生產型企業現代班組長作業管理實施的課件Conclusion控制與降低生產成本使用與養護生產設備保證與提高產品質量規范與控制生產現場預防與處理生產事故模塊三：生產型企業現代班組長作業管理實施任務一：控制與降低生產成本本任務內容結構圖任務一：控制與降低生產成本案例引讀——煮雞蛋的學問任務一：控制與降低生產成本生產成本不是算出來的,而是現場管理者在日常的管理過程中關注成本的流失方向,將各項浪費減到最低省出來的!班組成本管理工作內容兩大方向四個工作班組長職責浪費控制掌握基礎1、了解成本的概念；

2、了解公司產品的成本構成；

3、掌握班組的成本構成重點。監督行為1、有發現浪費的能力，掌握班組常見浪費現象；

2、了解浪費與公司、班組及個人的關系。指導方法1、指導直接材料的收發存及異常處理；

2、指導班組常用制造費用的業務處理；

3、掌握日常表格表單填寫；

4、掌握班組各項基礎成本工作方法。降本改善管理改善1、掌握改善的途徑；

2、了解改善的內容和方向。掌握一定的改善方法，并帶領和指導班組員工實施改善。成本企業為生產一定種類、一定數量的產品而發生的各種生產費用支出的總和就構成了產品生產成本。成本的概念工資獎金其它福利等鋼板油漆零部件等變動費用固定費用直接材料直接人工制造費用++機物料消耗工具消耗廢品損失動能勞動保護費辦公費低值易耗品材料費辦公維修費工程維修費設備維修費運輸費印刷費輔助生產通訊費差旅費……班組成本的構成存貨管理制造費用控制資產管理成本管理范疇成本管理的范疇成本控制的概念◆成本控制是指在成本形成過程中，按照計劃階段所制定的標準，對成本形成過程中耗費的各項生產費用進行指導、限制和監督，對于出現的偏離標準的差錯及時采取措施予以糾正，使實際成本的各項費用支出或勞動耗費，被限制在規定標準范圍之內，以保證達到企業降低成本的目標。成本控制的程序◆依據標準監督過程，及時發現差異◆采取措施，糾正偏差

◆確定標準成本控制標準◆目標成本—產品設計成本◆計劃指標—成本計劃指標的分解、落實◆標準成本—預算編制、監督、控制與績效評估

◆耗費定額—定額成本控制標準◆費用預算—間接費用支出控制降低成本的原則◆提高成本意識◆引進成本降低技術◆全員合作◆管理者的重視及推行

◆建立獎勵制度直接材料-日常業務管理每日交接班的貴重零件清點班組零件到人管理，劃清管理責任盤點工作組織先進先出原則對外發料控制不合格件的及時處理，做到日清保障裝車零件準確（種類、數量）來件的清點（物流班）熟知本班組貴重零件名稱/號及互換件區別定置定量管理收發存關鍵點：避免不合格件和呆滯零件產生、減少庫存占用。直接人工管理01不合格品線下返工班組長、自由人頂崗日常做好設備保養檢查開線前的班組自查避免停線02均衡生產，對瓶頸工位實施改善班組多技能工培養，利用停產期間對班組員工進行輪崗培訓，以備特殊情況的頂崗作業人員合理分工提高效率就是節約人工制造費用管理-《領料單》填寫規范0102班組需要領料必須由班組成本員或班組長先到庫房領取領料單，填寫完后再到庫房領取，嚴禁先領料后補單據領料單嚴禁涂改，如有筆誤寫錯，在寫錯的地方進行劃改，并在劃改處簽字確認領料單第一聯（即“領料單位”聯由班組留存），便于后期班組核算和查賬使用領料控制根據當班產量和定額領用物料制造費用管理-機物料管理物盡其用通過殘余量回收、反復使用等改善減少消耗量發現質量、消耗量等有異常波動情況及時向車間成本及工藝管理人員反饋異常問題反饋浪費控制改善做好日常消耗檢查，避免班組員工將班組物料挪作它用或者隨意使用情況發生日常管理通過物料消耗使用量、材質等的優化降低成本工藝優化工具的使用形式不常用的工具采用借用形式，在庫房填寫工具借用卡，將工具借走。應注意，工具必須在規定的時間內歸還，以方便其他人借用。工具歸還時，歸還人必須填寫歸還日期及歸還人姓名，填寫時應逐行填寫，不允許兩行只簽一個名字。常用工具采用領用形式，填寫個人或班組工具卡領用工具。工具卡一式兩份，自留一份，庫房一份。離崗或調崗必須辦理相關的工具交接手續。個人工具應妥善保管，發生工具丟失時，個人應根據相關的規定進行賠償。借用領用制造費用管理-工具管理領料控制貴重工具按定額并遵循以舊換新方式領用，耗用性工具（如砂紙類）可結合實際情況確定領用控制方式修舊利廢將損壞的工具可用備件拆除進行修舊利廢做好班組工具的定期維護與保養，損壞的工具及時報修，做好每日工具交接避免工具丟失日常管理報修、報廢處理流程掌握異常問題反饋浪費控制改善工藝優化通過工藝優化如合并工位、產品質量提升等方法實現工具耗用的降低制造費用管理-工具管理人走燈滅停產、休息、就餐時間及時關閉各類能源設備（除工藝規定不能關閉的外）提高效率提高工作效率是有效降低單車基礎能耗的最佳方式能源管理責任到人，并安排班組成本員經常性的進行檢查日常管理損壞的能源設備（如照明、氣管）等及時報修，減少不必要損失異常問題反饋浪費控制改善工藝優化通過工藝優化如改變能源參數、優化設備開關機時間等能大幅度降低能源消耗制造費用管理-動能管理領料控制根據公司勞保用品定額進行物料領用，避免超定額領用情況，如確實有異常需提交申請由車間成本員負責處理回收利用如手套的清洗后再使用、結合工藝特點的勞保用品再利用給員工灌輸勞保用品是員工的福利，不允許挪作它用；做好日常使用檢查（重點是手套類）日常管理異常損壞的勞保用品問題的及時反饋，便于車間與采購單位聯系優化質量（可與車間成本員聯系進行更換）異常問題反饋浪費控制改善質量優化對存在問題的勞保用品可以提出改進意見，便于公司采購性價比更好的物料使用勞保領用原則：以舊換新制造費用管理-勞動保護用品管理浪費的定義浪費是指在為顧客提供制品及服務時無法創造出價值的時間及空間。包括不產生任

何附加價值的動作、方法、行為和計劃。

消除生產現場的七大浪費浪費分類表現形式產生浪費的原因對策注意點制造過多的浪費物流阻塞；庫存、在制品增加；產品積壓造成不良發生；資金回轉率低；材料、零件過早取得；影響計劃彈性及生產系統的適應能力人員過剩；設備稼動過剩；生產浪費大；業務訂單預測有誤；生產計劃與統計錯誤顧客為中心的彈性生產系統；單件流動即一個流生產線；看板管理的貫徹；快速換線換模；少人化的作業方式；均衡化生產生產速度快并不代表效率高；設備余力并非一定是埋沒成本；生產能力過剩時，應盡量先考慮減少作業人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員；消除生產現場的七大浪費浪費分類表現形式產生浪費的原因對策注意點等待的浪費自動機器操作中.人員的“閑視”等待；作業充實度不夠的等待；設備故障、材料不良的等待；生產安排不當的人員等待；上下工程間未衍接好造成的工程間的等待生產線布置不當，物流混亂；設備配置、保養不當；生產計劃安排不當；工序生產能力不平衡；材料未及時到位；管理控制點數過多；品質不良采用均衡化生產；制品別配置—一個流生產；防誤措施；自動化及設備保養加強；實施目視管理；加強進料控制自動化不要閑置人員；供需及時化；作業管理點數削減消除生產現場的七大浪費浪費分類表現形式產生浪費的原因對策注意點搬運的浪費搬運距離很遠的地方，小批量的運輸；主副線中的搬運；出入庫次數多的搬運；破損、刮痕的發生生產線配置不當；未均衡化生產；坐姿作業；設立了固定的半成品放置區；生產計劃安排不當；U型設備配置；一個流生產方式；站立作業；避免重新堆積、重新包裝工作預置的廢除；生產線直接化；觀念上不能有半成品放置區；人性考慮并非坐姿才可以消除生產現場的七大浪費浪費分類表現形式產生浪費的原因對策注意點加工的浪費在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費；沖床作業上重復的試模，不必要的動作；成型后去毛頭，加工的浪費；鉆孔后的倒角，紋孔作業的浪費；最終工序的修正動作工程順序檢討不足；作業內容與工藝檢討不足；模夾治具不良；標準化不徹底；材料未檢討工程設計適正化；作業內容的修正；機具改善及自動化標準作業的貫徹；VA/VE的推進；設計FMEA的確實推進了解同行的技術發展；公司各部門對于改善的共同參與及持續不斷的改善消除生產現場的七大浪費浪費分類表現形式產生浪費的原因對策注意點庫存的浪費

不良品存在庫房內待修；設備能力不足所造成的安全庫存；換線間太長造成次大批量生產的浪費；采購過多的物料變庫存視庫存為當然；設備配置不當或設備能力差；大批量生產，重視稼動；物流混亂,呆滯物品未及時處理；提早生產；無計劃生產；客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革；U型設備配置；均衡化生產；生產流程調整順暢；看板管理的貫徹；快速換線換模；生產計劃安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源；管理點數削減降低安全庫存；消除生產風險降低安全庫存消除生產現場的七大浪費浪費分類表現形式產生浪費的原因對策注意點動作的浪費

工作時的換手作業；未倒角之產品造成不易裝配的浪費；小零件組合時，握持壓住的浪費；動作順序不當造成動作重復的浪費；尋找的浪費作業流程配置不當；無教育訓練；設定的作業標準不合理一個流生產方式的編成；生產線U型配置；標準作業之落實；動作經濟原則的貫徹；加強教育培訓與動作訓練補助動作的消除；運用四大經濟原則；作業標準消除生產現場的七大浪費浪費分類表現形式產生浪費

的原因對策注意點制作不良的浪費因作業不熟練所造成的不良；因不良而修整時所造成的浪費；因不良造成人員及工程增多的浪費；材料費增加標準作業欠缺；過分要求品質；人員技能欠缺；品質控制點設定錯誤；認為可整修而做出不良；檢查方法、基準等不完備；設備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業；防誤裝置；在工程內做出品質保證；“三不政策”；一個流的生產方式；品保制度的確立及運行；定期的設備、模治具保養；持續開展“5S活動”能回收重做的不良；能修理的不良；誤判的不良分析工廠浪費和低效率的方法人員

是否遵守作業標準，是否有明顯的作業過失？工作能力是否成分發揮，是否適合該工作？是否有足夠的經驗，還需要那些培訓？責任心怎么樣，有解決問題的意識嗎？人際關系怎么樣，工作熱情是否高？設備

設備能力足夠嗎，運行是否正常？按標準要求加工嗎，工作精確度怎么樣？是否經常出故障，保養狀況怎么養？是否正確的潤滑，噪音如何是否影響生產？設備布置正確嗎，設備數量夠嗎？發揮正常嗎？分析工廠浪費和低效率的方法材料

數量是否足夠或太多，是否符合質量要求？標牌是否清楚正確，有雜質嗎？是否會影響生產？進貨周期是否適當，材料浪費情況如何？運輸方式有差錯嗎，是否對加工要求過高？材料設計是否正確，質量標準合理嗎？方法

工藝標準合理嗎，工藝標準提高了嗎？工作方法安全嗎，方法能保證質量嗎？方法高效嗎？工序安排合理嗎？工藝卡，首件封樣是否正確？生產節拍合理嗎？前后工序銜接怎么樣？環境

溫度、濕度適宜嗎？通風和光照怎么樣？現場與工作無關的物料多少？暫時用不到的設備、夾具多少？

任務二：使用與養護生產設備任務二：使用與養護生產設備案例引讀——評選“綠色機臺”，創新設備管理方式

設備是工業企業從事生產活動的手段，企業的生產能否正常進行，能否生產出高質量的產品，在很大程度上取決于是否擁有先進的設備和良好的設備精度。設備的技術的好壞，對企業產品的產量、質量、經濟效時產生直接影響。設備管理的意義

某五金廠，100多臺沖床，太舊沒人用的15臺，躺在“病床”上的11臺，結果：沖壓件廢品率太高，導致進出口賬物相差懸殊，只好每個月出口一兩個貨柜的廢鐵來銷賬，損失觸目驚心！很多企業，大量先進設備擺在現場，卻沒有發揮其高效率作用，反而開開停停，修修補補，浪費人力物力，延誤了生產計劃…

…甚至有的企業管理人員一氣之下，不使用這種高科技設備，任其擺在現場做做樣子。更為普遍情況：設備長期缺乏應有的維修和保養，油污、銹跡、老化龜烈的電線、管道…

…

這樣的設備明天能否開動，是否存在安全隱患?，F象

在生產中只管理用，不管維修保養，只管超產不管理設備的要求，任意超負荷、超速運轉，設備就可能很塊磨損，使設備性能受到破壞，被迫停產修理，以后又很難恢復到原來的精度和效能。只管理生產，不管設備，就會形成一種惡性循環，不但使修理費用增加，而且會使修理時間大大加長，從而會打亂生產秩序，破壞生產的節奏，影響生產計劃的完成，在經濟上造成重大損失。結果設備的壽命自然壽命技術壽命經濟壽命設備的壽命1、設備的磨損規律2、設備的故障規律設備的磨損與故障規律

初期磨損階段正常磨損階段劇烈磨損階段磨損時間設備的磨損規律

故障時間初期故障期偶發故障期磨損故障期平均故障設備故障發展規律合理使用設備、精心保養設備，及時維修設備，做好必要的原始計錄，使設備經常處于良好的技術狀態。措施：對員工進行愛護設備教育、合理安排生產任務、配備好合格工作人員、制定一套合理可行規章制度、為設備提供良好的工作環境、精心保養設備。班組設備管理的基本任務“三好”即：管好、用好、修好“四會”即：會使用、會保養、會檢查、會排除故障設備管理的基本要求設備完好率設備完好率=（一級設備臺數+二級設備臺數）/班組負責設總臺數設備維護率甲級維護率=甲級維護臺數/班組負責設備總臺數設備停機時間設備事故設備的消耗班組設備管理的主要指標使用：即根據設備的性能及操作要求來培養操作者，使其能正確操作設備進行生產。點檢:按照一定標準，一定周期對設備規定的部位進行檢查，以便早期發現設備故障隱患，及時加以修理調整，使設備保持其規定功能。保養：根據設備特性，按照一定時間間隔對設備進行檢修、清潔、上油等，防止設備劣化，延長設備壽命。班組設備的使用、點檢、保養“十字作業”法清潔：設備內外要清潔潤滑：設備的滑導面、潤滑點按時加油、換油，油質符合要求。

調整：設備各運動部位、配合部位經常調整，使設備各零件、部位之間配合合理，不松不曠，符合設備原來規定的配合精度。

緊固：需要緊固連接的部位，經常進行檢查，發現松動，及時扭緊

防腐：與各種化學介質接觸的部位，應經常進行防腐處理

設備的日常保養

◆一般簡單調整、修理可以解決的，由操作工自行解決?！敉ㄟ^維修工的巡回檢查向生產班組及時反映情況，溝通生產與維修的聯系，由專業維修工及時排除檢查中發現的難度較大的故障隱患。◆經車間技術員鑒定，對維修工作量較大、暫不影響設備使用的故障隱患，安排計劃檢修，予以排除。設備點檢對延長設備使用壽命，保證均衡生產，都有重要意義，班組一定要認真搞好。設備的日常點檢點檢內容⑴定人：確定對設備點檢的人員。定點：明確設備故障點，明確點檢部位、項目和內容。⑶定量：對劣化傾向的定量化測定。⑷定周期：不同設備、不同設備故障點，給出不同點檢周期。⑸定標準：給出每個點檢部位是否正常的依據，即判斷標準。⑹定點檢計劃表：點檢計劃表又稱作業卡，指導點檢員沿著規定的路線作業。⑺定記錄：包括作業記錄、異常記錄、故障記錄及傾向記錄，都有固定的格式。⑻定點檢業務流程：明確點檢作業和點檢結果的處理程序。如急需處理的問題，要通知維修人員；不急處理的問題則記錄在案，留待計劃檢查處理。

內

容形

式發生時期頻

度使用培訓使用說明書設備使用前到掌握為止試用操作規范崗位培訓點檢檢查點檢指導書

使用前后定期或不定期

記錄點檢記錄規定的時間保養實施保養制度保養說明書規定的時間定期記錄保養記錄設備的使用、點檢、保養之間的關系

一級保養（日常）二級保養（定期）三級保養（專門）擔當人員設備使用人員設備管理部門的維護人員專業人員周期每日、每周，或者使用前后定期（每月、半年或者一年）定期（－年、三年或者五年）主要特點保養難度不大，通常作為日常的工作技術和專業性較強，包括定期的系統檢查和更換修復專業性很強，需專用儀器設備才能實施的保養維修主要內容清潔、調整、補給、潤滑、緊固和安全檢視檢查、調整、更換、修復定期大修相關制度設備自主保養制度設備巡檢制度設備定期檢修制度、廠家定期檢修制度設備三級保養（1）設備潤滑的重要性機器零件相對運動的摩擦面必須進行潤滑，否則，就不能保持正常運轉；潤滑不充分使磨損加劇，就不能獲得較長的使用壽命。因此，設備潤滑是設備維修保養工作極其重要的內容之一，設備潤滑狀況是設備技術狀況的重要標志之一。

設備潤滑管理（2）潤滑工作的五定①定潤滑點；②定油脂品種；③定加油量；④定加油和換油周期；⑤定加油人。每臺設備均需有潤滑卡片，把這五項內容明確下來。設備潤滑管理（3）潤滑材料的分類潤滑材料主要分為四大類，即潤滑油、潤滑脂、添加劑和固體潤滑劑。

設備潤滑管理（4）潤滑材料的性能和選用原則潤滑油的主要技術指標是瓢度、閃點、酸堿度、機械雜質、抗氧化性等。潤滑材料的選用原則是：一般機械設備的潤滑，根據載荷特性和轉速大小選用標號適合的機械油。設備潤滑管理（5）典型零部件的潤滑方法①減速器內的潤滑油量，以抵達大齒輪的齒輪為宜；循環潤滑油的循環油量不僅要滿足各潤滑點的需要量，還要計算齒輪嚙合所生熱量能夠被油帶走而起到冷卻作用，經油帶走的熱量在循環管道及冷卻器中進行交換。②潤滑脂添加過多會造成浪費。密封滾動軸承箱內添加潤滑脂不宜過滿，以裝注到箱內空隙的1/3到1/2為宜，否則可能引起溫升過高。③潤滑油脂使用過程中逐漸消耗，須根據情況摸索適當的換油周期，保證油量在規定范圍內。集中潤滑油站要定期化驗，超過規定技術指標，應立即更換新油。潤滑油脂使用日久將會變質結焦，應當清洗更換。

設備潤滑管理（1）按設備損壞程度分類按設備損壞程度分類，設備事故可分為一般事故、大型事故、重大事故和特大事故四類。（2）按設備事故性質分類按設備事故性質分類，分為責任事故、機械事故、自然事故三大類。設備事故的分類設備事故發生后，操作人員應立即采取相應措施，切斷電源，保持現場，并報告有關領導，不得隱瞞或破壞事故現場并做好記錄。班組對設備事故要及時上報，重大事故發生后24小時內要上報有關部門。設備事故的處理1、設備維護專責制建立設備維護專責制，臺臺設備都要定機定人，并堅持巡回檢查，認真填寫運行記錄。

定機定人、實行重點和一般相結合的責任制度。操作人員要按規定的時間對設備進行巡回檢查。

完善設備管理制度

2、交接班制

班與班之間的設備交接，是保證輪換班中設備運行連續性的有效方法。交班工人在下班之前，應將設備運轉情況、故障處理情況填在交接班記錄本內，并向接班工人當面交待。接班工人必須在上班前十五分鐘到接班地點，按照交接班記錄認真檢查設備，發現問題及時提出，必要時可以拒絕接班。接班組長通過本班工人檢查確認記錄內容屬實，沒有爭議時，方可接班。設備在接班后發生問題，由接班組長負責。

完善設備管理制度（1）平。設備底座與基礎基準面、設備的導軌面、其他測量平面與設備基準面不平度必須達到設備安裝要求的標準。（2）穩。設備與基礎、設備各部件之間的連接要穩固，試車時不能出現移動、擺動、晃動和顫動等現象。（3）正。設備各測量部位與基準面、基準線或各測量部位之間的形位公差及其他配合尺寸，應嚴格按原設計中所規定的安裝標準安裝。設備安裝的原則（4）全。設備安裝時應配齊所有的零件、附件、儀表、工具等。（5）牢。設備的所有連接部位或需緊固部位，都應嚴格按安裝標準均勻地緊固牢實，防止各連接部位的松動，密封部位的滲漏。（6）靈。設備上所有的控制、調整、測量用的開關、儀表、閥門及其他設施，都應該保持靈活好用，安全可靠。（7）通。設備所有的油、水、電、汽線路設施，都應通暢無阻，控制自如。設備安裝的原則◆1．由安裝單位將該設備的所有技術資料、圖紙、隨機附件、工具交驗清點，與說明書項目相符后交付使用單位?！?．由安裝單位向接受單位（或專職驗收人員）交請安裝情況，記錄出現的問題或其他遺留問題及處理的辦法，以便雙方依據一定的程序（如合同書、協議書等）商量解決辦法。◆3．雙方共同驗收設備安裝情況，首先可按巡回檢查路線逐項逐點檢查驗收然后可重點檢查關鍵部位的安裝是否符合設備驗收標準。設備安裝完后的驗收◆4．試運時，檢查各安裝部位，看是否有因超差而出現的松曠、擺動和跳動現象。5．雙方確認安裝合格，可填寫驗收單，簽字蓋章。至此安裝單位與使用單位交驗完畢。如在驗收中確有安裝質量問題，依據程序或臨時協商，采取補救措施或其他處理辦法，直到雙方確認可以交驗為止。設備安裝完后的驗收任務三：保證與提高產品質量本任務內容結構圖任務三：保證與提高產品質量案例引讀——海爾質量管理三步曲

1)符合性的質量概念

2)適用性的質量概念

3）質量的定義及其要點

質量的概念質量的定義質量：一組固有特性滿足要求的程度。1、固有特性：2、滿足要求舉例：golf6，何為固有特性何為要求要求是指明示的、通常隱含的或必須履行的需求或期望。美國著名的質量管理專家朱蘭（J.M.Juran）博士從顧客的角度出發，提出了產品質量就是產品的適用性，即產品在使用時能成功地滿足用戶需要的程度。用戶對產品的基本要求就是適用，適用性恰如其分地表達了質量的內涵。質量檢驗階段

統計質量控制階段

全面質量管理階段

質量管理的發展階段１）制定質量方針和質量目標２）確定質量職責和權限３）建立質量管理體系并使其有效運行４）質量策劃５）質量控制6）質量保證7）質量改進

班組質量管理職能何為質量管理體系?純凈水的產品質量實行過程控制。純凈水的生產過程包括從原輔材料采購到純凈水產出及銷售的全過程。

1人員職責：質量負責人（副總經理）對質量負全責，制水車間經理負責督促員工嚴格操作規程，并負責設備的保養維護，保證設備性能良好，精度達標。質量部經理負責制定和完善全公司檢驗、檢查制度，并全面監督實施，負責進公司原輔材料的檢驗和驗證以及生產全過程的檢驗工作?；瀱T負責純凈水檢化驗并記錄，嚴格按國家標準化驗，實事求是，保證出水廠的純凈水合格率達100%,對不合格產品負總責。2原輔材料的采購要嚴格按公司采購制度和證制度辦理，保證原輔材料符合國家標準或行業規定。3、人員要求：員工全部競爭上崗，經培訓、考核合格后進入崗位，具有一定的技術操作能力，并嚴格操作，文明生產，身體健康，有衡水市衛生防疫站頒發的健康證。

4公司的設備：采用的純凈水灌裝設備，設計科學合理，各項性能良好，有熟練的職工按操作規程正確操作。5、要加強過程檢驗，在進入下一道工序前；必須對上一道工序的質量進行檢驗，不合格者不得進入下一道工序。6、各操作崗位進行自檢互檢。7、化驗室負責過程檢驗，做好過程檢驗記錄，并對檢驗結果負責。8嚴格不合格品的控制程序。

9、加強售后服務和跟蹤調查，定期召開銷售部門和消費者座談會，虛心聽取意見和要求，全面質量管理（TotalQualityManagement,簡稱TQM）:以質量為中心,以全員參與為基礎,目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有者、員工、供方、合作伙伴或社會等相關方受益而達到長期成功的一種管理途徑。全面質量管理的含義1．全面質量管理的對象是全面的2．全面質量管理的范圍是全面的，即要求實行全過程質量管理。3．全面質量管理要求參加質量管理的人員是全面的，即全員性質量管理。4．全面質量管理的方法是全面的、多種多樣的，是綜合性的質量管理。

全面質量管理的特點設計試制過程的質量管理制造過程的質量管理輔助過程的質量管理使用過程的質量管理

全面質量管理的內容設計、試制過程的質量管理在這個過程我們所要進行的管理，質量管理就是指在了解用戶對產品質量的要求以及同行產品的質量水平的前提下，來確定質量的目標，在設計上就體現出在技術上滿足用戶的需求、先進、完善、工藝可行和經濟有利的特點。包括研究、試驗、制定方案、產品設計、工藝設計制造過程的質量管理嚴格貫徹執行工藝規程，保證工藝質量，禁止違章操作。組織技術檢驗，把好工序質量關進行嚴格的質量檢驗，保證不合格的原材料不投產、不合格的零部件不轉序、不合格的產成品不出廠。輔助過程的質量管理輔助過程是指為保證生產第一線正常生產而提供各種物質技術條件的過程，包括物資供應、提供動力、工具配備、設備維修、運輸保管等。使用過程的質量管理積極開展技術服務工作進行使用效果和使用要求的調查認真處理出產產品的質量問題質量教育工作質量標準化計量工作質量信息工作質量責任制

全面質量管理的基礎工作（一）計劃階段（PLAN）①分析現狀，找出存在的質量問題；②分析產生質量問題的各種原因或影響因素；③從各種原因中找出影響質量的主要原因；④針對影響質量的主要原因，制訂技術組織措施方案，提出措施執行計劃和預計效果

；

質量管理的工作程序---PDCA循環

5W1H（二）實施階段（DO）⑤將制訂的計劃和措施，具體組織實施和執行。（三）檢查階段（CHECK）⑥把實際工作結果與計劃進行比較，確認是否按日程實施以及實施項目是否能計劃達成預定目標值。

質量管理的工作程序---PDCA循環

（四）處理階段（ACTION）⑦標準化。把成功的經驗總結出木、水平展升到其他方面，并進行標準化工作；

⑧把沒有解決或新出現的問題轉入下一個PDCA循環中去解決。質量管理的工作程序---PDCA循環

PDCA循環的特點4個階段缺一不可，順序不可顛倒大環套小環，一環扣一環；小環保大環，推動大循環每轉動一周就提高一步PDCA循環是統一的，綜合的從實際出發，講求實效PDCA管理循環圖-爬樓梯式循環分類法排列圖法因果分析圖法直方圖法控制圖法散布圖法統計分析表法

全面質量管理的常用方法因果分析圖也叫特性因素圖,因其形狀很像樹枝或魚刺,所以又叫樹枝圖或魚刺圖。因果分析圖就是利用因果分析圖分析造成質量問題的各種原因的方法。

因果分析圖法因果分析圖法

1、確定需要分析的問題問題提出要簡明扼要。2、將產生的問題按生產要素分類一般按照產生問題的五大要素，也就是人員、機器、材料、方法、環境進行歸納。3、畫圖記錄質量問題先畫一個長方形的框，然后將要分析的質量問題，記入最右側的框中，再畫一個從左到右的粗箭頭指向最右側的框。4、廣泛收集、記錄各項原因這是體現能力的關鍵步驟。擬通過個中形式，如頭腦風暴法，廣泛征集各方意見，并將問題的原因分為大、中、小等層次。因果分析圖法

4、廣泛收集、記錄各項原因這是體現能力的關鍵步驟。擬通過個中形式，如頭腦風暴法，廣泛征集各方意見，并將問題的原因分為大、中、小等層次。5、找出主要原因從最終層次中找出對結果影響最大的原因，并對它們做進一步研究。6、記錄特殊內容最后，對其中特別重要的原因，可以加上醒目的記號，比如畫三角形或打勾，作為制定措施時考慮的重點。7．畫出因果分析圖，定出主要原因到現場去落實主要原因的項目，再訂出解決問題的措施。因果分析圖法分層圖又叫分組法、分類法。它是加工整理數據的一種重要方法，也是分析影響質量原因的一種基本方法。它把收集到的數據按照不同的目的、標志加以分類，把性質相同、在同一生產條件下收集的數據歸為一類，使數據反映的事實、影響質量的原因及責任劃分清楚，便于從錯綜復雜的數據中理出頭緒，并找到解決的辦法。

分層圖法直方圖又稱質量分布圖、頻數圖，是通過整理抽查的質量數據，反映質量分布狀態的統計圖表。直方圖法直方圖法控制圖法又叫管理圖、監控圖，它是用來分析和判斷工序是否處于穩定狀態所使用的一種帶有上下控制界線的圖表?？刂茍D法是利用控制圖及圖上點的形狀來反映生產過程中的運動狀況并據此對生產過程進行分析、監督和控制的一種手段。控制圖法控制圖法散布圖法散布圖又叫相關圖，它是用來觀察兩種因素之間關系的一種方法。它將兩種有關的數據列出，并用點描在坐標紙上，以便觀察兩者之間的關系。任務四：規范與控制生產現場本任務內容結構圖任務四：規范與控制生產現場案例引讀——班長的疏忽企業的管理職能80%集中在現場，生產現場職能的管理是優化管理的突破口；企業的員工80%集中在現場，抓住現場人員管理才能調動全員積極性；任務四：規范與控制生產現場產品質量80%孕育在現場，現場的質量管理是保證質量的核心；生產成本80%取決于現場，現場是績效之源、管理之綱、競爭之本、文明之窗。任務四：規范與控制生產現場現場的概念

廣義

凡是企業用來從事生產經營的場所，都稱之為現場。如廠區、車間、倉庫、運輸線路、辦公室以及營銷場所等。

狹義

現場是企業內部直接從事基本或輔助生產過程組織的結果，是生產系統布置的具體體現，是企業實現生產經營目標的基本要素之一?，F場管理的概念

現場管理是用科學的管理制度、標準和方法對生產現場各生產要素，包括人（工人和管理人員）、機（設備、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、檢測方法）、環（環境）、信（信息）等進行合理有效的計劃、組織、協調、控制和檢測，使其處于良好的結合狀態，達到優質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。

1、現場能直接創造效益。現場管理的重要性2、現場能提供大量的信息。

3、現場是問題萌芽產生的場所。4、現場最能反映出員工思想動態。

（一）生產工作的安排（二）生產準備（三）制程管理（四）在制品管理（五）生產進度管理（六）生產現場異常管理現場管理的基本內容生產工作的安排

1、進度安排的訂定

2、生產安排前的準備工作

3、訂單或工作的負荷計算與生產進度的安排

4、設備負荷分析與設備工作進度安排

5、進度安排方法的確定

數字記錄法產品預計產量123456A1000計劃100200200200200100實際12018022021021060B400計劃01001001001000實際080909511025C650計劃150100100100100100實際180100909060150甘特圖表示法日期訂單號1234567HN0820#1HN0821#2HN0431#3#4HN0432#5符號表示法日期產品1234567上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午A計劃FLG實際FLGB計劃FLMT實際FLMTC計劃FTG實際FTGF:鍛造M:銑床T:表面處理L:車床G:磨光生產準備1、工作計劃包括生產產品、數量、交貨期

2、人員準備及調配3、制品規范的核對；4、參考樣品或圖面以查對產品質量；5、材料的準備與領用；6、工夾、模具的準備；7、設備的點檢；8、生產日報表或生產看板的填寫；9、檢查是否有半成品、不良品或備品待生產或處理；10、其他協調事宜。

制程管理制程原因數量質量結果資料數據材料人機器設備方法環境找原因非控制結果控制狀況系統圖在制品管理

1、確保實施收、發、存的數量及儲位記錄，無表單絕不自由移動；

2、定期盤點；

3、各類在制品分類標識儲存；

4、保管場所與容器妥善安排；

5、如有不良品或遺失應迅速處理，并追究責任；

6、確保帳物一致。移交人：簽收人：

批號品名移交數量單位接收數量備注課班日期：

移交單生產進度管理

1、生產實際進度是否與計劃相符?2、生產效率是否穩定?3、產品質量是否穩定?

生產現場異常管理

1、由生產實際與計劃比較以掌握差異情形；

2、設定異常水平以判斷是否需及時反應；

3、運用目視管理以盡快獲得異常情形；

4、異常情形應適時提報；

5、異常時應同時進行異常原因分析追查，以針對要項提出對策，徹底進行重點改善；

6、設定異常表單以利管理；生產現場異常管理

7、召開異常管理會議，以檢討異?，F象并透過部門協商方式取得較圓滿的處理對策并爭取處理時效；

8、定期分析生產異常所費成本并探討潛在原因以研訂永久處理對策，并照會相關部門及人員執行。生產現場異常管理（一）“5S”管理（二）標準化（三）目視管理（四）定置管理（五）管理看板現場管理的常用工具

“5S”管理

5S管理就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目。5S對于塑造企業形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心怡的工作場所等現場改善方面的巨大作用逐漸被各國管理界所認識。

“5S”管理標準化

所謂標準化，就是將企業里有各種各樣的規范（如：規程、規定、規則、標準、要領等等）形成文字化的東西統稱為標準（或稱標準書）。制定標準，而后