摘要本次論文為角接觸球軸承的防塵蓋的設計，本說明書中闡述了本次設計對部件的材料問題、工件的外部結構和各部分尺寸和配合的精度。此防塵蓋使用的材料為0.3mm厚的10號低碳鋼。蓋的外形屬于完成對稱，該蓋為落料沖孔拉深翻邊拉深件，綜合實際情況，該蓋工序可以采用常用的復合模。對此防塵蓋進行設計所需的分析，該防塵蓋為對稱件，外形規整，需要通過沖孔，落料，淺拉深，翻邊的四個工序才能完成從毛坯到工件的制作。本次設計采用10鋼作為制件材料，分析其性能對于工件的影響，以10鋼作為產品材料的可行性分析；此防塵蓋需要多種工序進行造型，對各工序的理解和分析中選擇合理的模具結構，通過對于各零部件的合理選擇，最終組合出實用的生產模具；整理模具結構后，對該模具的工作過程進行分析。闡述了模具的設計過程和證明防塵蓋在實際設計制造中的使用的可能性。關鍵詞：復合模；沖壓工藝；模具設計：落料；沖孔；翻邊1.前言1.1沖壓成形的概念及其分類沖壓是利用安裝在壓力機上的模具，對模具里的板料施加變形力，在模具內部板料產生形變，最終獲取形狀，性能和尺寸符合生產要求的產品。一般來說有沖壓兩種不同的加工方式，其中一種應用是應用在室溫條件下對于條料或者板料加上一定程度的壓強，可以讓板料或者條料進行切斷或發生變化，以此獲取需要形狀的工件，這既是冷沖壓具備的加工方式，它也可以叫板料沖壓，它主要使用在加工板料零件[2]，在沖壓過程中板材間接得到相對應的變形。另一種方法需要先通過沖壓板料或者條料進行加熱，之后再對于加工材料施以一定壓強，這樣的方式造成分離或者是塑性的變形從而獲取特定形式的工件，這既是沖壓加工的熱方法。因為冷沖壓所需的加工方式不必要對材料進行加溫度，對于加工設備要求較低，因爾成本更低、加工效率提高，成為現代化加工中比較經常運用的加工方式。在于我們的正常的生產生活過程中，沖壓產品經常可以遇到。沖壓按照變形的結構來說，可以分為板料沖壓和體積沖壓。一個屬于平面沖壓一個是立體沖壓。[1]前者是平面應力，對于平面沖壓來說變形過程為，板料產生拉長變形，這一過程主要受到拉應力作用。拉應力過大會發生板料的斷裂。如果主要是受到壓應力則和前面相反，會發生縮短的現象，如果施加力的比較大會有翹曲的現象發生。后者是一種立體應力狀態，模具能承受的最大力量就是其極限形變。沖壓按照產品的生產來劃分的話，可以分為兩大類，一種是分離，另外一種是變形，這個分類從沖壓的定義中也可以有體現。分離主要是說在對板料進行沖裁的過程中，板料會沿著特定的輪廓和板料分離，最典型的體現的就是落料和沖孔工序了。成型和分離有著明顯的區別，它是在板料不發生分離的情況下，發生變形，這個變形不會破壞毛坯。最常見的就是拉伸和彎曲工序[3]。1.2沖壓成型及模具發展方向1）目前設計中大批量的生產并要求高精度基本上都是同時發生的。伴隨著模具行業的高速發展，自動化是他的趨勢，機械化智能化的需要會體現在更多方面上，高效率的加工也成為了流行，先對的多工位的級進摸是高效生產的一種方式，因此我覺得他會成為后期發展的一個趨勢。2）有限元素的分析法甚至可以模擬分析模具成型過程，讓技術人員能對模具加工過程做出一定程度上的預知。可以有效規范避免了模具設計中的一些缺陷還有不足，顯著的提高了模具設計的準確性，讓工業次品的數量大大減少[4]。3）現階段模具應用的發展主要集中體現于CAD/CAM的優勢。隨著現代工程工業制圖設計軟件的高速發展，模具的設計和制造也在發生著翻天覆地的變化。這些新的軟件和新的技術帶來的全新設計平臺，讓技術人員的工作便利化，簡單化，程序化，規范化，模具生產周期得到了大大降低。[4]1.3對于課題研究的背景和現實意義如今，工業發展可以代表國家應有的經濟方向指標代表國家經濟能力，成為經濟發展的主要導向產業。近代中國完成了工業的大幅度發展，變成發展中國家靠獨立實現形成完備的工業化的國家，中國機械制造產業不斷發展而且迅速壯大，在工業發展的領域中獲得不可缺少的地位，世界每個國家和地區都可以應用中國機械制造出產的商品。大家都知道，沖壓過程是制造五金制品的主要應用的加工方式。一般來說有兩種不同的加工方式，其中一種應用是應用在室溫條件下對于條料或者板料加上一定程度的壓強，可以讓板料或者條料進行切斷或發生變化，以此獲取需要形狀的工件，這既是冷沖壓具備的加工方式。另外的方法需要先通過沖壓板料或者條料進行加熱，之后再對于加工材料施以一定壓強，這樣的方式造成分離或者是塑性的變形從而獲取特定形式的工件，這既是沖壓加工的熱方法。因為冷沖壓所需的加工方式不必要對材料進行加溫度，對于加工設備要求較低，因爾成本更低、加工效率提高，成為現代化加工中比較經常運用的加工方式。在于我們的正常的生產生活過程中，沖壓產品經常可以遇到。1.4國內外的發展和研究現狀最近這些年，我國的沖壓模所具備的水平獲得不少提高，在于模具加工的重量方面，如今可以生產出重量達到50噸之上的模型，并且在模具加工的精度和粗糙程度角度，有一些較大型企業現在能夠研制微米級沖模了。在相關尺寸大小的方面，現在可以產出大于3000毫米的較大尺寸的模型，為模型的制造產業進入顯得生產階段。在于機械設計過程中的有力助手是應用于電腦的輔助設計。以及機械制造相關技術逐步的應用于機械的加工以及設計中，有利于幫助我們更加快捷而且相對完善的進行機械的加工和規劃設計。總的來說計算機應用的繪圖方法以及進行數控制造技術已經可以很多企業普及應用，比如美國Autodesk應用的的AutoCAD（AutodeskComputerAidedDesign），應用它可以達到繪制任何二維圖案及基本三維圖案，不只在國內方便運用，在于國際上也成為了運用比較多的軟件之一。CAD制造支持很多的硬件加工設備以及操作運用平臺，可以使它在很多不同操作系統的電腦上運用，此外，它還具備可以很強的數據交換功能，就是能夠來進行對于文件的不同格式進行轉換，方便可以獲得我們在特殊裝備上能運用的格式。1.5研究內容和步驟本次課題根據模具學的資料和經驗進行分析，結合已經生產的和優秀的模具來進行的技術理論研究分析，先對防塵蓋進行零件分析，設計出合理的模具制造方案，再根據其方案進行工藝等數據的計算，設計出一款角接觸軸承球防塵蓋的沖壓模具。第一：我們最先進行的是工藝分析，首先通過分析板料的沖壓成性來確定本次選擇的材料的用沖壓的辦法加工后能不能得到我們想要的形狀。選擇合適的板材材料后，分析該工件的結構。該防塵蓋的結構并不復雜，1.5mm是它的厚度，尺寸偏小。尺寸的精度采用IT14的精度等級，此精度的選擇工件在凹模凸模有較好的貼模性，沖壓后工件從模具中拿出后也有較好的凍結性。第二，確定沖裁方式，步驟的合理程度與可行性關聯著工件的生產的效率和制造質量好壞，是全部看課題的必要內容。第三，選擇正確排樣的布局，選擇正確的搭邊值。一般而言，都可以透過向上查詢表格來確定它的值然后利用公式夠計算需要的步距、其制造條料所需寬度、它的材料成型所需利用率。第四，對前期的選擇進行各項參數的計算，沖裁力和可沖孔力需要用到工件落料的周長和沖孔的周長。以工件厚度為基準，通過查表可知推件力卸料力等的系數取值。將算出或查出的數值帶入相應公式得到具體結果。算出總沖壓力后，在進行合適的壓力機的選擇。選擇壓力機要遵循沖壓力為制件所需沖壓力的1.3倍或更高的壓力的原則。再者是計算刃口尺寸，計算刃口尺寸大小是用于確保零件的精度，減少重要工件之間的磨損，提升模具的性能，增加模具的整體壽命。最后，間隙值可以通過工件厚度進行查表選擇。第五設計沖壓模具整體構造，其中含有對于模具種類的確定、送料方法的確定、以及對于定位方法的確定、進行卸料出件的形式確定以及其進行導向方法的確定。第六：設計零部件主要設計零件的尺寸的一系列計算，再要開始做的就是，標準零件的尺寸的計算和選定，將模具整體設計，并進一步完善其功能。最后是要以適當的比例完成其中所需要的零件，繪出該模具的非標準零件圖和總裝配圖。第七：關于沖壓設備應用的校核以及確定。應用壓力機類型有很多種，依據每個工序生產性質、對于沖壓件幾何大小的計算、應用于模具的外觀尺寸大小以及沖擊壓力多少來確定符合這個產品加工生產的沖壓備。2.工藝分析圖2-1零件簡圖如圖2-1所示，該工件為角接觸球軸承蓋，該件采用的厚度為0.3毫米，材料使用的是10鋼，10鋼是制件使用的材料，其中此件公差未注，選擇要求公差等級為IT14，生產中需要大批量生產，制件時，要切實考慮模具的加工精度和加工能力，保障批量生產的同時，提高產品質量。2.1材料分析查文獻可知，10鋼為優質碳素結構鋼鋼板，其性能是比較好的，這類鋼板的化學成分和力學性能都有著不錯的表現，低碳鋼的沖壓性能和焊接性能都好，沖壓件板材都常以該類材料作為原料。所以該次設計生產材料選擇10鋼能夠滿足該工件的需求。2.2零件結構該件的外形是帶有翻邊的圓形件，此防塵蓋的料厚為0.3mm，此防塵蓋從毛坯件到完成件需要沖孔，落料，翻邊，淺拉伸四個工序，在蓋的中部還有一個圓孔，圓孔的直徑尺寸為83.4mm，孔離翻邊的邊緣距離滿足最小邊緣距離。2.3展開尺寸計算2.2.3毛坯展開計算查閱文獻，得D毛坯直徑S產品的表面積圖2-1表面積測量圖工件材料的厚度為0.3mm，參照文獻，在毛坯尺寸的計算中將忽略中性層的變化，在拉伸，翻邊時材料的厚度將會保持不變。產品UG圖如圖2-1所示，由于蓋的外形特殊，直接使用傳統面積計算公式難以計算出該工件的表面積。所以我采用UG軟件對其進行造型建模，利用UG的功能，得出該產品的表面積為7954mm2，將表面積的數據帶入到公式（1），可得出產品的毛坯尺寸約為101mm。查文獻，得拉深單邊修邊余量為1mm，因此毛坯直徑選擇為：103mm。圖2-2展開圖2.4尺寸精度本次制件需要進行大批量生產，在工件精度上沒有進行特殊要求，依照參考資料要求，對沒有要求的公差精度，我使用比較低的IT14級精度進行計算：A類尺寸：B類尺寸：表2-2常見零件公差等級表3.沖裁方案的確定由上對于該防塵蓋的尺寸和工件結構的了解和分析，確定了本次制作防塵蓋需要標準的落料，拉伸，沖孔，翻邊這四個工序才能最終完成成型，根據參考文獻和相關經驗，最終總結了三種最常用的模具組合方法，并將其進行詳盡的對比，如下所示：第一種方法是設計四個單工序模具，分別設計沖孔，落料，翻邊，拉伸四個工序的模具，使胚料依次通過四個模具，依次成型。該防塵蓋為左右對稱件，板料的厚度為0.3mm，制件選擇的材料為碳素結構鋼10鋼。需要4步工序才能完成，若采用單工序模做為制件手段，需要制作4副模具，無論前期準備還是生產過程中都增加了很多工作。第二種方法是設計級進模模具，先把落料，沖孔工序制作一個簡單的復合模，在以翻邊工序做一個單工序的翻邊模，將胚料依次送進模具內，分級成型。第三種方法是設計復合模具，將沖孔，落料，翻邊，拉伸四個工序在一個復合模具內一次合模完成制件。一個模具完成四步工序，落料、沖孔、翻邊、拉深，四個工序一次沖壓成型。選用單工序模具的利弊：單工序模具設計結構簡單，制作方便，單個模具的制作成本低，后期維護的費用更低，但是因為在該防塵蓋的生產中，需要四副模具來進行生產，不斷的根據順序才來回更換四副模具才能完成制件，再本次設計中，要求對該防塵蓋進行大批量生產，而用四副模具來實現大批量生產是非常困難的，如該防塵蓋需要如此多工序，導致模具數量過多，生產分序過多而導致整體成本的上升。選用級進模具的利弊：該防塵蓋采用級進模減少了單工序模中所需要的定位次數，但級進模更適合高精度的制件，該防塵蓋的結構比較簡單，設計級進模的周期較長，結構復雜，材料的利用率低，且級進模是將胚料逐步沖出，無論多么精確或多么完美的模具都會產生誤差，每步工序都有定位誤差的產生，要保證制件內，外相對尺寸的一致是非常困難的。選用復合模具的利弊：該防塵蓋采用復合模進行制造，工件的同軸度能夠夠得到充分保證，工件表面，尺寸精度都能有較高的水平，復合模提升了生產效率，且不受到胚料的限制。在綜合以上方案的比較后，三種方法本身所具有的一些優缺點都比較明顯，故在條件允許的條件下，我選擇使用復合模結構進行本次防塵蓋的設計。使用復合模生產防塵蓋的過程中，可以實現大批量生產還能使該蓋的精度得到一定的保障。4.模具總體結構的確定4.1送料方式在復合模模具中，需要設置導料銷來對調料進行精確地定位，確保防塵蓋的外形和內孔的位置，要保證工件的精確定位。除此外還有導料板和浮動導料銷等導料方式，但在此次復合模的設計中我選擇采用導料銷的導向方式。4.2定位方式需要控制調料送入模具的送進步距的定位零件，一般有用側刃定位和擋料銷兩種方式，側刃使得材料的利用率低，也加大了在工件的制造和模具的裝配方面的困難，使得模具設計的復雜程度和成本大大上升。所以在本設計中我選擇使用擋料銷，用擋料銷來完成料頭的初始定位。4.3卸料和出件方式固定卸料板和彈性卸料板是卸料的板件中最常見的兩種，由于防塵蓋板件的工件厚度為0.3毫米，屬于中等厚度的制件，且工件為圓蓋體，蓋體對于平整度的要求非常高，且工件所需部分較低，所以采用彈性卸料板，彈性卸料板能提供更高的模具精度。4.4導向方式的選擇（a）（b）（c）（d）在本次設計中我選擇后側導柱的導向機構，后導柱更為常用和多見，設計時有更大的自由度，前后左右都可以進料，無論是放置胚料還是完成工作后取出工件都十分的便利，且導向精度較高。5.工藝參數計算5.1排樣方法的確定1.設計時，有以下幾種排樣方式：（1）有廢料的方式顧名思義，就是在生產工件時有廢料產生，所以設計的時候要考慮工件之間和側邊的廢料搭邊值。（2）少廢料的方式在工件之間才有搭邊值，所以在沖切的過程中，可以保證搭邊只會出現在工件之間或者側搭邊，所以就避免了一部分廢料，達到廢料較少的目的。（3）無廢料的方式排樣過程中，工件和工件之間采用無縫對接，這樣就避免了所有廢料的產生，不過工藝廢料除外，由于工件之間直接連接，工件的質量得不到保證，所以這種排樣只適合于精度不高的工件生產。在這種設計中，制件的形狀大致是規則形狀的部分。根據上面三種方法的介紹，我們根據經驗一般都是采用有廢料的處理方法。因為沒有明確的要求制件采用什么方法來進行排樣，所以我們根據平常的經驗選擇為第一種方法，并根據其準確性盡可能地降低布局利用率。由于料厚為0.3mm,查手冊確定搭邊值為1.2mm、1.5mm5.2布置方式的設計對坯料板進行排樣設計圖5-1排樣圖計算材料的利用率a.步距S=104.2mmb.條料的寬度為：106mm。c.材料利用率定義為：(5-1)該工件的面積，由二維軟件caxa測得：8332.29mm25.3沖壓力的計算5.3.1沖裁力的計算沖裁力公式：或(5-2)一般情況下K總取1.3，所以在其中我取K值為1.3，制裁件的抗拉強度為材料抗拉強度的1.3倍，所以在這我去制裁件的抗拉強度為該防塵蓋的外形輪廓和內部結構的生產所需的力為：該工件需要落料的沖裁周長是323.58mm該工件需要沖孔的沖裁周長是20.83mm落料力：沖孔力：5.3.2翻邊力的計算翻邊力：=LtσbK3(σb取350)=3.14×82.8×0.3×350×0.9=24.57KN5.3.3拉深成型力的計算拉伸力：=LtσbK3(σb取350)=3.14×98.9×0.3×350×0.9=29.35KN5.3.3卸料力的計算制裁件其他兩種生產力的計算：(5-3)(5-4)(5-5)通過查表得所需的兩種生產力計算結果是：5.3.4落料力的計算查文獻[1]按公式由于在最后的模具設計中，落料是在沖孔翻邊后再進行落料，因此確定該落料件尺寸為，所以計算材料的抗剪強度由文獻附錄查得為300Mpa則F落=1.3*310.55mm*0.3mm*300Mpa≈36.33KN5.3.4總沖壓力的計算本次防塵蓋生產的所有力的總和F總=32.97+25.28+24.57+29.35+1.19+1.01+36.33≈150.7KN5.4選擇壓力設備由上對總沖壓力的計算，一直本次防塵蓋生產的所有力的總和為150.7KN。生產力范圍確定后，還需要之后結合對于復合模具各部件的高度，最終的閉合高度來選擇合適的壓力機。最終使用壓力機J23-25的型號，因為這個壓力機才能滿足制件的生產。通過下表確定壓力機型號，壓力機要選擇總沖壓力*1.3小于壓力機的公稱壓力。表5-1開式壓力機規格及參數6.刃口尺寸計算6.1沖裁間隙的確定依據參考文獻可得該防塵蓋使用的間隙值為極小間隙（或無間隙）表6-1沖裁模初始雙邊間隙值mm6.2刃口尺寸的計算及依據與法則模具中最為重要的零件就是與胚料直接接觸，進行沖壓工作的凸模和凹模，隨著工件的生產，凸模和凹模在其過程中會發生一定的磨損，為了減小重要零件的磨損，增加模具的整體壽命，降低模具成本。在設計過程中一定要選擇合理的刃口尺寸和公差，由此來選擇合適的間隙，通過這樣的計算，來減小其間的相互消耗。采用分離處理方法來計算尺寸公差和誤差，是用于凸凹模匹配的位置，通過分離其凸凹模的相互位置來獲得相對簡單的尺寸，在該防塵蓋中可以將兩個凸凹模進行分離處理來獲得相對簡單的尺寸。若采用匹配處理的方法來計算，各部的分工和加工相結合，凸模和凹模一起工作，進行尺寸比較。在此設計中我選擇匹配的方式來計算，匹配的方式可以簡化計算工作，在模具的整體設計上降低復雜程度和整體成本。A.凸模或凹模的尺寸不斷增加B.凸模或凹模的尺寸會不斷減小C.模具或沖頭的尺寸不會改變查閱參考文獻，取x磨損系數，且之前我們確定的該防塵蓋的生產精度為IT14,x=0.5A尺寸：B尺寸：具體計算如表6-2。表6-2工作零件刃口尺寸計算尺寸類型公稱尺寸公式計算后尺寸備注A保證雙邊間隙為極小間隙。B6.3翻邊尺寸的計算翻邊模的直徑確定原則與沖裁模人口尺寸的確定原則基本相同，所以查閱參考文獻得翻邊凸模和凹模的單邊間隙Z=1.1t=0.33mm計算凸凹模制造公差，按IT10級精度選取，查閱參考文獻得，對于翻邊尺寸，。因翻邊件注外形尺寸，按凹模進行配作：…………………(6-1)=82.96翻邊凸模根據凹模的基本尺寸配作，并要求按單面（或雙面）翻邊間隙配作：（雙面間隙）7.模具主要零部件設計7.1凹模設計通過計算最小尺寸，對凹模的各尺寸進行設計，結合防塵蓋和坯料的實際情況，對凹模進行設計，主要目的是能夠與凹模與模板進行良好的配合。（7-1）（7-2）（7-3）（7-4）表7-1系數K值查表7-1得：K=0.15。由（7-1）計算凹模厚度：H=Kb2=14.45（mm）由（7-2）計算凹模邊壁厚：c>1.5H=21.67（mm）由上結論可選擇凹模板的壁厚取30mm。結合防塵蓋復合模具結構,選擇矩形凹模，為了方便設計和制造，在長寬高上取整數來進行設計：圖7-1凹模7.2凸模的設計凸模的高度需要與其他各部件的高度高度配合，在設計時要選擇合適的值來配合其他部件。作為重要組成部分，凸模要有足夠高的強度和耐磨性能。在材料方面選擇更耐磨的Cr12，為配合成本和工件精度方面的考慮，精度選擇IT7級。圖7-3凸模翻邊凸模7.2.2凸模的強度校核凸模強度校核由于該零件的特殊形狀，且壁厚和尺寸都不是非常大，在翻邊凸模的設計時，翻邊凸模是一個細長凸模。在細長的凸模或小凸模沖制硬厚材料時，要進行其凸模承壓能力和抗縱向彎曲的校驗。對于凸模承壓能力的校核沖裁時，凸模承壓應力必須小于凸模材料允許的壓應力：對圓形凸模：對于其他各種斷面的凸模：在當前防塵蓋模具中應效驗沖孔凸模和翻邊凸模的承壓能力沖孔凸模的沖裁力為：承受的壓應力為：翻邊凸模的沖裁力為：承受的壓應力：故該沖孔凸模和翻邊凸模滿足抗壓強度要求。對于抗縱向彎曲能力的校核由上設計可得該復合模的沖孔凸模為圓形有導向裝置凸模。翻邊凸模為無導向裝置凸模。對于凸模無導向裝置時，對于圓形凸模；對于凸模有導向裝置時，對于圓形凸模沖孔凸模的自由長度為，滿足抗彎強度要求。翻邊凸模的自由長度為，滿足抗彎強度要求。7.3卸料板的設計為了保證凸模與凹模的穩定配合，在各個板塊接觸部分需要排出一定的間隙，以此保障模具的順利運作。根據經驗選擇一般間隙為0.15mm，通常根據模具的整體配合長度，來選擇與其相適應的長度來配合。而卸料板的寬度一般由開始設計的重要模具部件的寬度來進配合設置。在這里對卸料板的尺寸進行設置為。圖7-4卸料板7.4上下模座、模柄的選用7.4.1上下模座的選用根據成本的問題，在考慮了材料的沖壓性能外，還要考慮成本問題，該防塵蓋的精度要求一般，查閱文獻后選擇了GB/T2856系列上下模座，使用HT200能降低其生產成本，灰鐵200的減震性能好，不會因為受力而產生變形，對模板起到很好的保護作用，采用國標件能更提升改模具的互換性，提升模具的后期維修成本。由之前的選擇階段，我選擇了后導柱的導向機構，選用GB/T2861系列導柱導套。表7-2模架組合名稱數量材料規格標準上模座1下模架1導柱220導套2207.4.2模柄的選用本次設計為防塵蓋的復合模具設計，此次設計帶有沖孔，落料，翻邊，拉深四步工序，帶有沖孔該工序的復合模具，采用凸緣式模柄更有利于該模具的工作，選擇模柄必須確保其長度不能超過沖孔凸模的長度，按照凸模的尺寸和考慮其配合，并按照總壓力選擇直徑為50mm的模柄。7.5模具總裝配圖1下模板2圓柱頭卸料螺釘3下墊板4下固定板5翻邊凸模6凸凹模固定板7成型落料凸凹模8橡膠9卸料板10擋料銷11導套12導柱13凹模14拉深翻邊凸凹模15凸模固定板16上墊板17上模板18圓柱銷19模柄20打桿21推板22頂桿23圓柱銷24凸模25頂桿26內六角圓柱頭螺釘27圓柱銷28導料銷工作過程：工作時，將毛坯條料放入卸料板9中定位，上模下行，沖孔凸模14首先進行沖孔，上模繼續下行時，翻邊成形落料凸凹模19與沖孔翻邊凸凹模22進行翻邊，同時在下模橡膠3的作用下，成形凹模21與翻邊成形落料凸凹模19對工件進行初步成形。當滑塊下行到一定距離時，兼起落料凸模作用的零件19與落料凹模20對工件落料。滑塊運行到下死點，對工件進行整形。8.沖壓設備的校核與選定8.1沖壓設備的校核本次制件生產模具的閉合高度計算：（8-1）沖孔凸模沖孔后進入凹模的深度H為3mm根據公式（8-1）得模具的閉合高度為：=236.5（mm）由上可得此閉合高度滿足J23-25號壓力機的閉合高度。8.2沖壓設備的選用綜上可得，J23-25號壓力機符合本次設計的使用需求，所以使用上面計算選擇的J23-25號壓力機。總結本次設計為對制造防塵蓋這一工件的復合模具的設計，通過對該防塵蓋的進行詳盡的分析，通過工件圖對零件的精裝及細節要求的分析，選用沖孔，落料，翻邊，拉深復合模來進行生產。在分析的過程中，作為設計人不能只會死記硬背課本上的公式，比如在毛坯件的表面積的計算上，由于防塵蓋的形狀和尺寸都比較特殊，難以用一般的面積計算公式將它計算出來，這時就需要設計者能有變通的能力，比如熟練使用UG，CAD等現代造型制圖軟件，善用其中的一些功能來幫助我們完成和完善設計。在未來的模具設計中，智能設計軟件將成為發展的主流，而隨之帶來的全新平臺，是未來模具設計的一次挑戰，也是一次機遇。在制圖的過程中，作為設計者不能只貪圖借閱筆墨和時間，圖紙信息表達要做到完整和準確，由于制圖經驗不足，在本次設計中尺寸和技術要求表達不清，尤其是在各個關鍵部位的技術信息表達上還是缺乏實際經驗的支持。設計者不單單只是一個圖紙咨詢的傳遞者，設計者要切身參與到實際生產中，要了解生產過程中遇到的困難，并且要有豐富的相關知識儲備作為后備，才能將一份圖紙的布局和表達達到最佳效果。在完成論文的過程中，要懂得勤學好問，集思廣益