電石中控崗位操作規程

一、工藝概述

二、工藝參數

三、安全、職業健康、環保提示與要求

四、中控工崗位目的與適用范圍

五、中控工的權限與職責

六、工藝流程簡介與工作程序

七、異常現象及處理

八、交接班

一、總體工藝描述：

1、生石灰和含炭原料在電爐內，依靠電弧高溫，首先在反應層

將石灰熔化成流體，它隨溫度之升高而增加其分子動能。在電極端部

周圍的高溫區，大約在1700-2200下即可使具有較大活性的熔融態

石灰和焦炭開始相互作用：炭將熔融石灰的鈣游離出來，隨即為炭還

原成金屬鈣并放出C0；在此高溫區，金屬鈣旋即氣化成鈣蒸汽；當

它與炭接觸時，就在炭表面上相互擴散，并反應生成。

2、電石生產化學反應方程式：

+3C<、CaC?+C()—1lOkcnl/mle

從化學動力學考慮，及時地排出伴生的co氣，降低爐內

co壓力，有利于可逆反應向右移動而且可在較低溫度下

生成CaC2。

二、操作參數

電石二車間單臺變壓器容量16MVA,總容量48MVA；電極直徑1475mm,

電極中心距3529m%爐膛深度3216nm1,料池容積7.4立方米。電石

爐變壓器35個檔位，在8檔以上時恒電流輸出，輸出電壓243.5V,

電極電流不大于113KAo具體實踐操作時根據電石爐運行負荷規定

如下表

電石二車間電極電流與功率匹配

有功功率(kw)操得電流(KAO

1300063

1400067

1500069

1600072

1700074

1800077

1900080

2000082

2100085

2200087

2300090

2400092

2500095

2600097

27000100

28000102

29000104

30000106

31000109

32000111

33000113

注：該表參數在正常情況執行，操作電流允許正負3KA。

爐膛溫度：450—800℃

三、安全、職業健康、環保提示及要求

1、中控崗位可能接觸到的危險物料主要是CO泄露散逸到中控室內，

CO為無色、無味有毒氣體，co進入人體之后會和血液中的血紅蛋

白結合，進而使血紅蛋白不能與氧氣結合，從而引起機體組織出現缺

氧，導致人體窒息死亡。需配備的勞動防護用品PPE有工作服(三

緊），絕緣鞋，安全帽，防塵口罩。室內操作不需佩戴安全帽和防塵

口罩，只是到現場時需要佩戴。現場有固定式co檢測報警儀，室內

放置正壓空氣呼吸器作為應急搶險，危險區域檢修、操作使用。

2、本崗位是電石爐的核心崗位，對電石爐生產與安全至關重要，如

違反操作規程可能會發生電極軟斷、硬斷等重大安全事故，造成人員

傷亡與設備受損。

3、本崗位的穩定與否直接影響生產的穩定，如操作不當會引起凈化

系統運行不正常，影響環境。

4、本崗位操作工必須具備較好的操作水平與敬業精神

5、該崗位員工配備的勞動防護用品有安全帽、工作服、絕緣防砸鞋、

線手套、防塵口罩。

具體使用要求如下：

巡檢崗位通用勞保：安全帽、工作服、絕緣防砸鞋，只要進入生產現

場必須穿戴。

安全帽使用要求：使用前必須檢查帽體沒有因高溫烤燙而發生變形，

并將帽后的調整帶按照自己頭型大小調整到適合的位置，然后將帽內

彈性帶系牢。調整好帽內緩沖襯墊的松緊，頭頂和帽體內頂部間的垂

直距離應在25-30mm之間；安全帽的下領帶必須扣在頜下，并系牢,

松緊要適度；

工作服使用要求：應根據個人身體條件穿著適合自己的工作服，不應

過大或過小，穿著工作服應做到“三緊”原則：領口緊、下腰緊、袖

口緊；在出爐爐臺操作嚴禁敞開領口和紐扣。

防砸鞋使用要求：應根據個人雙腳的尺寸大小選擇適合的勞保鞋，穿

配勞保鞋應系緊鞋帶。

防塵口罩使用要求：保證濾棉清潔，透氣性好，與面部緊貼。

四、中控崗位目的C

通過中控工的現場實際操作，保證各項工藝指標得以有效順利完

成，確保生產穩定，實現電石產量、質量的穩定與提高！負責停、送

電操作，以及電極㈠電流、負載級數的調整；

五、中控工的職責與權限

㈠負責停、送電操作，以及電極電流、負載級數的調整；

㈡負責監視中控室內各類儀表的運行情況；

㈢負責爐面操作和爐蓋、短網、電極把持器等設備的監控；

㈣與巡檢工保持密切聯系，負責指揮巡檢工前往現場檢查，巡檢工應

及時將檢查結果反饋給中控工，根據反饋結果改變操作；

（五）負責爐氣壓力的調整、爐蓋溫度的控制；

優）負責向當班班長匯報情況，并在緊急情況下迅速做出反應；

（七）負責記錄各儀表參數，并將當班生產情況以0A形式上報爐長；

六、電石爐工作流程簡介

（―）送電操作

1、送電前的準備

⑴調整或檢查各儀表的“0”位，并將負載級數調為35檔；

⑵檢查各指示燈信號；

⑶檢查爐蓋密封情況，要求：各處密封完好；

⑷檢查冷卻系統回水情況：要求：所有水路回水正常；

⑸檢查并確定變壓器一次接線方式；

⑹檢查爐料的配比情況；

⑺檢查所有爐頂料倉料位，要求：料倉高料位燈亮，并要求巡檢實地

檢查料位；

⑻通知調度、總降。要求：得到同意后方可送電；

⑼通知巡檢遠離電極，并確保電極周圍無其他人員；

⑩檢查完上述情況后將結果記錄在《中控記錄》中，并向工段長匯報;

（11）聽從工段長指揮，工段長應在《工段長記錄》中詳細寫明指令內容;

2、開始進入送電操作程序

⑴完成上述工作后，再一次核對送電指令無誤后方可送電；

⑵送電后，將三根電極端頭調整到300—500毫米的入爐深度，然后

按停爐時間X0.5進行提升檔位，根據電極電流規定的要求及爐內反

應情況，將負荷調整到所能控制的最大負荷。在《電爐操作原始記錄》

中記錄送電時間及送電時的各儀表參數；

（二）正常操作

1、送電后密切注意儀表反應，發現異常及時報告。

2、送電后根據停電時間逐步提高負載，可按下述操作：

停電時間盡快提高到提高到滿負載的時間

0-3小時原電流的75%0.5X停電時間，均勻提高;

3-8小時（25-30）KA0.5X停電時間,均勻提高;

8小時以上（25-30）KA每小時提高5KA；

3、當爐子達到合理的負載時，根據當班工段長的指令進行操作。

4、隨時觀察各類儀表是否符合工藝規定要求，發現異常現象及時通

知當班工段長進行處理，同時將停電時間一并記錄在《中控記錄》中。

（三）電極壓放操作流程

當止常操作電極壓放時，應密切注意電流表和氫氣含量指不（爐內氫

氣含量正常情況，〈12%,超過18%必須停爐檢查），防止電極事故發

生。

1、當電極到達上下限位時，要及時通知當班班長采取措施，并記錄

在《中控日志》中。

2、當電極升降，壓放油泵發生故障時要立即報告，根據情況判斷是

否急停，并通知巡檢工切換至備用泵工作。

3、電極的工作端應保持在爐料以下1100-1400mmo

4、電爐應每天測量電極長度一次，電極長度應保持在2100-2400nini。

根據測量結果確定壓放時間的調整.

5、電極壓放量為20nlm,正常情況下的壓放頻率為30—60min/次；

實際生產中應視電極固化程度、電極工作長度以及爐況的具體情況而

定，總體原則是采取勤放少放的原則。

6、為了準確計算電極的壓放量，應在電極筒上做好電極實際下放位

移的標記。

7、通過每天的下放長度，升降高度和電極入爐深度的記錄，計算電

極消耗。根據電極消耗量可采用定時自動壓放電極。

8、遠程自動壓放操作：

a點擊操作畫面上的單相電極b點擊壓放對話框一c點擊遠程自動壓

放一d確認一e完成后進行下一個電極遠程壓放操作。

9、若電腦壓放程序出現故障，需要壓放電極時也可改為操作室內的

手動控制壓放電極。

a點擊操作網曲上的單相電極fb點擊壓放對話框fc點擊遠程手動

壓放fd確認一e完成后進行下一個電極遠程手動壓放操作。

注意：遠程手動壓放電極前必須手動打開溢流閥；

（四）定時壓放電極操作

1、電極自動壓放是根據程序給定時器每次壓放電極之間一個時間間

隔，電極在達到設定的時間后自動（與手動控制相同的方式）壓放電

極。電極自動壓放時，根據定時器確定的時間，按時監視電極壓放距

離和壓放程序的進行過程。防止電極下滑或放不下來。

2、電極自動壓放或手動壓放時，根據確定的時間，按時監視電極壓

放距離和壓放程序的進行過程，每壓放兩次必須通知巡檢工測量壓放

長度，防止電極下滑或壓放不下來，每班應實際測量電極筒壓放量與

中控壓放量的誤差，若有誤差應查找原因并進行處理，同時記錄在《崗

位交接班記錄》中。

七、中控崗位常見各種異常現象與事故及應急處理

（一）H2（氫氣）含量增高的原因

1、料水分大或爐內設備大量漏水。

2、內溫度升高。

3、內翻電石、產生硬殼。

4、H2表故障。

5、軟斷。（要根據爐況及爐溫、電流波動情況多方面綜合判斷）

（二）爐氣溫度升高的原因：

1、電極位置高或電極工作端短。

2、操作不止常、產生翻電石或結硬殼。

3、爐內塌料或噴料。

4、料管堵塞，造成局部干燒。

5、料面有熔洞。

6、溫度計故障。

7、長時間負壓操作。

（注意：爐氣溫度超過700℃,根據爐況情況需停電檢查的必須進行

停電檢查，并采取相關措施！）

（三）硬斷

1、事故現象：

⑴電流突然下降，對底電壓突然升高。

⑵爐氣溫度突然上升。

⑶電爐產生的電弧聲異常。

2、事故原因：

⑴電極糊保管不當，灰分增高，粘結性差。

⑵停爐時期電極冷卻率大。

⑶導電接觸元件以上的電極糊過熱，固體物沉淀，造成電極分層。

⑷由于電極進入爐料部分稍帶錐形。當電極降低時，電極與硬殼及爐

料產生極大的機械力。

⑸長時間停電后，負載增加太快。

3、處理方法：

⑴斷頭小，殘留電極長度可以工作，可將斷頭壓入爐內繼續送電。

⑵電極斷頭大，工作端不能工作，可將斷頭用炸藥爆破后取出，適當

壓放電極，盡量用提高壓放率而不用距離的壓放來增加電極工作端。

（注意事項：不要降電極！）

（四）軟斷

事故現象：

1、電流突然上升，電極對爐底電壓下降。

2、爐氣出口溫度與H2含量增高。

3、電極筒大量冒黑煙。

4、爐氣壓力突然增大，防爆孔打開。

事故原因：

1、電極糊的質量差，油份、揮發份多，軟化點高。

2、電極自動下滑或過量下放電極。

3、電極糊塊大，添加無規律，棚住或架空。

4、電極筒焊接質量差。

處理方法：

立即停電，迅速下降電極，使斷頭相接后壓實爐料，減少電極糊外流,

并扒掉外流的電極糊，進行單相電極焙燒。電極糊應添入電極筒內的

高度達到接觸元件頂部以上1500mm

注意事項：

電流上升不要提電極，停電的同時該項電極下降到適當位置。

（五）大量翻電石

事故現象：

1、一相或兩相電極的電流小穩，波動大，電極位置高。

2、出爐量小，出爐時一相或兩相電極的電流下降很小或不下降，反

而上升。

3、爐內溫度升高，爐氣量波動大。

事故原因：

1、電極不能深插，爐底溫度低，熔池小。

2、操作不當，爐溫低，三相不通。

3、長時間出爐量小，爐內電石積存過多。

處理方法：

1、長時間停爐后，負載增加要慢。

2、提高單相電極電流或單相電極間歇加料。

3、適當調整爐料配比。

4、適當下降電極。

注意事項：

當發生軟斷時，立即通知爐面人員撤離，當情況穩定都再打開檢查門

處理。

儀表反映與軟斷基本相似。但軟斷前一般沒有預兆。而此項長時間有

電流波動現象，并且與近期爐況關聯密切。

（七）爐內設備漏水。

事故現象：

1、爐氣中的H2含量高。

2、單相電極電流可能下降。

3、爐氣出口溫度降低。

4、爐氣壓力增大。

事故原因：

1、爐子絕緣不好，產生刺火。

2、電石硬殼與設備刺火。

3、爐內溫度高，損壞設備密封圈。

處理方法：

1、平時操作細致觀察各儀表的變化，做出準確的判斷。

2、發現漏水后停電處理。

3、料層表面的濕料要清除。

注意事項：

電極不能上下移動，防止熱料噴出或爆炸。停電后巡檢應觀察5分鐘

后方可打開觀察，并遠距離觀察，不可正對觀察門。

（九）焙燒電極操作

1）單相電極焙燒，應關閉該相電極自動升降控制開關，并采用手動

操作，將變壓器調整到星接狀態，用其它兩相來調節該相電流。

2）三相電極同時焙燒，可按新開爐進行電極焙燒。

3）電極焙燒過程中，嚴禁壓放電極。

4）電極焙燒時，電極電流達到焙燒表的起始電流后，方可開始計算

焙燒時間。

（十）電極位置與電石質量的關系：

1、長時間的高電極位置而電石質量低原因是：

⑴焦炭粒度不符合工藝要求。

⑵原材料質量差。

⑶電極間形成紅料造成支路電流大

⑷電極工作端長度太長或太短。

處理方法：檢查原因根據實際情況操作

2、長時間的高電極位置而電石質量高原因是：

⑴原材料的質量不符合工藝要求。

⑵電極工作端太長。

⑶石灰可能減少，配比高。

⑷出爐眼位置偏高。

處理方法：降低爐料中固定炭含量。

3、長時間電極位置低而電石質量低的原因是：

⑴電極太短。

⑵石灰增多，配比低。

⑶原材料粒度比例不合工藝要求。

處理方法：

⑴可增大電壓。

⑵提高配比，增加固定炭含量

八、配料工藝流程簡介

日料倉f稱料f料電振機f稱量斗f卸料電振機f配料皮帶f

卸料皮帶一環形加料機f環加料倉f電石爐

操作流程

1.起車前準備

1.1通知現場崗位巡檢工，確認檢查設備是否能正常啟動，周圍

是否安全。

1.2確認線路是否通暢。

2.起車順序

2.1白灰線：啟動設備前，必須通知巡檢去現場檢查設備，確保

設備周圍無人、無礙物。

⑴啟動環形加料機一⑵自動順序啟動各皮帶輸送機一⑶啟動一

級電磁振動給料機向稱量斗加料f⑷停ALL鍵，分別精確稱量

石灰與碳材一⑸啟動二級電磁振動給料機卸料f⑹伸出求料倉

刮板向求料倉補料f⑺補料完畢收回刮板.

九、作業流程

1.觀察料位燈是否有亮燈。通知巡檢工到現場確認。如果不需

加料，把稱量斗內余料卸完，讓巡檢工進行校稱。

2.在巡檢工校稱的同時給原料車間打電話。詢問各日料倉料位

剩余量，及繼續供料時間。根據當班負荷和現有原料，計算在

不改變負荷的情況下原料可以使用的時間。如果原料不夠應向

上級匯報。

3?在加料前先根據配比在配方欄內稱量各原料的重量。

4.加料時先啟動稱料電振機進行稱料，在稱料電振機全部停止后

啟動卸料電振機，開始卸料。

5.在接班后第一次加料時讓巡檢工觀察原料是否混合均勻,根據

巡檢工回饋的信息調整卸料電振機頻率，和各個卸料時間間隔,

調整到原料混合均勻。

6.在原料進入環形加料機后，遵循先亮（信號燈）先加料原則。

如同時多個信號燈同時亮遵循逆時針加料原則。即下料口后第

一個先加料，按逆時針依次加料。

7.在加每批料時都準確的記錄加料時間和加料數據。

8.如各別料倉信號燈長時間不亮（在負荷不變，正常加料應該亮

時未亮）的料倉，要通知巡檢工進行檢查，查找出原因，進行

處理。

9.在加料時如果上料位燈亮后，加入一批料該料倉料位燈沒有熄

滅（正常情況一批料可以使燈熄滅），不可以繼續給該料倉加料,

防止因料位燈壞產成假料位造成於料。應通知巡檢工到現場觀

察該料倉并找明原因進行處理。在加料期間如發現電腦上稱的

顯示有問題應讓巡檢工進行校稱。

10.在加料時環形加料機受料盤只可以放一批料不可以同時放多

批料，防止加料時加於料和受料盤上料過多使環形加料機掉道。

11.上料系統設備需要檢修和維護時配料工應聽從人指揮停止和

啟動設備，其他人員指揮不予聽從。

12.在交接班前，把各個料倉加滿，并把下個班需要注意的事項

注明，寫好交接班記錄。

13.操作標準

14.校驗頻率；每班對所有在用稱量斗的稱至少校驗兩次。即接

班后半小時內校驗一次，接班后四小時左右校驗一次。

15.校驗方法；在稱量斗上稱等邊三角形設置三個點放置成碼，

祛碼數量不小于200kg,然后與操作室電腦上顯示的數值進行核

對，若誤差在±2kg內則手動將其歸零；若超過±3kg則聯系儀

控人員檢查校驗。

16.日常校驗結果需記錄在對應的配料交接班記錄本上。

17.配方設置；通過理論計算與電石實際發氣量相結合設置各爐

入料原料的配比。

18.配料工按配比量在電腦上配方欄內設置各入爐原料的重量

19.巡檢工每兩小時對所有皮帶巡檢一次，防止漏料導致配比不

精確

20.調節及設定配料站振動給料機頻率，設定好石灰、炭材卸

料時間間隔，確保原料混合均勻。

21.加料遵循光亮（信號燈）先加料的原則，防止空料位和假料

位。

22.環形加料機先啟后停，皮帶機先停后起。

23.調節刮板與受料盤的間隙W10mm,保證各料倉進料均勻。

十、