鋼底板波形腹板-混凝土組合箱梁現場施工技術規程2024-07-24實施2024-07-24實施 IV 1 13術語和定義 2 24.1臨時支墩架設置與安裝 24.2施工工序 34.3其他要求 3 35.1一般規定 35.2安裝施工 46連接件施工 46.1高強度螺栓連接副施工 46.2預頂力施加 5 57壓型鋼板鋪設 67.1一般規定 67.2鋪設要求 68混凝土施工 68.1補償收縮混凝土施工 68.2橋面板混凝土澆筑 69預應力施加 79.1一般規定 7 79.3體外預應力束張拉施工 8 9 910.2拆除施工 9 911.1一般規定 911.2焊縫部位涂裝 911.3漆膜損傷部位補涂 12.1一般規定 12.2箱梁安裝質量檢驗 12.3連接件施工質量檢驗 I12.4混凝土施工質量檢驗 12.6現場涂裝質量檢驗 附錄A(資料性)箱梁安裝 A.1施工準備 A.2臨時支墩架設置 A.3箱梁安裝 附錄B(資料性)高強度螺栓連接副施擰工藝 B.1一般要求 B.2高強度螺栓連接副和構件栓接面的保護、保管 B.3施工前準備 B.5施工質量檢查 附錄C(資料性)條文說明 本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規則》的規定起草。本文件由甘肅省交通運輸廳提出并監督實施。本文件由甘肅省交通運輸標準化技術委員會歸口。本文件起草單位：甘肅路橋第三公路工程有限責任公司、甘肅路橋建設集團有限公司、甘肅省交通規劃勘察設計院股份有限公司、甘肅博睿交通重型裝備制造有限公司、甘肅公航旅路業有限公司。本文件主要起草人：柴國云、張維東、關惠軍、邊慶華、高建安、高新民、李延盛、鄭志軒、田過勤、史凱元、李峰、田雪、張藝凡、張曉光、史宸翔、王昂。本文件由甘肅路橋第三公路工程有限責任公司負責解釋。鋼底板波形腹板-混凝土組合箱梁作為一種新型組合梁橋，底板、橫隔板、翼緣板、波形腹板均采用鋼材質，結構整體采用混凝土頂板抗彎，波形鋼腹板抗剪和鋼底板抗拉。鋼底板波形腹板-混凝土組合箱梁現場施工采用臨時支墩支撐完成箱體節段間安裝，箱體上部和箱體間鋪設壓型鋼板作為永久性模板進行橋面板混凝土澆筑。箱體跨中部位設置臨時支墩，并在支墩處施加預頂力，待澆筑橋面板混凝土達到設計要求后放松頂力，利用鋼-混組合結構卸架前后截面的改變進行應力的重分配。為提高鋼底板波形腹板-混凝土組合箱梁現場施工管理與技術水平，規范和指導現場施工，編制組通過對鋼底板波形腹板-混凝土組合箱梁現場施工調查研究、綜合分析，并總結汲取近年來全省鋼箱梁施工等方面積累的成功經驗，編制完成本文件。本文件的制定以甘肅省公路鋼底板波形腹板-混凝土組合箱梁施工面臨的新形勢和新需求為導向，按照“因地制宜，經濟適用，安全環保，確保質量”的原則，結合我省現場施工條件進行編制，滿足甘肅省公路鋼底板波形腹板-混凝土組合箱梁施工需要。本文件規定了公路鋼底板波形腹板-混凝土組合箱梁現場施工準備、箱梁安裝、連接件施工、混凝本文件適用于公路鋼底板波形腹板-混凝土組合箱梁現場采用臨時支墩分節段安裝施工，市政橋梁僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本GB50205鋼結構工程施工質量驗收標準GB50661鋼結構焊接規范GB/T714橋梁用結構鋼GB/T1229鋼結構用高強度大六角螺母GB/T1230鋼結構用高強度墊圈GB/T1231鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件GB/T3323.1焊縫無損檢測射線檢測第GB/T5224預應力混凝土用鋼絞線GB/T11345焊縫無損檢測超聲檢測技GB/T26952焊縫無損檢測焊縫磁粉檢測驗收等級GB/T29712焊縫無損檢測超聲檢測驗收等級GB/T37910.1焊縫無損檢測射線檢測驗收等級第1部分：鋼、鎳、鈦及其合金JG225預應力混凝土用金屬波紋管JG/T161無粘結預應力鋼絞線JT/T722公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件12JTG/T3650公路橋涵施工技術規范JTG/T3651公路鋼結構橋梁制造和安裝施工規范JTG3362公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規范JTG3363公路橋涵地基與基礎設計規范JTGD64公路鋼結構橋梁設計規范JTGF80/1公路工程質量檢驗評定標準JTG/TD64-01公路鋼混組合橋梁設計與施工規范3.2抗滑移系數Slipcoefficentoffayingsurface高強度螺栓連接副連接中，使連接件摩擦面產生滑動時的外力與垂直于摩擦面的高強度螺栓連接計要求的強度后放松頂力并拆除支架，利用組合結構卸架前后截面的改變進行應力重分當支墩架支承在軟土地基或軟硬不均的地基上時，宜通過預壓或加大基礎承載力等方式，消支墩架基礎形式宜根據地質條件、荷載大小選擇支墩架安裝前應進行地基承載力、支墩架承載力及支墩架整體受力性能安全性復核驗算。支墩架安裝應符合JTG/T3650的有關規定。支墩架安裝高度應滿足箱梁節段拼裝需要，并預留高度調整箱梁節段和剛性臨時支座或支撐支墩架結構宜采用鋼管柱、型鋼格構柱及其他可靠的結構形式，架體構件間連接采用焊接或栓接，剛性臨時支座或支撐柱宜采用型鋼楔塊支撐支墩架安裝完成后，應對其平面位置、頂部高程、節點連接及縱、橫向穩定性進行檢查。4.2施工工序鋼底板波形腹板-混凝土組合箱梁施工工序為箱體跨中及螺栓接口處臨時支墩安裝，箱梁節段吊裝4.3.1對支墩架進行預壓時，預壓荷載宜為支墩架所承受最大荷載的1.05倍~1.10倍，荷載的分布宜4.3.2對支墩架位于剛性地基上且非彈性變形可控制在一定范圍內，經計算并通過審核程序后，確認4.3.3現場施工前，應根據現場環境條件和箱梁結構及連接件特點，制定專項施工方案，并應按技術4.3.4施工現場應設置安全保護設施，安全保護設施應與施工方案同步實施、同步使用與維護。5.1.1安裝施工前，應對墩臺頂面高程、中線及各孔跨徑、縱橫向軸線等進行復測。同時應根據橋位5.1.2箱梁安裝應根據橋位施工條件、箱梁結構、安裝重量合理選擇安裝設備及配套機具，安裝設備34DB62/T4893—25.2.1箱梁安裝前，在箱體節段螺栓孔位處安裝沖釘，沖釘數應不少于該節段孔眼數的25%。5.2.2在箱梁安裝過程中，節段拼裝連接板四角處各打入一個沖釘進行固定，沖釘間隔安裝呈梅花形5.2.3安裝順序宜按照先安裝箱體，后安裝箱間橫聯和懸臂鋼板設置，如圖1和圖2所示。榛榛中心線1圖1箱梁安裝順序示意圖(四箱布置斷面)中箱間橫聯橋梁中心線中圖2箱梁安裝順序示意圖(兩箱布置斷面)存儲時應分類分批存放，不得混淆，在使用前應進行外觀檢查，并在同高強度螺栓連接副拼接板摩擦面在運輸和存放過程中不應有損傷，摩擦面應保持整潔，不應在安裝過程中，不應使用螺紋損傷及沾染臟物的高強度螺栓連接副，不應用高強度螺栓兼做臨時螺栓，高強度螺栓連接副的安裝應符合GB50205的有關規定。高強度螺栓連接副拼接板的摩擦面抗滑移系數值應符合設計規定，設計未規定時，抗滑移系數出廠時不應小于0.55,現場安裝前復檢值不應小于0.45。摩擦面出廠后抗滑移性能的保質期為6個月，超過保質期后應重新檢驗抗滑移系數，高強的有關規定。高強度螺栓連接副緊固宜采用扭矩法施工，初擰順序從螺栓群中央向四周逐漸初擰，初擰采用額定扭矩扳手，初擰扭矩為終擰扭矩的50%,初擰過的螺栓應標記，以免漏擰。終擰在初擰結束2h后進行，先擰中間螺栓，再逐步向四周施擰，對終擰過的螺栓做好標記，以防漏擰或重擰，初擰、終擰應在24h內完成。6.2預頂力施加6.2.1一般規定預頂力的大小和工序應符合設計要求，并對預頂力的大小進行監控。預頂力施加及落梁所配置的千斤頂應具有足夠的安全儲備，每個跨中支墩架頂的千斤頂應根據其行程確定分級次數。在橋面板混凝土的強度和彈性模量達到設計要求時，方可進行預頂力卸載，落梁施工。6.2.2施工要求預頂力施加應嚴格按照設計要求進行施工。預頂力施加前，對設計圖給定的預頂力數值進行嚴格核驗，預頂力施工中需對梁體標高及吊裝設計預拱度進行實時監控。6.3端橫梁、箱間橫聯、懸臂鋼板及圓柱頭焊釘焊接6.3.1一般規定焊接前應進行焊接工藝評定試驗，焊接工藝評定試驗應符合JTG/T3651的有關規定。焊接工藝評定試驗合格后進行焊接，施焊時應嚴格根據焊接工藝評定報告編制的焊接工藝文件執行。箱梁節段處高強度螺栓連接副施工完成后進行端橫梁、箱間橫聯及懸臂鋼板的焊接。焊接前應徹底清除待焊區域內的有害物，焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引弧。對焊縫的檢驗應包括外觀檢查和無損檢測檢驗，無損檢測宜采用超聲波、射線、磁粉等方法進行。6.3.2焊接要求現場焊接過程中遇大雨、大雪、大風等極端惡劣氣候條件，無法采取防范措施時，不應進行焊接作業。施焊環境濕度不應大于80%,低合金鋼焊接溫度不應低于5℃,普通碳素鋼焊接溫度不應低于0℃。構件應在組裝并除銹后12h內完成焊接，焊接前應去除待焊部位水分和浮銹。在箱間橫聯、端橫梁及懸臂鋼板角焊縫轉角處焊接時，焊縫起落弧處應回焊10mm以上。端橫梁、箱間橫聯及懸臂鋼板與箱體連接部位宜采用藥芯CO?氣體保護焊完成，多層多道焊縫時宜采用背部襯陶瓷墊的單面焊雙面成型工藝，且應控制層間溫度，每層焊縫焊完后應及時清理檢查，在無雜物存在和其他缺陷后，方可施焊下一道焊縫。埋弧焊應在距焊縫80mm以外的引板上引、熄弧，手工焊、氣體保護焊應在距焊縫30mm以外的引板上引、熄弧，且引板的坡口和板厚應與母材相同。焊接中出現斷弧現象時，應將斷弧處刨成1:5的坡度且搭接50mm后再施焊，焊后搭接處應修磨勻順。焊縫存在缺陷時，同一部位的返修焊接次數不宜超過兩次，超過時應制定返修專項施焊工藝措施。5圓柱頭焊釘應采用專用焊接設備平位施焊，瓷環應按產品的規定和設計要求烘7.1.1壓型鋼板下料應采用等離子或無齒鋸切割，根據安裝順序、安裝7.1.2壓型鋼板鋪設前，應清除箱梁頂面上雜物及灰塵、油脂等，并對有彎曲和扭曲的壓型鋼板進行7.1.3壓型鋼板鋪設時，縱、橫向溝槽應對直。鋪設完成后壓型鋼板上部不得放置重物，不應有局部7.2.1壓型鋼板起吊作業宜采用軟布帶或皮帶吊索，如使用硬質吊索需7.2.2壓型鋼板吊裝就位后，從起鋪線開始沿鋪7.2.4壓型鋼板與箱梁頂面搭接處應采用圓柱頭焊釘穿透定位工藝進行固定，相鄰焊接固定點間距不應大于900mm。板與箱梁頂面搭接處應壓實，間隙應控制在1mm以內，間隙過大時，應采取增加焊點8.1補償收縮混凝土施工于1%,膨脹劑用量誤差不大于0.5%。墩頂、端橫梁補償收縮混凝土澆筑應采用泵送施工，混凝土的入泵坍落度不宜小于100mm,施工過程應符合JGJ/T10的有關規定。混凝土應一次快速連續澆筑完成，采用插入式振動器振搗密實，避免漏振、過凝土澆筑入模溫度不宜超過35℃,宜選擇每天氣溫最低時段進行澆筑，其運輸、澆筑、間歇時間應符環。常溫下混凝土養護時間應不少于14d,氣溫較低時，宜適當延長養護時間，冬期施工氣溫低于5℃橋面板混凝土澆筑分為一期橋面板和二期橋面板混凝土澆筑，一期、二期混凝土齡期差不應超過90d,應符合JTG/T3650的有關規定。橋面板混凝土澆筑后強度未達到設計強度的85%之前，不應進行車輛通行、堆放材料或其他澆筑混凝土前，應將箱梁上翼緣板、壓型鋼板及圓柱頭焊釘上的銹蝕、污垢及側擋板處的其他雜物清理干凈。二期混凝土澆筑時應對與一壓型鋼板鋪設及橋面鋼筋綁扎完成并驗收合格后澆筑橋面板混凝土，澆筑順序應符合設計文件要求。無設計要求時，混凝土澆筑時從中間向澆筑混凝土時，不應對壓型鋼板產生沖擊，混凝土傾倒宜正對箱梁翼緣板處或壓型鋼板角鋼支撐部位，傾倒范圍或傾倒混凝土造成的臨時堆積不得超過箱梁翼緣板處或角鋼支撐部位左右各1/6板養護的時間應不少于14d。9.1.1預應力施加應嚴格按照設計要求進行施工，同時應符合JTG/T3650的有關規定。9.1.2預應力施加的橋面板混凝土強度未做設計要求時，橋面板混凝土強度應不低于設計強度等級值的90%,彈性模量應不低于混凝土28d彈性模量的90%。9.1.3鋼絞線應符合GB/T5224的有關規定，預應力施加錨具、夾具及連接器性能和質量應符合GB/T14370的有關規定，金屬波紋管的性能和質量應符合JG225的有關規定，無黏結預應力筋的性能和質量應符合JG/T161的有關規定，體外預應力束錨固區防腐潤滑脂應符合JG/T430的有關規定。9.1.5預應力筋的張拉宜采用穿心式雙作用千斤頂，千斤頂具有自錨功能，張拉千斤頂額定張拉力宜為施工最大張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。千斤頂配套使用的壓力表應選用防振型產品，最大讀數應為額定張拉力的1.5倍~2.0倍，標定精度應不低于1.0級。9.1.6預應力施加前，張拉設備應與錨夾具配套使用，并進行校正、檢驗和標定。張拉用千斤頂與壓預應力筋下料時應先在切口兩側各50mm處用鉛絲扎好，下料長度依據孔道長度、夾具、千預應力筋應相互平行、不交叉進行編束，從中間向兩端每隔1m~1.5m用鉛絲綁扎，編束完成在管道內穿入一根引索，利用引索引出鋼絲，將鋼絲另一端與鋼束拖頭連接，用卷揚機將鋼絞線拉出。78一期混凝土澆筑完成，強度和彈性模量達到要求后，張拉墩頂負彎矩體內預應張拉完成后，應在24h內完成孔道壓漿，壓漿宜采用真空輔助工藝，孔道兩側密封。壓漿完外套鋼管安裝在橫隔板預留張拉孔位處，孔位處布設鋼墊板和加勁肋將外套鋼管固定。鋼管墊板與孔道應嚴格對中，并與孔道端部垂直，體外預應力束的下料長度應經計算確定，下料宜采用切割機或砂輪鋸成束切割，宜采用先粗體外預應力束安裝前應檢查規格、數量及外層保護套是否完整，外層保護套表面應光滑、無安裝時應嚴格按照設計要求的位置進行安裝后的體外預應力束不應發生相對于設計位置的抬高或降低現象，同時體外預應力束應保體外預應力束的張拉順序應嚴格按照設計要求進行，張拉時應保證箱梁整體結構對稱均勻受體外預應力束張拉完成后，應對錨固端設置全密封罩防護，并應在防護罩內灌注油脂或其他采用四箱布置時，箱梁預應力張拉順序由箱體兩側向中心對稱張拉。分四個階段進行，如圖3所示，階段1:Y1、Y8,階段2:Y2、Y7,階段3:Y3、Y6,階段4:Y4、Y5。所示，階段1:Y1、Y4,階段2:Y2、Y3。uu橋梁中心線懸臂鋼板圖3體外預應力束張拉順序示意圖(四箱布置)圖4體外預應力束張拉順序示意圖(兩箱布置)10.2.2箱梁節段連接部位支墩架在高強度螺栓連接副施工完成后可拆除，跨中部位支墩架在施加的預頂力卸載后拆除。拆除作業過程中應派專人指揮，架體不應11.1.1漆膜補涂應按照設計文件的要求施工，并應符合JT/T722的有關規定。11.1.2漆膜采用溶劑型涂料時，施工環境溫度應為5℃~38℃,相對濕度應不大于85%,且鋼材表面溫度應高于露點3℃。漆膜采用水性涂料時，施工環境溫度應為5℃~35℃,相對濕度應不大于80%。11.1.3箱體和連接件的現場對接焊縫兩側各50mm范圍內不宜在工廠涂裝，宜在現場焊接完成后進11.1.4底層漆膜宜在表面處理后4h內完成涂裝，施工現場所處環境的相對濕度不大于60%時，涂裝施工的時間可延長，但不應超過12h。11.1.5底層漆和中間漆漆膜涂裝后最長暴露時間宜不應超過7d,且兩道漆膜的涂裝間隔不宜超過7d。11.2.2焊縫兩側各50mm范圍內漆膜涂裝總干膜厚度應增加10%,每層涂層的重疊長度應不小于20mm,末道漆膜的涂裝范圍應增擴至焊縫兩側不少于150mm處，漆膜涂裝應在4h內完成。911.3.2漆膜損傷至基體部位，大面積損傷區應重新進行噴砂除除銹等級應達到St3級，打磨至基體全部露出后進行涂裝。鋼底板波形腹板-混凝土組合箱梁的施工質量應符合JTG/T365的有關規定，機械、試驗及監測設12.2.4箱梁節段中心線與設計軸線的偏位不應大于10mm,相鄰箱體節段之間的中心線偏差不應大于5mm,永久支座處箱體支承中心的偏位不應大于10mm。12.2.5在臨時支座和墩臺支座及支點處，箱體高程允許偏差應為±10mm,相鄰箱體節不應大于5mm。接副和扭剪型高強度螺栓連接副應隨箱帶有扭矩系數和緊固軸力(預拉力)的檢驗報告。高強度大六角螺栓連接副、扭剪型高強度螺栓連接副等標準配件的規格、性能等應符合表1鋼結構用高強度墊圈鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母高強度螺栓連接副使用前，應對其螺栓的直徑、長度、螺紋狀況及表面油膜焊縫氣孔、咬邊、焊腳尺寸、焊波、余高等焊接缺陷不應超過JTG/T3651的有關規定。圓柱頭焊釘焊縫應滿足焊釘底角在360°周邊擠出焊腳，焊縫處應飽滿且紋等缺陷。咬邊深度應小于0.5mm,且咬邊最大長度應圓柱頭焊釘應隨機抽取焊接總數的1%進行30°彎曲檢驗，要求彎曲后焊釘的焊縫和熱影響接完成24h后進行。射線檢測等級和驗收等級應符合GB/T3323.1和GB/T37910.1的有關規定。超聲波檢測等級和驗收等級應符合GB/T11345和GB/T29712的有關規定。磁粉檢測等級和驗收等級應符合GB/T26951和GB/T2混凝土的施工質量檢驗應符合JGJ/T178的有關規同廠家和類型及同編號進場的膨脹劑，應按不超過200t至少抽樣一次，同時應檢查產品合12.5.1預應力的施工質量評定應符合JTG/T3650的有關規定。應符合JTG/T3650的有關規定。12.6.1現場涂裝質量檢驗應符合設計文件的要求和JT/T722的有關規定。劑清洗，后用水將刷洗后的殘余物沖洗干凈，小面12.6.3對漆膜的涂裝層干膜厚度宜采用漆膜測厚儀檢驗，干膜厚度應滿足設計要求及所用涂裝材料的要求。測量單元應至少選取3處基準表面，每基準表面應按5點法進行測量，箱體內表面干膜厚度可采用“85—15”規則判定，對于箱體外表面，可采用“90—10”規則判定。測量的涂層干膜總厚度低于設計值時，應進行補涂，直至合格為止。干膜厚度測點的最大值不應超過設計值的3倍。12.6.4采用涂層附著力拉拔儀對漆膜質量進行檢驗，涂層表面應平整一致，無漏涂、氣泡、裂紋、起泡、脫皮等現象。12.6.5涂層附著力檢測時，當檢測的涂層干膜厚度不大于250μm時，各道涂層和涂層體系的附著力試驗宜按劃格法進行，且應不大于1級。當檢測的涂層干膜厚度大于250μm時，附著力試驗宜按拉開法進行，涂層體系附著力應不小于3MPa,但采用富鋅底漆時，附著力應不小于5MPa。(資料性)箱梁安裝A.1施工準備A.1.1箱梁安裝施工前，資源準備、技術準備和安全設施準備應充分、到位。應對施工測量控制網進行復核和加密，滿足箱梁安裝測量精度的要求。A.1.2對箱梁安裝施工工藝，宜通過仿真或模擬試驗驗證其安全性和可靠性，同時應進行現場工藝試A.1.3對設計的起重吊裝工器具，應進行現場加載試驗并應符合設計要求。吊點及連接的形式、位置和方向應滿足箱梁安裝工藝的要求。A.1.4對安裝施工現場的組織管理，應確定各專業施工作業的內容和區域，且應明確職責和流程，責任到人，組織有序。A.1.5安裝施工使用的起重機械設備、運輸設備及工具等應齊全、配套，并應經試車調試，確保性能和狀態滿足施工要求。對專用設備和特種設備應完成驗收和備案。A.1.6用于試驗、測量和檢測的儀器設備應在檢定周期內。A.1.7安裝施工前，應對箱梁安裝處的橋臺、墩柱及支座等基礎部位的軸線、高程及墩柱跨徑進行復測，且應與待安裝箱體的軸線、高程、邊界尺寸等空間位置進行核對。A.2臨時支墩架設置A.2.1用于箱梁安裝的支墩架應進行專項設計，支架的設計和安裝應符合JTG/T3650的有關規定。A.2.2支墩架縱橫向臨時支點的高程應與箱體底面的拼裝線形保持一致，同時應考慮待安裝箱梁的預拱度、支墩架受力變形、不均勻沉降等因素。A.2.3施工作業現場應設置人行通道、安全操作平臺及安全防護設施。A.2.4跨道路布設支墩架時，應設置交通警示標志標牌和防撞保護設施。A.2.5支墩架在使用前應進行加工制作的質量檢查和驗收。箱梁安裝過程中應監測支墩架變形及地基沉降等情況，超過允許值時應暫停施工并查明原因后施工。A.3箱梁安裝A.3.1箱梁及其連接件應按設計和施工方案要求的順序進行安裝。A.3.2箱梁連接件起吊安裝時應能確保自穩，否則應加設防傾覆裝置。已安裝的構件應及時與原有穩定構件連接。A.3.3連接件宜通過預拼裝或采用匹配件的方式提高其安裝精度，在安裝過程中應及時對箱體進行糾偏，避免誤差累積。A.3.4箱體就位時，平面位置偏差應符合箱體中心線與設計軸線偏位不大于10mm,相鄰箱體節段之間中心線偏差應不大于5mm,永久支座處箱體支承中心的偏位應不大于10mm。A.3.5在墩臺支座處和臨時支點處，梁體的高程與設計高程允許偏差應為±10mm,相鄰箱體節段之間高差應不大于5mm。A.3.6對自身剛度較小的構件，安裝時應加設臨時固定桿件，防止產生變形。A.3.7采用千斤頂頂升和下放構件時，應使用自鎖式千斤頂。A.3.8在支架上焊接箱梁連接件時，應先將連接件準確定位并臨時固定，定位時應預留焊縫收縮量和設置反變形量。(資料性)高強度螺栓連接副施擰工藝B.1一般要求B.1.1高強度螺栓連接副的緊固宜采用扭矩法施工和“松扣回扣法”檢查、驗收。若試驗數據足夠、準確的情況下采用“緊扣法”。B.1.2高強度螺栓連接副應按批號配套發運和使用，應有出廠質量保證書，不應改變螺栓出廠狀態，不應重復使用。B.1.3螺栓施擰作業時，栓接板面應干燥，高強度螺栓連接副終擰檢查合格后根據設計要求和涂裝工藝進行涂裝。B.2高強度螺栓連接副和構件栓接面的保護、保管B.2.1高強度螺栓連接副按規格、批號分類存放，并做防潮、防塵處理，底層應以木板墊高通風，墊高高度大于0.3m,離墻間距應大于0.5m,堆放不宜超過5層，防止高強度螺栓連接副表面狀況改變和銹蝕。B.2.2高強度螺栓連接副施工時不應以短代長或以長代短，不得長時間裸露放置，避免螺栓表面產生銹跡。B.3施工前準備B.3.1高強度螺栓連接副應按施工環境條件測定扭矩系數，扭矩系數平均值應在0.110~0.150范圍內，其標準偏差應不大于0.010,同時應記錄測試環境溫度等相關數據。B.3.2扭矩系數試驗過程以模擬施工現場方式進行，高強度螺栓連接副安裝、擰緊、初擰和終擰應按安裝施工過程規定的步驟進行測試，試驗的環境、溫度應盡可能與施工狀態保持一致。B.3.3當現場施工時溫度與濕度變化較大時，應在施工前重新測定扭矩系數，及時調整終擰扭矩。B.3.4扭矩系數應采用軸力計測定，以測定平均值作為該批螺栓現場施工的扭矩系數。測定時每批取8套，每一連接副只能試驗一次，不得重復使用。B.3.5高強度螺栓連接副扭矩系數試驗時，墊圈不應發生轉動，否則試驗無效。B.3.6高強度螺栓連接副扭矩系數試驗時，應記錄環境溫度，試驗所用的高強度螺栓連接副、機具及儀表均應放置在該環境中保持2h以上。B.3.7高強度螺栓連接副扭矩系數試驗完成后，對于損傷嚴重的栓接板面，應按相應涂裝工藝重新處理，且施擰前應檢查確認板縫中無雜物。B.4高強度螺栓連接副安裝B.4.1螺栓在安裝過程中，不得使用螺紋損傷及沾染臟物的高強度螺栓連接副，不得用高強度螺栓兼做臨時螺栓。B.4.2組裝時，螺栓頭一側及螺母一側應各置一個墊圈，墊圈有內倒角的一側應朝向螺栓頭、螺母支承面。B.4.3高強度螺栓連接副施工時，箱體構件四面連接部位應螺母朝外，螺栓應能自由穿入孔內，若無法自由穿入栓孔時，不得強行打入螺栓，應采用絞刀進行修孔，修孔后最大直徑應小于螺栓直徑的1.2倍。B.4.4安裝高強度螺栓連接副時應對施擰部位的拼接板與構件之間的間隙進行檢查，當拼裝板與構件間存在間隙時，應按表B.1要求處理。表B.1摩擦面間隙處理示意圖12δ=1.0mm～3.0mm時，將板厚一側磨成1:10力方向垂直。3δ>3.0mm時，加墊板處理，墊板厚度不小于3mm,B.4.5高強度螺栓連接副在初擰、終擰時，由螺栓群中央向外擰緊，從接頭剛度大的部位向約束小的方向擰緊。施擰時應通過螺母施加扭矩，施擰力度應持續均勻，螺栓和墊圈不得隨螺母一起轉動，若墊圈發生轉動，應更換螺栓重新施擰。B.4.6高強度螺栓連接副初擰的順序應從栓群中心向四周進行，初擰后應用白油漆標明螺栓與螺母、墊圈與鋼板間的相對位置，經初擰檢查合格后進行終擰。B.4.7高強度螺栓連接副初擰后，應從螺栓頭部沿螺母棱角、墊片、栓接面畫出轉角標識線，終擰應經初擰檢查合格后進行。高強度螺栓連接副終擰后，應根據初擰標記線的變化情況進行自檢，螺栓頭部初擰標記線不應發生相對變動，如有變動，應更換連接副。螺母側應按擰緊轉向，相對于螺栓及墊圈發生轉動，墊圈和連接板不應發生相對變動，如變動應更換連接副。終擰自檢合格后，應作出終擰標記，專檢合格后應采用不同的顏色作出標記。B.4.8扭矩系數值隨施工環境及人為因素而變化，施工時應以額定扭矩扳手標定測出的扭矩值為準，高強度螺栓連接副的終擰扭矩按公式(B.1)計算確定。Tc——終擰扭矩，單位為牛頓米(N·m);K——扭矩系數平均值，由試驗確定；D——高強螺栓公稱直徑，單位為毫米(mm);Pc——施工預拉力，單位為千牛(kN),如表B.2所示。表B.2高強度螺栓連接副預拉力12B.5施工質量檢查B.5.1高強度螺栓連接副檢測高強度螺栓連接副終擰1h后開始檢測，應在24h內檢測完畢。檢測之前，應進行額定扭矩扳手標定，其扭矩誤差不應大于使用扭矩值的3%。B.5.2檢測數量對箱梁主體、箱間橫梁與箱梁連接處的每個栓群應以高強度螺栓連接副按總數的5%(不少于2套)進行檢測。B.5.3初擰檢查B.5.3.1初擰后的全部高強度螺栓連接副應逐個采用“敲擊法