，經過返修可以滿足使用要求的產品，由生產部門制定返修方案，經質量部門批準后進行返修。返修后的產品必須重新進行檢驗，合格后方可放行。3.降級使用：對于不合格品雖不符合原定質量標準，但仍能滿足較低等級質量要求的情況，經相關部門評估和批準后，可以降級使用。降級使用的產品應在產品標識或相關文件中明確注明。4.報廢：對于無法返工、返修或降級使用的不合格品，由質量部門填寫《不合格品報廢單》，經公司領導批準后進行報廢處理。報廢的不合格品應做好記錄，并按照公司規定的程序進行銷毀或處理，防止其流入市場。（四）不合格品處理記錄1.各部門應建立不合格品處理臺賬，詳細記錄不合格品的名稱、型號、批次、數量、不合格原因、發現時間、處理方式、處理時間、處理人員等信息。2.質量部門應定期對不合格品處理情況進行統計分析，總結不合格品產生的規律和趨勢，提出改進措施和建議，反饋給相關部門進行整改。六、培訓與改進（一）培訓1.人事部門根據返工情況分析，確定員工培訓需求，制定相應的培訓計劃，包括質量意識培訓、操作技能培訓、工藝知識培訓等。2.培訓計劃應明確培訓內容、培訓方式、培訓時間、培訓師資等，并組織相關人員參加培訓。3.培訓結束后，應對員工進行考核，考核結果與員工的績效掛鉤。對于考核不合格的員工，應進行補考或重新培訓，直至合格為止。（二）改進1.質量部門定期組織召開質量分析會議，對產品返工情況進行總結分析，找出質量問題的根源和影響因素。2.針對質量問題，組織生產、技術、采購等部門制定改進措施，并明確責任部門和責任人，跟蹤改進措施的實施效果。3.技術部門對因設計或工藝問題導致的返工，及時進行設計優化或工藝改進，并將改進后的設計文件和