石油天然氣站內工藝管道工程施工及

驗收規(guī)范

SY0402-2023

1總則

1.0.1為了提高石油天然氣工藝管道工程施工水平，保證制作安裝質量，

做到技術先進、經濟合理、安全可靠，特制定本規(guī)范。

1.0.2本規(guī)范合用于與新建或改（擴）建石油天然氣集輸工藝有關日勺站內

工藝管道工程。

1.0.3本規(guī)范不合用于：油氣田內部脫水裝置；煉油廠、天然氣凈化廠廠

內管道；加油站工藝管道；站內泵、加熱爐、流量計及其他類似設備本體所屬管

道；站內日勺高溫導熱油管道。

1.0.4工藝管道施工所波及時工業(yè)健康、安全、環(huán)境保護等方面的規(guī)定，

尚應符合國家、地方政府有關工業(yè)健康、安全、環(huán)境保護等方面的有關強制性原

則的規(guī)定。

1.0.5承擔石油天然氣站內工藝管道H勺施工企業(yè)必須承擔過石油工程建設,

獲得施工企業(yè)對應資質證書；建立質量保證體系，以保證工程安裝質量。

1.0.6工藝管道施工及驗收，除應符合本規(guī)范外，尚應符合國家現(xiàn)行有關

強制性原則日勺規(guī)定。

2管道構成件的檢查

2.1一般規(guī)定

2.1.1所有管道構成件在使用前應按設計規(guī)定查對其規(guī)格。材質、型號。

2.1.2管道構成件必須具有產品質量證明司、出廠合格證、闡明書。對質

量若有疑問時，必須按供貨協(xié)議和產品原則進行復檢，其性能指標應符合現(xiàn)行國

家或行業(yè)原則的有關規(guī)定。

2.1.3管道構成件在使用前應進行外觀檢查，其表面質量應符合設計或制

造原則的有關規(guī)定。

2.2管材

2.2.1有特殊規(guī)定的管材，應按設計H勺規(guī)定訂貨，并按其規(guī)定進行檢查。

2.3管件、緊固件

2.3.1彎頭、異徑管、三通、法蘭、墊片、盲板、賠償器及緊固件等，其

尺寸偏差應符合現(xiàn)行國家或行業(yè)原則H勺有關規(guī)定。

2.3.2管件及緊固件使用前應查對其制造廠的質量證明書，并確認下列項

目符合國家或行業(yè)技術原則的有關規(guī)定：

1化學成分。

2熱處理后的機械性能。

3合金鋼管件的金相分析匯報。

4管件及緊固件的無損探傷匯報。

2.3.3高壓管件及緊固件技術規(guī)定應符合《PN16.0-32.OMPa鑄造角式

高壓閥門、管件、緊固件技術條件》JB450的有關規(guī)定。

2.3.4法蘭質量應符合下列規(guī)定：

1法蘭密封面應光滑平整，不得有毛刺、劃痕、徑向溝槽、沙眼及氣孔。

2對焊法蘭的尾部坡口處不應有碰傷。

3螺紋法蘭的螺紋應完好無斷絲。

4法蘭螺栓中心圓直徑容許偏差為±0.3mm；法蘭厚度容許偏差為±1.Omni；

相鄰兩螺栓孔中心間距日勺容許偏差為土0.3mm,任意兩孔中心間距容許偏差為土

1.0mmo

2.3.5酸性環(huán)境中使用日勺管件、緊固件，應按設計規(guī)定進行處理，合格后

方可使用。

2.3.6法蘭連接件螺栓、螺母、纏繞式墊片等應符合裝配規(guī)定，不得有影

響裝配的劃痕、毛刺、翹邊及斷絲等缺陷。

2.3.7用于高壓管道上的螺栓。螺母應符合國家現(xiàn)行有關原則的規(guī)定，使

用前應從每批中各取兩根（個）進行硬度檢查，不合格時加倍檢查；仍有不合格

時，逐一檢查，不合格者不得使用。當直徑不小于或等于M30且工作溫度不小于

或等于500C時，應逐根進行硬度檢查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不

合格，取最高、最低各一根校驗機械性能，若有不合格，取硬度相近日勺螺栓加倍

校驗，仍有不合格，則該批螺栓不得使用。

2.3.8三通的I檢查及其質量應符合下列規(guī)定：

1主管應按支管實際內徑開孔，孔壁應平整光滑，孔徑容許偏差應為土

0.5mmo

2主管開孔口和支管玻口周圍應清潔，無臟物、油漬和銹斑。

3三通端面坡口角度應為35,'±5°,鈍邊應為1.0-2.0mmo

4支管與主管垂直度容許偏差不應不小于支管高度的1%,且不得不小于

3nuno

5各端面垂直度的容許偏差不得不小于鋼管外徑的1%,且不得不小于3mmo

6加強板焊縫外觀質量應符合設計規(guī)定。

7拔制三通的檢查應按設計規(guī)定進行，其壁厚、減薄量等必須滿足規(guī)定。

2.3.9彎頭日勺檢查及其質量應符合下列規(guī)定：

1彎頭外觀不得有裂紋、分層、褶皺、過燒等缺陷。

2彎頭壁厚減薄量應不不小于厚度的10%,且實測厚度不得不不小于設計

計算壁厚。

3彎頭坡口角度應為35°±5°,鈍邊應為1.0?2nm1。

4彎頭的I端面偏差、彎曲角度偏差及圓度、曲率半徑偏差，應符合表2.3.9

日勺規(guī)定:

2.3.10彎管的檢查及其質量規(guī)定應符合下列規(guī)定：

1彎管內外表面應光滑，無裂紋、疤痕、褶皺、鼓包等缺陷。

2彎管口勺尺寸偏差應符合表2.3.10日勺規(guī)定。

3彎管直徑應與相連接管子內徑一致。

2.3.11異徑管的檢查及其質量規(guī)定應符合下列規(guī)定：

1異徑管H勺壁厚應不小于大徑端管段的壁厚c

2異徑管的）圓度不應不小于對應端外徑歐J1%,且不不小于3mm；兩端中心

線應重疊，其偏心值不應不小于5min。

3異徑管尺寸容許偏差應符合表2.3.10的規(guī)定。

4偏心異徑管應按設計規(guī)定進行檢查。

2.3.12支吊架的檢查及其質量規(guī)定應符合下列規(guī)定：

1支吊架表面應無毛刺、鐵銹、裂紋、漏焊、表面氣孔等缺陷。

2支吊架用的彈簧表面不應有裂紋。折疊、分層、銹蝕等缺陷，工作圈數偏

差不得超過半圈。

3自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距均勻，其節(jié)距容許偏差不應不小于平均節(jié)距日勺

10%?

4彈簧兩端支撐面與彈簧軸線應垂直，其容許偏差不應不小于自由高度日勺

2%。

2.3.13管線賠償器檢查應按出廠闡明書和設計規(guī)定進行，其尺寸偏差應

符合下列規(guī)定：

1“口”形和形賠償器日勺彎曲管子日勺圓度不應不小于外徑的8%,壁

厚減薄量不應不小于公稱壁厚的15%,且壁厚不不不小于設計壁厚。

2“口”形賠償器懸臂長度容許偏差為±10mm；平面翹曲每米容許偏差不應

不小于3mm,且總長平面翹曲不得不小于lOmmo

2.4閥門

2.4.1閥門應有產品合格證，電動、氣動、液壓、氣流聯(lián)動、氣液動、電

液動、電磁液動、電磁動等閥門應有安裝使用闡明書。

2.4.2閥門試驗前應進行外觀檢查，其外觀質量應符合下列規(guī)定：

1閥體、閥蓋、閥外表面無氣孔、砂眼、裂紋等缺陷。

2閥體內表面平滑、潔凈，閘板、球面等與其配合面應無劃傷、凹陷等缺陷。

3墊片、填料應滿足介質規(guī)定，安裝對的。

4螺栓、連接法蘭、內外螺紋應符合技術規(guī)定。

5絲桿、手輪、手柄無毛刺、劃痕，且傳動機構操作靈活、指示對H勺，能完

全到位。

6其他閥門（電動、氣動等）、多種零件齊全完好，無松動現(xiàn)象。

7銘牌完好無缺，標識齊全對日勺。

2.4.3閥門日勺強度和密封試驗應符合下列規(guī)定：

1試壓用壓力表精度不應低于1.5級，并經校驗合格。

2閥門日勺檢查范圍應為：公稱直徑不不小于或等于50mm且公稱壓力不不小

于或等于1.6MPa的閥門，從每批中抽查10%,且不少于1個；若有不合格，再

抽查20%；若仍有不合格，應逐一檢查試驗此批閥門。公稱直徑不小于50nlm或

公稱壓力不小于1.6MPa用閥門應所有進行檢查。

3閥門應用清水遂行強度和密封試驗，強度試驗壓力應為工作壓力的1.5

倍，穩(wěn)壓不不不小于5min,殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞，壓

力表不降為合格。密封試驗壓力為工作壓力，穩(wěn)壓15min,不內漏、壓力表不降

為合格。

4閥門進行強度試壓時，其閥門應半開半閉，讓中腔進水，整體試壓。密封

試壓時應進行單面受壓下閥門的啟動。手動閥門應在單面受壓下啟動，檢查其手

輪的靈活性和填料處H勺滲漏狀況：電動閥等應按規(guī)定調好限位開關試壓運轉后，

進行密封試驗下日勺單面受壓啟動，閥門兩面都應進行單面受壓下時啟動，啟動壓

力應不小于或等于工作壓力。不合格的閥門不得使用。

5止回閥、截止閥可按流向進行強度和密封試驗。止回閥應按逆流向做密封

試驗、順流向做強度試驗，截止閥可按順流向進夕亍強度和密封試驗。

6閥門試壓合格后，應排除內部積水（包括中腔），密封面應涂保護層，關

閉閥門，封閉主入口，并填寫《閥門試壓記錄》。

2.4.4安全閥安裝前應進行壓力調試，其啟動壓力為工作壓力的1.05?

1.15倍。回座壓力應在0.90?1.05倍工作壓力之間，調試不少于三次。調試

合格后鉛封，并填寫記錄。

2.4.5液壓球閥驅動裝置，應按出廠闡明書進行檢查，壓力油應在油標三

分之一處，各部驅動靈活。

2.4.6檢查電動閥門口勺傳動裝置和電動機的密封、潤滑部分，使其傳動和

電氣部分靈活好用，并調試好限位開關。

3鋼管下料與管件加工

3.1鋼管下料

3.1.1高壓條件下使用的鋼管宜采用機械切割，中低壓鋼管可采用氧乙快

切割。切割后必須將切割表面口勺氧化層除去，消除切口的弧形波紋，按規(guī)定加工

坡口。

3.1.2鋼管切匚質量應符合下列規(guī)定：

1切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵

屑等。

2切口端面傾斜偏差△（圖3.1.2）不應不小于管子外徑日勺1%,且不得

超過3ninio

3.1.3鋼管因搬運堆放導致的彎曲，使用前應進行校直，其直線度每米不

超過1.5mm,全長不超過5mmo

3.1.4管端的坡口型式及組對尺寸應符合表3.1.4H勺規(guī)定。

3.2管件加工

3.2.1管子對接時，錯邊量應符合表3.2.1的規(guī)定。

表3.2.1管子錯邊量(mm)

管壁厚內壁錯邊量外壁錯邊量

>101.02.0-2.5

5?100.1壁厚1.5?2.0

<50.50.5-1.5

3.2.2彎管的制作應符合下列規(guī)定：

1彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差日勺管子制作彎管時，

管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合表3.2.2日勺規(guī)定。

2高壓鋼管的彎曲半徑宜不小于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑直不

小于管子外徑的3.5倍。

3用有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉(壓)區(qū)。

4鋼管應在其材料特性容許的范圍內冷彎或熱彎。

5采用高合金鋼管制作彎管時，宜采用機械措施；當充砂制作彎管時，不得

用鐵錘敲擊。

3.2.3鋼管熱彎或冷彎后日勺熱處理，應符合下列規(guī)定：

1除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上日勺狀況外，用壁厚不小于19mm

日勺碳素鋼制作彎管后，應按表3.2.3的規(guī)定進吁熱處理。

2當用表3.2.3所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑不小于或

等于100mm,或壁厚不小于或等于13nlm時，應按設計文獻的J規(guī)定進行完全退火、

正火加回火或回火處理。

3當用表3.2.3所列的中、低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑不小于或

等于100mm,或壁厚不小于或等于13mm日勺，應按表3.2.3時規(guī)定進行熱處理。

4用奧氏體不銹鋼管制作日勺彎管，可不進行熱處理。當設計文獻規(guī)定熱處理

時，應按設計文獻規(guī)定進行。

3.2.4彎管質量應符合下列規(guī)定：

1無裂紋（目測或根據設計文獻規(guī)定）。

2無過燒、分層等缺陷。

3無皺紋。

4設計壓力不小于或等于lOMPa的彎管，任一截面上日勺最大外徑與最小外徑

之差應不不小于制作彎管前管子外徑日勺5%；制色彎管前后的壁厚之差，不得超

過制作彎管前管子壁厚的10%;管端中心偏差值△不得超過1.5nlm/m,當直管

長度L不小于3m時，其偏差不得超過5mmo

5設計壓力不不小于lOMPa日勺彎管，任一截面上日勺最大外徑與最小外徑之差

應不不小于制作彎管前管子外徑日勺8%。

6對于其他彎管，制作彎管前后口勺管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子

壁厚的15%,且均不得不不小于管子口勺設計壁厚；管端中心偏差不得超過3mm

/m,當直管長度不小于3nl時，其偏差不得超過10mm。

3.2.5II形彎管日勺平面度容許偏差△應符合表3.2.5和圖3.2.5%規(guī)

定。

表3.2.5口形彎管的平面度容許偏差(mm)

長度<500500-1000>1000-1500>1500

平面度W3<4W6C1I)

3.2.6用高壓鋼管制作彎管后，應進行表而無損探傷，需要熱處理時應在

熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨，修磨后的彎管壁厚不得不不小于管子

公稱壁厚日勺90%,且不得不不小于設計壁厚。

3.2.7卷管加工、管口翻邊、夾套管加工及其質量應符合《工業(yè)金屬管道

工程施工及驗收規(guī)范》GB50235的規(guī)定。

3.2.8管匯的制作及其質量應符合下列規(guī)定：

1制作管匯母管直選擇整根無縫鋼管。若采用焊接鋼管對接時，縱縫或螺旋

焊縫應錯開lOOnirn以上。對于螺旋焊縫鋼管，在管端日勺螺旋焊縫處還應進行補強

焊接，其長度應不不不小于20mmo

2管匯母管劃線應符合下列規(guī)定：

1)固定母管劃出中心線；

2)按圖紙規(guī)定日勺間距劃出開孔中心和開孔線。

3管匯采用騎座式連接時，母管的I開孔直徑應比支管內徑不不小于2mm。

子管坡口及角接接頭應符合表3.2.8-1和圖3.2.8的規(guī)定。

表3.2.8—1子管坡口及角接接頭日勺尺寸

接頭夾角6

項目

90°?105°105"?】50°

子管與鞍口的角度B45"45c?90"

坡口角度a45"?60"60°

根部間隙b(mm)1.5?2.51.5?2.5

鈍邊p(mm)0—1.50?1.5

4管匯采用插入式連接時，應在母管上開孔并加工坡口。坡口角度應為

45。?60。，其容許偏差應為土2.5。，孔與子管外徑間隙為0.5?2mm。子管插

入深度不得超過母管內壁。

5管匯組對時，應首先進行子管與法蘭的組對。母管與子管組對時，應先組

對兩端子管，使之互相平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準組對中間各子管。

6管匯組對時，當子管的公稱直徑不不小于或等于200mm時，定位焊4點;

當子管的公稱直徑不小于200mm時，定位焊6點，并均勻分布。

7管匯組對的容許偏差應符合表3.2.8—2的規(guī)定。

表3.2.8-2組對容許偏差

序號項目容許偏差(mm)

1母管總長±5

2子管間距±3

3子管與母管兩中心線口勺相對偏移±1.5

4子管法蘭按管長度±1.5

子管直W300Ml

5法蘭水平度或垂直度

徑>300W2

母管公<100WL/1000,最大15

6母管直線度

稱直徑>100W2L/1000,最大15

注：L為母管長度(m)。

8封頭組對前，應將管匯內部清理潔凈，組對焊接應符合設計圖紙規(guī)定。

9管匯焊接質量應符合本規(guī)范第5章日勺規(guī)定。

4管道安裝

4.1一般規(guī)定

4.1.1管道安裝前，工藝管道施工圖必須經土建、電氣、儀表、給排水等

有關專業(yè)會審，尤其是對埋地管道與埋地電纜、給排水管道、地下設施、建筑物

預留孔洞位置等進行校對。

4.1.2與管道安裝有關的十建工程經檢查驗收合格，到達安裝條件。

4.1.3工藝管道所用管材、管件、閥門及其他預制件等按本規(guī)范規(guī)定檢查

合格。

4.1.4與管道連接日勺設備、管架、管墩應找正。安裝固定完畢，管架、管

墩的I坡向、坡度應符合設計規(guī)定。

4.1.5管子、管件、閥門等內部應清理潔凈，無污物、雜物。安裝工作有

間斷時，應及時封堵管口或閥門出入口。

4.1.6埋地管道組焊檢查合格后，進行試壓、防腐并及時回填。回填前，

應辦理隱蔽工程檢查驗罷手續(xù)。

4.1.7不適宜在管道焊縫位置及其邊緣上開孔，當不可防止時，應對開孔

處開孔直徑1.5倍范圍內進行補強，補強板覆蓋日勺焊縫應磨平。焊縫質量的檢

查應符合5.4日勺規(guī)定。

4.2管道安裝

4.2.1對預制日勺管道應按管道系統(tǒng)編號和次序號進行對號安裝。

4.2.2管道、管件、閥門、設備等連接時，不得采用強力對口。

4.2.3安裝前應對閥門、法蘭與管道H勺配合狀況進行下列檢查：

1對焊法蘭與管子配對焊接時，檢查其內徑與否一致。如不一致，按規(guī)定開

內坡口。

2檢查平焊法蘭與管子配合狀況。

3檢查法蘭與閥匚法蘭配合狀況以及連接件的長短，防止不能配合安裝。

4.2.4檢查三通、彎頭內徑與其連接日勺管徑與否一致。不一致時按規(guī)定開

內坡口。

4.2.5異徑管直徑應與其相連接管段一致，配合的錯邊量不應不小于1.5mm。

4.2.6管道安裝時應采用對口器進行對口組焊。使用外對口器時，根焊須

完畢管道周長的50%以上且均勻分布時才能拆除對口器；使用內對口器時，根

焊須所有完畢后才能拆除對口器。

4.2.7管子端日圓度超標時應進行校圓。校圓時宜采用整形器調整，不適

宜用錘擊措施進行調整。

4.2.8管道對口時應檢查平直度，按圖4.2.8所示在距接口中心200mm

處測量，當管子公稱直徑不不小于100mm時，容許偏差為hmn；當管子公稱直徑

不小于或等于100mm時，容許偏差為2mm，但全長容許偏差均為10nm1。

4.2.9螺旋縫焊接鋼管對接時，螺旋焊縫之間應錯開100nmi以上。

4.2.10鋼管在穿建（構）筑物時；應加設護管。護管中心線應與管線中

心線一致，且建（構）筑物內隱蔽處不得有對接焊縫。

4.2.11管道安裝容許偏差值應符合表4.2.11日勺規(guī)定。

表4.2.11管道安裝容許偏差

項目容許偏差(mm)

架空±10

坐標地溝±7

埋地±20

架空±10

標高地溝±7

埋地±20

DN>100mmW2L/1000最大40

平直度

DN>100mmW3L/1000最大70

鉛垂度W3H/1000最大25

成排在同一平面上的間距±10

交叉管外壁或保溫層的間距±7

4.2.12連接機器的管道，其固定焊口應運離機器。對不容許承受附加外

力的I機器，管道與機器的連接應符合下列規(guī)定：

1管道在自由狀態(tài)下，檢查法蘭的平行度和同心度，容許偏差應符合表

4.2.12日勺規(guī)定。

表4.2.12法蘭平行度、同心度容許偏差和設備位移

機泵轉速(r/min)平行度(mm)同心度(mm)設備位移(mm)

300()?6000<0.10W().50WO.50

>6000W0.05WO.2()W0.02

2緊固螺栓時，應在設備主軸節(jié)上用百分表觀測設備位移，其值應符合表

4.2.12日勺規(guī)定。

4.2.13管道賠償器安裝前，應按設計規(guī)定進行預拉伸(預壓縮)，其容許

偏差為±10mm。

4.2.14架空管道的支架、托架、吊架、管卡日勺類型、規(guī)格應按設計選用，

安裝位置應符合設計規(guī)定，安裝措施對日勺。滑動支架應保證沿軸向滑動無阻，且

不發(fā)生橫向偏移；固定支架應安裝牢固。

4.2.15法蘭密封面應與管子中心垂直（圖4.2.15）。當公稱直徑不不

小于或等于300mm時，在法蘭外徑上的容許偏差。為±lmm；當公稱直徑不小于

300mm時，在法蘭外徑上的容許偏差e為

4.2.16法蘭螺孔應跨中安裝。管道的兩端均有法蘭時，將一端法蘭與管

道焊接后，用水平尺找平，另一端也同樣找干。平孔平度應不不小于1mm。

4.2.17管端與平焊法蘭密封面日勺距離應為管子壁厚加2?3m限

4.2.18法蘭連接時應保持平行，其偏差不得不小于法蘭外徑的1.5/1000,

且不不小于2mln。墊片應放在法蘭密封面中心，不得傾斜或突入管內。梯槽或凹

凸密封面的法蘭，其墊片應放入凹槽內部。

4.2.19每對法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓擰緊應

按對稱次序進行。所有螺栓應擰緊，受力應均勻，不得遺漏。

4.2.20法蘭螺栓擰緊后，兩個密封面應互相平行，用板尺對稱檢查，其

間隙容許偏差應不不小于0.5mmo

4.2.21法蘭連接應與管道保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過孔徑日勺5%,

并保持螺栓自由穿入。法蘭螺栓擰緊后應露出螺母以外2?3牙，螺紋不符合規(guī)

定的應進行調整。

4.2.22螺紋法蘭擰入螺紋短節(jié)端時，應便螺紋倒角外露，金屬墊片應精

確嵌入密封座內。

4.3閥門安裝

4.3.1閥門安裝前，應檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應留有調整余量。

4.3.2閥門安裝前，應按設計文獻查對其型號，并應按介質流向確定其安

裝方向，復核產品合格證及試驗記錄。

4.3.3當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。

4.3.4當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫應保證質量。

4.3.5閥門安裝時，按介質流向確定其閥門的安裝方向，應防止強力安裝。

在水平管段上安裝雙麗板閘閥時，手輪宜向上。一般狀況下，安裝后口勺閥門手輪

或手柄不得向下，應視閥門特性及介質流向安裝在便于操作和檢修的位置上。

4.3.6安全閥安裝時應符合下列規(guī)定：

1檢查垂直度，發(fā)現(xiàn)傾斜時應進行校正。

2安全閥日勺最終調校宜在系統(tǒng)上進行，啟動和回座壓力應符合設計文獻和本

規(guī)范日勺有關規(guī)定。

5焊接

5.1一般規(guī)定

5.1.1站場鋼質管道焊接時應按本章和現(xiàn)行的行業(yè)原則《鋼質管道焊接及

驗收》SY/T4103日勺有關規(guī)定執(zhí)行。

5.1.2在管道焊接生產中，對于任何初次使用的鋼種，焊接材料和焊接措

施都應進行焊接工藝試驗和評估。焊接工藝試驗和評估應符合《鋼質管道焊接及

驗收》SY/T4103—1995第5章的規(guī)定。

5.1.3安裝單位已經有的焊接工藝評估成果在新建工程上使用時，需要深

入確認。當其中任何一要素與實際狀況不符時，根據本規(guī)范中焊接工藝評估規(guī)程

中歐I規(guī)定，確定與否重新進行焊接工藝評估。

5.1.4根據合格H勺焊接工藝評估匯報編制焊接工藝規(guī)程。

5.1.5參與焊接作業(yè)人員必須是按照焊接工藝規(guī)程，通過考試獲得對應資

格的合格焊工，焊工技獲得的對應項目施焊。焊二資格考試按照《鋼質管道焊接

及驗收》SY/T4103-1995笫6章H勺規(guī)定執(zhí)行。

5.2焊接

5.2.1施焊前焊接材料應滿足如下規(guī)定：

1焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現(xiàn)象；焊劑無變質現(xiàn)

象；保護氣體的純度和干燥度應滿足焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。

2焊條使用前應按產品闡明書進行烘干。在無規(guī)定期，低氫型焊條烘干溫度

為350?400t,恒溫時間1?2h,焊接現(xiàn)場應設恒溫干燥箱調），溫度控制在

100?150C,隨用隨取。當日未用完的焊條應收回，重新烘干后使用，但重新烘

干次數不得超過兩次。纖維素焊條在包裝良好無受潮時，可不烘干。若受潮時，

應進行烘干，烘干溫度為80?100C,烘干時間為0.5?lh。

3在焊接過程中出現(xiàn)焊條藥皮脫落、發(fā)紅或嚴重偏弧時應立即更換。

5.2.2在下列不利的環(huán)境中，如無有效防護措施時，不得進行焊接作業(yè)：

1雨大或雪天。

2大氣相對濕度超過90%o

3風速超過2.2m/s（氣體保護焊），風速超過8m/s（藥皮焊條子工電弧焊）,

風速超過Um/s（藥芯焊絲自保護焊）。

4環(huán)境溫度低于焊接現(xiàn)程中規(guī)定的溫度時。

5常用管材容許焊接日勺最低環(huán)境溫度：低碳鋼為-20℃,低合金鋼為-15℃,

低合金高強鋼為-5℃0

5.2.3管道對接接頭型式應符合本規(guī)范第3.1.4條日勺規(guī)定。

5.2.4管道組對焊接時，應對坡口及其內外表面用手工或機械進行清理，

清除管道邊緣10001m范圍內的油、漆、銹、毛刺等污物。

5.2.5管道對接焊縫位置應符合下列規(guī)定：

1相鄰兩道焊縫H勺距離不得不不小于1.5倍管道公稱直徑，且不得不不小

于150mm。

2管道對接焊縫距離支吊架不得不不小于50mm,需要熱處理H勺焊縫距離支

吊架不得不不小于300mmo

3管道對接焊縫距離彎管起點不得不不小于100mm；,且不適宜不不小于管子

外徑。

4直縫管H勺直焊縫應位于易檢修的位置，且不應在底部。

5.2.6工藝管道上使用的彎頭宜根據需求定貨，必須采用直口組對焊接。

5.2.7施焊時嚴禁在坡口以外日勺管壁上引弧；焊機地線應有可靠的連接方

式，以防止和防止地線與管壁之間產生電弧而燒傷管材。

5.2.8預制好的防腐管段，焊前應對管端防腐層采用有效的保護措施，以

防電弧灼傷。

5.2.9管道焊接時，根焊必須熔透，背面成型良好；根焊與熱焊直持續(xù)進

行，其他層間間隔也不適宜過長，當日焊口當日完畢。

5.2.10每遍焊完后應認真清渣，清除某些缺陷后再進行下一道工序。

5.2.11每道焊口完畢后，應用書寫或粘貼日勺措施在焊口下游100mm處對

焊工或作業(yè)組代號及流水號進行標識，嚴禁用有殞母材的措施標識。

5.3焊接熱處理

5.3.1焊接接頭的焊前預熱和焊后熱處理應根據設計規(guī)定和焊件構造的剛

性，在焊接工藝評估中確定熱處理工藝。

5.3.2異種鋼焊接時，預熱溫度應按可焊性差H勺鋼材H勺規(guī)定確定。

5.3.3預熱應在焊口兩側及周向均勻進行，應防止局部過熱，預熱寬度應

為焊縫兩側各lOOmnu

5.3.4對有預熱規(guī)定的焊接，在焊接過程中的層間溫度不應低于其預熱溫

度。

5.3.5后熱和熱處理應按焊接工藝評估確定的工藝規(guī)定進行。

5.3.6熱處理加熱范圍應為焊口兩側各不小于焊縫寬度的3倍，且不不不

小于25mm,加熱區(qū)以外『、J100mm范圍應予保溫。

5.3.7熱處理后的焊縫應符合設計規(guī)定規(guī)定，否則應對焊縫重新進行熱處

理。一道焊縫熱處理次數不能超過兩次。

5.4焊縫檢查與驗收

5.4.1管道對接焊縫應進行100%外觀檢查。外觀檢查應符合下列規(guī)定：

1焊縫焊渣及周圍飛濺物應清除潔凈，不得存在有電弧燒傷母材的缺陷。

2焊縫容許錯邊量不適宜超過壁厚日勺10%,且不不小于1.6mm。

3焊縫寬度應為坡口上口兩側各加寬1?2mm。

4焊縫表面余高應為0~l.6mm,局部不應不小于3mm且長度不不小于50mmo

5焊縫應整潔均勻，無裂紋、未焊透、氣孔、夾渣、燒穿及其他缺陷。

6蓋面焊道局部容許出現(xiàn)咬邊。咬邊深度應不不小于管壁厚日勺12.5%且不

超過0.8mmo在焊縫任何300mm日勺持續(xù)長度中，合計咬邊長度應不不小于50mm。

5.4.2焊縫外觀檢查合格后應對其進行無損探傷。射線探傷應按《石油天

然氣鋼質管道對接焊縫射線攝影及質量分級》SY4056的規(guī)定執(zhí)行。超聲波探傷

應按《石油天然氣鋼質管道對接焊縫超聲波探傷及質量分級》SY4065的規(guī)定

執(zhí)行。

5.4.3焊縫無損探傷檢查應由經鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核委員

會制定的《無損檢測人員考試規(guī)則》考試合格并獲得對應資格證書H勺檢測人員承

擔，評片應由獲得II級資格證書及其以上日勺檢測人員承擔。

5.4.4無損探傷檢查的比例及驗收合格等級應符合設計規(guī)定。如沒有規(guī)定

期，應按下列規(guī)定執(zhí)行：

1管道對接焊縫無損探傷檢查數量及合格等級應符合本規(guī)范表5.4.4%規(guī)

定。

2穿越站場道路的管道焊縫、試壓后連頭的焊縫應進行100%射線攝影檢查。

合格級別應符合本規(guī)范表5.4.4的規(guī)定。

3不能進行超聲波或射線探傷日勺部位焊縫，按《工業(yè)金屬管道工程施工及驗

收規(guī)范》GB50235進行滲透或磁粉探傷，無缺陷為合格。

表5.4.4焊縫無損探傷檢查數量及合格等級

超聲波探傷射線探傷

設計壓

抽查比例合格級抽查比例合格級別

力(Mpa)

(%)別(%)

P>16——100II

4.0VpW16100II10II

1.6VpW100II5m

4.0

PWL650III——

5.4.5焊縫抽查檢測應具有代表性和隨機性，或由工程監(jiān)理指定。對每個

焊工或流水作業(yè)組每天芨臉或抽查的比例應大體相似。

5.4.6不能滿足質量規(guī)定日勺焊接缺陷歐I清除和返修應符合《鋼質管道焊接

及驗收》SY/T4103一一1995第10章的I規(guī)定。返修后的焊縫應按本章有關條款

進行復檢。

6管溝開挖及回填

6.0.1管溝開挖應按管底標高加深lOOnmi。單管敷設時，管底寬度應按管

道公稱直徑加寬300mli，但總寬不不不小于500耐；多管道同溝敷設時，管溝底

寬應為兩邊管道外廊寬加500mmo

6.0.2管道下溝前，應對管溝進行復測，到達設計規(guī)定后方可下溝。

6.0.3管溝尺寸容許偏差應符合下列規(guī)定：

1管溝中心線偏差為±100mmo

2管底標高容許偏差為±100mm。

3溝底寬度容許偏差為±100mm。

6.0.4管道下溝前，應清理溝內塌方和硬土（石）塊，排除管溝內積水。

如溝底被破壞（超挖、雨水浸泡等）或為巖石溝底，應超挖200nm1,并用砂或軟

土鋪墊。

6.0.5管道應在不受外力口勺條件下，緊貼溝底放置到管溝中心位置，懸空

段應用細土或砂塞填。

6.0.6管溝回填前，應完畢如下工作：

1管道焊縫經無損檢測合格。

2外防腐絕緣層檢漏合格。

3管道強度及嚴密性試驗合格。

4進行隱蔽工程檢查驗收。

6.0.7管溝回填應符合下列規(guī)定：

1管道周圍200mm范圍內，回填土使用細土,

2回填土分層扎實，每層200?300nmi厚。

7管道系統(tǒng)吹掃試壓

7.1吹掃試壓前H勺規(guī)定

7.1.1管道系統(tǒng)安裝完畢后，在投入生產前，必須進行吹掃和試驗，清除

管道內部H勺雜物和檢查管道及焊縫的質量。

7.1.2檢查、查對已安裝的管道.、設備、管件、閥門等，并必須符合施

工圖紙規(guī)定。

7.1.3埋地管道在試壓前不適宜回填土，地面上的管道在試壓前不適宜進

行刷漆和保溫。

7.1.4試壓用的壓力表必須通過校驗合格，并且有鉛封。其精度等級不得

低于1.5級，量程范圍為最大試驗壓力的1.5倍。試壓用的溫度計分度值應不

不不小于1℃0

7.1.5制定吹掃試壓方案時，應采用有效的安全措施，并應經業(yè)主和監(jiān)理

審批后實行。

7.1.6吹掃前，系統(tǒng)中節(jié)流裝置孔板必須取出，調整閥、節(jié)流閥必須拆除,

用短節(jié)、彎頭替代連通。

7.1.7水壓試驗時，應安裝高點排空、低點放凈閥門。

7.1.8試壓前，應將壓力等級不一樣的管道、不適宜與管道一齊試壓均系

統(tǒng)、設備、管件、閥門及儀器等隔開，按不一樣的試驗壓力進行試壓。

7.1.9每一種試壓系統(tǒng)至少安裝兩塊壓力表，分別置于試壓段高點和低點。

7.2吹掃

7.2.1吹掃氣體在管道中流速應不小于20m/s。

7.2.2管道吹掃出的臟物不得進入設備，設備吹掃出的臟物也不得進入管

道。

7.2.3系統(tǒng)試壓前后應進行吹掃。當吹出的氣體無鐵銹、塵土、石塊、水

等臟物時為吹掃合格。吹掃合格后應及時封堵。

7.3試壓

7.3.1在環(huán)境溫度低于5℃時，水壓試驗應有防凍措施。

7.3.2若設計無規(guī)定期，管道系統(tǒng)試驗壓力應按下列規(guī)定進行:

1強度試驗壓力為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPao

2嚴密性試驗壓力按設計壓力進行。

7.3.3當采用近中性潔凈水進行水壓試驗時，升壓應緩慢，到達強度試驗

壓力后，穩(wěn)壓lOmin,檢查無漏無壓降為合格。然后將壓力降到設計壓力，進行

嚴密性試驗，穩(wěn)壓30niin,經檢杳無滲漏無壓降為合格。

7.3.4當采用氣壓試驗并用發(fā)泡劑檢漏時，應分段進行。升壓應緩慢，系

統(tǒng)可先升到0.5倍強度試驗壓力，進行穩(wěn)壓檢漏，無異常無泄漏時再按強度試

驗壓力的10%逐層升壓，每級應進行穩(wěn)壓并檢漏合格，直至升至強度試驗壓力，

經檢漏合格后再降至設計壓力進行嚴密性試驗，經