WhatShallWeTalk…?

內容安排精益生產系統簡介質量、成本和交貨周期現場管理及班組建設價值流分析運行效率柔性生產單元看板拉動和精益供應鏈精益指標和推行策略LeanManufacturingSystemBriefing

精益生產系統簡介

1制造系統的要點市場競爭及全球化精益生產五項原則最好的工廠？精益思想的要點“精益”釋義：精益-形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的精益生產：通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的Starting

withToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業競爭的有力武器LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思維和精益生產系統ManufacturingEvolution制造系統演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創的裝配線是大規模低品種生產方式的代表，工人被當成工作的機器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

豐田系統是建立在準時化觀念上的拉動式生產模式，以應付小訂單多品種的挑戰KeyPointsforManufacturingSystem

制造系統要點

手工生產大量生產精益生產產品特點完全按客戶要求標準化，品種單一品種多樣，系列化設備通用，靈活，簡便專用，高效，昂貴柔性高，效率高，追求零故障分工粗略，豐富多彩細致，簡單，重復較粗，多技能，豐富操作人員自己設計，技能高不需要專門技能多技能庫存水平高高低，追求零庫存制造成本高低更低產品品質低高更高，追求零缺陷市場要求極少量需求供不應求買方市場WhatisLeanManufacturing什么是精益生產-五個原則LeanManufacturing精益生產Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發貨過程的一切活動Flow流動象開發的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動BTR-按需求生產Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質量，縮短生產周期精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！Quality,CostandDelivery

質量、成本和交貨期2對待質量的心態和改進工具成本的構成及控制手法流動的物流和信息流是縮短交貨期的保障生產管理的任務Safety安全、士氣Quality質量Delivery交貨Cost成本SQDC生產管理者的職責組長：質量及不合格品的注意；生產線停線的責任領班：生產力改進；成本降低主管：生產控制，作業標準，質量控制，培訓，安全，經理：目標方針，資源配備，系統優化高層管理中層管理基層管理作業人員創新改善維持TheAttitudetoQuality

對待質量問題的心態PeopleCANandWILLmakeinadvertentmistakes!Ifonepersonmakesamistake–ANYONEcan!ONEmistakeoutthedooristoomany!!MistakesCANbeeliminatedandMUSTbeeliminatedforustobecomeCOMPETITIVE!!!人們可能而且也會在無意中做出錯誤如果一個人會犯錯誤，那么任何人都會犯錯誤一個錯誤出門，帶來麻煩多多為使我們更有競爭力，錯誤必須消除而且也能消除99.9%的正確率意味著什么？每天北京機場有一次飛機著陸是不安全的每年發生兩萬起藥物處方錯誤每天發生50起新生嬰兒掉在地上的事件每小時發生兩萬起支票帳戶的錯誤一個人出現三萬二千次心跳異常TheAttitudetoQuality

對待質量問題的心態StandardsIsTheFoundation

標準是改進的基礎為什么要標準化？-代表最好的、最容易的和最安全的方法-提供了一種衡量績效的手段-表現出因果之間的聯系TheContinuousImprovement

改善的工具:SDCA–PDCA時間改進PDCASDCASDCAPDCAStandardizeDoCheckActionPlanDoCheckAction

5-StepsProblemSolvingSkill解決問題五步法People&Teamwork1.Identify4.Implement5.Evaluate2.Analyze3.PlanSelectPreventContainCorrectIdentify描述問題Analyze分析原因Plan行動計劃Implement實施跟蹤Evaluate評價推廣QualityIsNotOnlyTheResult

質量：不僅僅是“結果面”的質量下個工序是客戶!!!“結果面”的質量：客戶對產品和服務的滿意度“過程面”的質量：從訂單到發貨一切過程的工作心態和質量ToTheDefects,IWillSayNo!No!!No!!!

對待缺陷，三不政策DON’TACCEPT不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不傳遞!!!ErrorProofing

差錯預防

PreventingordetectingerrorsatthesourceFMEAsprovidebasisforerrorproofing在源頭預防或探測差錯失效模式分析是差錯預防的基礎zz健忘誤解產生的錯誤識別錯誤新手錯誤疏忽的錯誤遲鈍的錯誤缺少標準的錯誤蓄意的錯誤錯誤有八種不同的類型防錯十大原理斷根原理保險原理自動原理相符原理順序原理隔離原理復制原理層別原理警告原理緩和原理TheWayToLowDownCost

降低成本的手段重新思考成本的構成改善生產力消除浪費在價格，成本和利潤的關系中，有兩種不同的思考方法：傳統的方法

銷售價格=成本+利潤

NewThinkingToTheCost對成本的重新思考新的方法

利潤=銷售價格–成本一定要現金！降低成本的優勢：范例通過管理使制造成本下降20%，而增加114%！當前狀況增加銷售50%削減支出50%降低成本20%銷售$100,000$150,000$100,000$100,000成本-80,000-120,000-80,000-64,000毛利20,00030,00020,00036,000財務費用-6,000-6,000-3,000-6,000利潤14,00024,00017,00030,000利潤增加---71.4%21.4%114.2%有兩種方法可以提高生產率：-保持產出不變，減少投入-保持投入不變，增加產出提高生產率：降低成本勞動資本管理信息生產率每年提高2.5%對其提高的貢獻為：資本：0.4%勞動：0.5%管理：1.6%商品服務投入過程產出反饋循環產品成本的構成材料成本50–70%直接人工5–15%分攤費用20–30%Correction返工Overproduction過量生產Conveyance搬運Motion多余動作Waiting等待Inventory庫存Processing過程不當消除浪費：降低成本WasteofOverproduction

過量生產生產多于下游客戶所需MakingMoreThanNeeded生產快于下游客戶所求MakingFasterThanNeeded勞模？ReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements為了滿足顧客的要求而對產品或服務進行返工WasteofInspection/Correction/Rework檢驗/校正/返工Anymovement

ofmaterialthatdoesnotsupportaleansystem不符合精益生產的一切物料搬運活動WasteofMaterialMovement/Conveyance物料搬運Effortwhichaddsnovalue

toaproductorservice對最終產品或服務不增加價值的過程

WasteofProcessing

過程不當Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超過加工必須的物料供應WasteofInventory

庫存浪費InventoryCoversAllProblem

庫存掩蓋所有問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平LowDownInventoryToExposeProblem

通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平LowDownInventoryToExposeProblem

通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFully

Synchronized當兩個關聯要素間未能完全同步時所產生的空閑時間WasteofWaiting等待Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加產品或服務價值的人員和設備的動作WasteofMotion

多余動作ShortenTheLeadTime

縮短交付周期制造中的時間成批和流動縮短周期TimeandImpact

時間與影響原材料加工

在制品成品信息處理供應鏈顧客根據需求

生產傳統生產：依靠預測根據預測

生產/采購顧客精益生產：依靠速度交付周期ShortenTheLeadTime–BatchOrFlow縮短交付周期：成批或流動操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???練習：下列B/F中的???各為多少？BFStoreHandleInspectProcessDescriptionValue

AddedNonValue

AddedDistanceTimeStorein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.ShortenTheLeadTime–FlowChart流程圖入手，縮短交付周期

客戶需求8600個InventoryControl–SmallLotStrategy小批量策略ALOT=1000，9箱多出400個CBLOT=500，17箱少了100個LOT=200，43箱剛好WhatIsFlowManufacturing?

什么是流動生產？未開發的河流開發的河流ADevelopedFlowisLessDisruptiveAtimebasedsystemthatpullsmaterialthroughaproductionsystemwithnointerruptions

建立在時間基礎上，無障礙地拉動物料流經生產系統5S/6S/7SColorCoding色標系統Andon直觀信號系統OperationSheet操作圖表卡班組建設和員工參與WPOandTeamBuilding現場管理及班組建設3

SortStraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7S

SeiriSeitonSeisoShitsukeSeiketsu

+

Safety+Save整理整頓清潔展開保持+安全+節約WorkplaceOrganization

現場組織管理第一步：Sort整理確認什么是需要的使用的頻率有多高給不需要的貼上標簽處理貼上標簽的物品WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5S5S小組清查：把生產不必需或不常用的東西貼上標簽WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5S

整理標簽

1、物料名稱： 2、物料ID： 3、物料數量： 4、物料價值： 5、放置原因： 6、使用頻率： 7、處理行動： 去掉 返回 移到整頓物品倉庫分開存放

其他

責任人：

完成日期：計劃：

實際： 物品很容易找到并很容易拿到我們可以知道物品放得太多或太少第二步：Straighten整頓WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5SWorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5SStep3:Shine清潔

ASSIGNMENTS分配職責

METHODS確定方法

TOOLS準備工具IMPLEMENT付渚行動

TARGETS建立目標WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5S錘子扳手螺絲刀121081210812108Step4:Standardize展開

HabituallyPreventing習慣預防WorkplaceOrganization-5S

現場組織管理-5SAlwaysfollowthespecifiedandStandardizedprocedures.按規定和標準操作Step5:SustainorDiscipline

保持/教養

將5S進行到底!！每個零件都有指定的存放位置，什么東西不在位置上，一目了然因為有很好的標記，需要時很快就能找到所要東西WorkplaceOrganization-VisualAids

現場組織管理-可視管理TOOLSEverythinghasitsplaceandeverythinginitsplace每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上!WorkplaceOrganization-ColorCoding

現場組織管理-色標管理合格品或安全區待審查區固定位置的物品廢品、返工區有害物品或防撞標識Red

BlueWhiteYellowGrey一般區域

B15C16B16C152345789106090807020304050601FA-BC15/16WorkplaceOrganization-AddressSystem

現場組織管理-地址系統FA–L012345789106090807020304050601FA–L02WorkplaceOrganization-OperationalSheet

現場組織管理-操作圖表卡全面質量管理操作校驗校核基線安裝光學器件壓緊螺釘供應商顧客信息控制工序C工序A工序B理解流程…看到價值…憧憬未來狀態ValueStreamMapping

價值流分析

4價值流

概念 投產 訂單 交付 原材料 成品ActionAction多個工廠/供應鏈ActionAction單個工廠ActionAction工序WhatIsValueStream什么是價值流WhyMappingtheValueStream為什么要圖析價值流Developsabilitytoseethetotalflow...beyondthesingleprocesslevel建立超越單個工藝過程層次而看到宏觀生產流程的能力Helpsidentifythesourcesofwaste幫助發現浪費源Showsthelinkagebetweeninformationflowandthematerialflow展示了信息流與物流之間的聯系Providesacommunicationtoolforalllevels廣泛溝通的工具Helpsestablishprioritiesbasedonbarrierstoflow確定優先次序Tiestogetherleanconceptsandtechniqueshelpsavoidcherry-picking結合精益的概念與技術…避免“只挑容易的”來改進Formsthebasisofanimplementationplan形成實施計劃的基礎Describeswhatyouareactuallygoingtodotoaffectthequantitativedata描繪為了影響這些定量的數據，應該做些什么SomeLessonLearned實施精益生產中的一些教訓Cherry-pickingthetoolsisnotenough趕時髦或隨機選擇一些工具是不行的

Focusontheflowofvaluetocreateasystem應當建立一個增值的連續流程ValueStreamManagers

價值流經理每一個價值流應指定一個價值流經理職責:關注系統優化協調所有資源向高層管理者匯報價值流經理工序工序工序沖壓焊接裝配改善原材料成品ValueStreamMappingSteps價值流圖析步驟Productfamily產品族工作計劃及實施Currentstatus當前狀態圖Futurestatus未來狀態圖將注意力集中在單個的產品族上了解工藝工程當前是如何運作的設計一個精益價值流制訂“未來狀態”的實施計劃ValueStreamMapping-Icons價值流圖析：圖標1物流圖標

Weekly卡車運貨庫存或隊列時間I300pieces1Day推式箭頭物流流向/來自外部資源max20piecesFIFO先進現出順序流超市回收通用圖標緩沖區或安全庫存Uptime1-pcflow改進方案外部資源XYZCorporation操作工內部工藝工程ASSEMBLY數據筐

C/T=45secC/O=30mins3Shifts2%ScrapValueStreamMapping-Icons價值流圖析：圖標2信息流圖標手工信息流電子信息流提取看板生產看板分批地看板到達WeeklySchedule信息OXOX生產順序信號看板看板架“現場了解”

進度安排VSM-UnderstandCurrentProcess理解當前過程Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解當前過程是怎么運行的從顧客要求著手包括訂單數量與包裝大小繪制基本的生產過程沿著“門對門”流程倒走(從發貨點開始)草繪簡單的流程圖，初步了解流程與工藝順序使用標準圖標（用鉛筆）開始繪制當前狀態圖Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解當前過程是怎么運行的（續）給每一工藝過程加上數據框沒有標準時間(使用秒表)包括每一工藝過程如下的一些適當數據:-生產周期時間 -產品批量大小 -包裝尺寸 -作業準備時間 -工人數目 -工作時間-機器正常使用時間 -產品變更 -一次性合格率記錄庫存/在制品數量定義關鍵零件-key/controlpart，統計其庫存數量VSM-UnderstandCurrentProcess理解當前過程Datacollecting需要數據采集UnderstandSequence理解工作順序UnderstandCycleTime了解生產周期CaptureWaitingTime收集等待時間VSM-UnderstandTheWork理解當前工序操作WithoutData，It’sJustAnOpinion!

沒有數據，它只是你的觀點！Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解當前過程是怎么運行的（續）展示來自供應商并且流向顧客的物流包括發貨頻率展示工藝過程之間的物流展示信息流畫出時間線包括交付周期時間和加工時間VSM-UnderstandCurrentProcess理解當前過程ValueStreamMapping-CurrentStatus當前狀況圖示沖壓

XX鋼鐵廠

卷材每周兩次XX裝配廠月需求18400-12,00左向-6,400右向包裝單位20兩班生產I信息控制（銷售、物料、采購、生產控制）焊接#1

I焊接#2

I裝配#1

III裝配#2

MCT=23.5DaysVA=188Sec6周預測每周訂貨90/60/30天預測每天訂單ValueStreamMapping-CurrentStatus當前狀況圖示(詳細)CurrentStatusMappingSteps當前狀況圖示步驟1)Startwiththecustomer從顧客開始2)Drawthebasicproductionprocesses繪制基本的生產工藝流程3)Adddataboxesforeachprocess給每個工藝過程加上數據框4)Addinventorypoints添加庫存數據5)Showmaterialflowfromsuppliers&tothecustomer

展示源自供應商并且流向顧客的物流6)Showmaterialflowbetweenprocesses展示工藝過程之間的物流7)Showinformationflow展示信息流8)Drawtimeline(incl.leadtimeandvalueaddedtime)

繪制時間線（包括供貨周期時間與增值時間）CurrentStatusMapping-HowToUse？如何使用當前狀況圖Improvethewholeinsteadofoptimizingparts

整體改進而不是局部優化See&understandtheflowofmaterialandinformation觀察并了解物流與信息流EnvisionthefutureState憧憬“未來狀態”

letthecustomerpull

讓顧客拉動removewastedsteps,消除浪費的步驟,getremainingstepstoflow,使剩下的步驟流動TaktTime=58.6?!?AnalyzeandImproveCurrentStatus分析和改善當前狀況焊接和裝配

XX鋼鐵廠卷材看板送貨XX裝配廠月需求18400-12,00左向-6,400右向包裝單位20兩班生產信息控制（銷售、物料、采購、生產控制）沖壓

,90/60/30天預測每天訂單6周預測MCT=4.5DaysVA=166SecFutureStatusMapping將來狀況圖析FutureStatusMapping將來狀況圖析(詳細)FutureStatusMapping-HowTo？如何圖析將來狀況圖Beginbydrawingonthecurrent-statemap

由繪制當前狀態價值流圖開始Firstiterationassumeexistingproductdesigns,processtechnologiesandplantlocationsaregiven

第一次繪制假定現有產品的設計、工藝技術與工廠位置不變Future-stateshouldcontinuouslyevolveintotheidealstate未來狀態必須持續的逐步發展成理想狀態Formsfoundationfortheimplementationplan--likeablueprint成為實施計劃的基礎－－象一幅“藍圖”

Alwaysneedafuturestateandaplantogetthere

永遠需要一個未來狀態構想與一個實現此未來狀態的計劃1）生產是按建立成品超市、保證庫存的方式進行，還是根據訂單生產？orAssembly裝配Assembly裝配成品超市KeyPointsforFutureStatusMapping

規劃將來狀況應考慮的要點A.連續流生產也稱為“一個流”生產或小批量生產，是一種最有效的生產方式B.如果工序是為特定產品（零件）而設置，并且工作負荷能平衡在生產節拍內，那么連續流是可能的ABCABCABCCBATCH批量AXBCXAXFLOW連續流ABCABCABCXYCXYXYAABCABCABCBEHBEBEB2）何處可以實現連續流生產？KeyPointsforFutureStatusMapping

規劃將來狀況應考慮的要點3)何處使用物料超市和看板拉動方式，觸發并控制上游工序？

在連續流中斷的地方，考慮超市和看板-工序為下游多個流程服務，并且換型多時間長，如沖壓、injectionmolding-外包工序-不穩定和/或長時間工序，如陶瓷窯爐、熱處理等上游工序下游工序生產看板消耗看板超市零件零件KeyPointsforFutureStatusMapping

規劃將來狀況應考慮的要點B–如果FIFO（先進先出）料道零件已滿，則停止生產

4）FIFOlanes

先進先出生產方式：當零件批量較小或特殊定制，不能生產庫存時，先進先出方式避免過量生產

上游工序

B下游工序

A生產看板超市先進先出料道Max80pcs.KeyPointsforFutureStatusMapping

規劃將來狀況應考慮的要點5)在所有工序中，選定何處作為生產控制節拍器？節拍工序為所有上游工序設定生產快慢、品種變化的步調.一般位于最下游的連續流工序控制點ProductACustomerCustomerFIFOFIFOProcess1Process2Process3Process4控制點Process1Process2Process3Process4flowflowProductBKeyPointsforFutureStatusMapping

規劃將來狀況應考慮的要點6)在節拍控制點如何組織均衡生產LevelingProduction?周生產計劃星期一........400A星期二.......100A,300B星期三….200B,200C星期四......400C星期五...........200C,200,A日計劃：星期一:140A,100B,160CEveryPartEveryDay品種每天都生產

20A20B10C10C20B20C20A20B10C10C20A10C10C20A10C20B20C10AEveryPartEveryHour品種每小時都生產“nogood"“Better”“EvenBetter”Why?10A20B20CEPE..KeyPointsforFutureStatusMapping

規劃將來狀況應考慮的要點8:009:0010:0011:0012:0013:0014:0015:0016:0017:0010A20B20COperationalAvailability

運行效率5OEE-OverallEquipmentEffectivenessTPM-TotalPreventiveMaintenanceQCO-QuickChangeOver

總的設備有效性全員設備維護快速換型設備預防維修計劃更換空氣過濾器更換燈泡更換皮帶更換制冷元件更換油路過濾器清潔油路調節彈簧張力調緊螺釘檢查線路檢查馬達12345678LOCKOUTRULES

Accuratedataandanalysisdrivescontinuousimprovement準確的數據收集和分析是持續改進的基礎

Quicksetupenablesflexiblemanufacturing,reducesinventoryandleadtime快速換型加強了生產的靈活性，減少了庫存和生產準備時間70%ofallmaintenanceisproactive70%的維護工作都是先期進行的

Emergenciesarerepairedquicklyandefficiently,predictive/preventativeprogrampreventsfailures.緊急故障得到快速而有效的檢修，預測性/預防性程序防止故障發生，非緊急工作排進了計劃

OperationEffectiveness-TheObjective運行有效性之目標-Monitorsthestatusofproductionatanygivenmomentintime.

監控生產在任何時間的狀態-Providesthehistoricaldatanecessarytocontinuouslyimproveoperationalavailability

記錄歷史數據以不斷改善運行能力 -Production(hourbyhour)每小時生產狀態如型號、產量等 -Downtime故障維修時間 -Changeover換型次數和時間 -Planneddowntime計劃停機時間-Qualityloss質量損失-Speedloss速度損失-Otherlosttime，people，material，etc其他損失時間ProductionReporting&Charting生產報告及圖示CapabilityLossInProduction生產中的能力損失YESNO設備計劃運行嗎？NONO設備有能力運轉嗎？NO設備在運行嗎？INGOODPRODUCTION計劃停機時間換型時間故障維修時間其他損失（待料，早退）

YES

YES設備設置好了嗎？

YESNO設備在生產合格產品嗎？質量損失

YESNO設備在全速運行嗎？速度損失

YES操作時間停工損失純操作時間速度損失增值的操作時間廢品損失51%總的可用時間228243248310340400450設備故障-2@25min作業換型-2@30min減速–滿負荷的80%較小的停工–30min廢品–2%作業起動損失-15minImproveProductivityThroughIncreaseOEE

通過提高總的設備有效性改善生產率TOP5根源分析ImproveOverallEquipmentEffectiveness改進總的設備有效性PARETO主次分析TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesofallemployeesworktoincreaseuptime,improvequalityofoutput,improvesafety,andreducecoststhroughthecontinuous

improvementofequipmentoperation全員設備維護是所有的員工努力通過持續改善設備的運行來增加有效時間、提高產品質量、加強安全性及減少設備成本的全系統的活動TotalPreventiveMaintenance全員設備（預防）維護TPM的五大支柱訓練和技能的發展Trainingand

SkillDevelopment早期設備管理維護預防設計EarlyEquipmentManagement自主性的維護Autonomous

Maintenance維護程序改善MaintenanceProcessImprovement系統的設備改善SystematicEquipment

Improvement小組

ZeroDefectPrinciple

零缺陷法則隱藏的異常現象Hiddenabnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角

Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隱藏的異常現象，在它們發生之前預防品質和功能的缺陷Exposehiddenabnormalitiesand

preventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES缺陷磨損、松動、泄漏、污垢、灰塵腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷破裂、過熱、顫動、噪音、及其它異常現象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,

deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalitiesSomeKeyMaintenanceData

一些關鍵的維修數據MTBF-平均故障間隔時間MTTR-平均修復時間PM%-預防維護時間占總維護及維修時間的百分比，目標》70%TPM:Owner/OperatorConcept責任人/操作員觀念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作員有責任：監測設備，在機器出現故障前通知維修人員進行維護，進行日常的清潔整理及小的維護調整工作，并把平常觀察情況反映給維修人員LOCKOUTRULESTPMIsAParadigmShiftTPM是一種模式轉變“我操作，你維修”“我維修，你設計”“我設計，你操作”“Ioperate，youfix”“Ifix，youdesign”“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我們對我們的設備，我們的工廠，和我們的未來都負有責任”ZeroaccidentsZerounplanneddowntimeZerospeedlossesZerodefectsMinimumlifecyclecost

零事故，零非計劃停機時間零速度損失，零廢品產品生命周期成本最小化TPMGoals目標我們為什么達不到？？？ContinueImprovement-5Why？

持續改進5Why？例子：設備停機第一個為什么：為什么停機了？（機器過載，保險燒了）第二個為什么：為什么會過載？（軸承潤滑不夠）第三個為什么：為什么潤滑不夠？（機油泵沒抽上足夠的油）第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？（吸油泵沒有過濾器）。。FlowCelland“U”ShapeLayout柔性生產單元及U型布局TAKT及生產速度“U”型布局和連續流負荷平衡消除瓶頸和變差FlowCellDesign-Objective流動單元設計-目標“Theobjectiveofflowcelldesignistocreateamanufacturingsystem...使我們有這樣一個制造系統：...whichprovidesforthesmooth,uninterruptedflowofpeopleandmaterial…讓資源流和物流平滑而不間斷地...fromeachvalueaddedoperationtothenextvalueaddedoperation...從增值工位到增值工位...atarateequaltocustomerdemand…以客戶需求速度流動…withthelowestlifecyclecost”并且，使產品的生命周期成本最低P-QChart(Product-Quantity)

品種-產量分析圖ProductFamilyAnalysis產品族分析TAKTTimeandLineRate（需求）節拍與生產線速度

TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation(OperationalCycleTime)basedonthelinerate.節拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）TAKTistherhythmorbeatoftheflowline.節拍時間是流動線的節奏或拍子Takt節拍時間=可用工作時間客戶需求數量爭取使每一工位每3分20秒生產一件合格品Takt節拍時間=(60X工作小時/天)-休息&午餐&其它停頓時間=258件例子:節拍時間=(60x17.0)-((15+15+30+20)x2)=860分鐘258件=860分鐘x60秒/分200秒/件ABC裝配線節拍時間每天客戶需求數量258件TAKTTimeandLineRate（需求）節拍與生產線速度

PlanningwithaWorkableTakt設計一個好的節拍時間TaktTime(seconds)30120

改善余地小

很難應付變動緊張

太長的工作步驟，難以標準化操作崗位輪換不容易注意力分散合適區域節拍時間復雜度1234561098712109348567U-ShapeCellLayoutandContinuousFlow“U”型布局和連續流

FlexibleLineCapacityOne-PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生產能力有利于單件流便于員工溝通節約場地Why???U-ShapeCell-HighRateStatus“U”型單元-高速生產狀態TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型單元-中速生產狀態TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型單元-低速生產狀態1234561098712345610987123456TAKT

0102030405060EstablishOperationStandard建立操作標準操作標準分析(OSA)生產速率操作者機器節拍時間走動空閑/等待TQCNVA時間估計操作時間操作/工序(x)操作機器移動

總時間作業準備時間操作者作業準備分析批量大小機器12345678910x1315264222581467183020406080100120140160180200220240260280300320105件/每班240sec.節拍TAKT#拿零件，裝上底座調整間隙選墊圈裝墊圈裝大墊圈和機蓋緊定四螺釘檢查外觀并裝進儀器卸下零件放進料箱啟動儀器檢測等待下一零件LineBalance–DataCollecting

生產線平衡：數據收集

TaktTimeLine節拍時間線

Scrap生產廢品時間

Changeover換型時間

Downtime停機時間

CycleTime加工合格品時間

Load/Unload裝/卸料時間JobSequence&Balance工作順序及負荷平衡數據輸入區Takt節拍時間線負荷時間圖JobSequence&Balance工作順序及負荷平衡Thenumberofoperatoriscalculatedbydividingthesumoftheoperatorwork（valueadded+nonvalueadded）bytheModuleTaktTime操作工的數量等于總的單件產品的人工工作量除以單條生產線之節拍時間人工工作總量（VA+NVA）

操作工數量=生產線節拍時間HowManyOperatorsNeeded？

需要多少操作工？12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間單獨工作空閑共同工作被裝上工件加工卸下工件項目現行方法改良方法節省工作時間人6機6空閑時間人4機4周程時間10利用率人40%機40%工作：銑平面

圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：

MIKE日期：2000/08/18OptimizeMan–MachineOperation(Before)優化人機操作（改善前）After改善后-項目現行改良節省工作時間人66--機66--空閑時間人402機402周程時間1062利用率人40%100%60%機40%100%60%空閑12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間單獨工作共同工作被裝上工件加工卸下工件123456準備下一工件裝上工件卸下工件完成件放箱內人機時間被裝上工件加工卸下工件機器1機器2機器3機器4機器5工人操作時間機器運轉時間N=L+ML+WN—工人可操作的機器數L—裝、卸工件時間M—機器工作時間W—工人從一臺機器走到另一臺機器的時間HowManyMachinetoOperate?

工人操作機器數量Exercise;練習：

可操作幾臺機器？裝卸工件時間每臺為1.41min/次；從一臺機器走到另一臺機器的時間為0.08min；機器自動切削時間為4.34min.裝卸工件時間每臺為1.41min/次；從一臺機器走到另一臺機器的時間為0.08min；機器自動切削時間為4.34min.N=1.41+4.341.41+0.08=3.86Exercise;練習：

可操作幾臺機器？TheLinearityofLaborandOutput產量和操作工數量之線性關系EliminateTheSystemBottleneckandVariation消除系統瓶頸和變差T/T消滅七種浪費消除六大損失員工培訓全員參與標準化操作消除簡化合并工具箱VisualdisplayoftheoperationconcentratingontheworkstationItisaformalizedprocessofevaluatingthesystemdesign,ergonomicsquality/errorproofing,methodsanalysis,containerizationtools,machines,equipment,andlayout.-Thegoalistoincreasetheoveralloperationalavailability,safety,quality,andproductivity直觀顯示以工位為中心的操作。它是一種評估系統設計、人機工程、差錯預防、方法分析、容器、工具、機器、設備和布局的過程READYWorkstationReadiness工位準備狀態WorkstationRegularlyReview

對工位定期評審組織3-6人的多功能團隊每周定期輪查工位確定改善措施并進行跟蹤內容評分責任人計劃日期實際日期采光照明3王明元4/27/20084/27/2008轉身動作2郭春海4/28/2008彎腰動作1陳麥良5/9/2008料架擺放3張蘭英5/14/2008工作空間5--------緊張程度4--------走動距離3錢滿倉6/30/2008……如果你是工人的話不舒服動手做工位評審卡工位日期人員

PullSystemandSupplyChain

拉動系統及供應鏈我們只在需要的時候發運需要的物料拉動系統配料地址0017-0010-002R

Whatarethegoals目標?在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

TheGoalForJITMaterialMovementJIT物料運動的目標每次都剛好及時！DeliveryRoutes物料運送路線

Amaterialreplenishmentsystembasedonapredetermineddeliverypathandfixedstarttimessupportingpulldeliverytoaspecificproductionoperations

建立在按固定路線和固定時間基礎上的物料填充系統是拉動生產的條件BCA零件Card11504515卡片在確定的時間間隔被拾取將卡片放進指定的槽里423按固定路線送料的送料員按消耗數量發送物料，并將卡片放回盒中5操作工選取將要使用的一盒物料前1Receiving/ShippingWindow接收/發貨窗口窗口=+/-15minutes12936進廠出廠計劃實際送貨者

XXXXYYYY6:006:056:457:30狀態9:0010:3011:0011:40收貨時間表12347:00am8:00am9:00am10:00am1:30pm2:30pm6:00am11:00am12:00pm閘口號XXXXYYYYZZZZAAAA計劃實際BCABCASupermarket超市Bulkstorage大宗貨物存放區

AdefinedandclearlymarkedlocationforeverypartcontainertoReducenon-valueaddedactivities,ImprovesResponsetime,Supportpull

一個標明清晰的物料系統有助于消除無效的勞動，提高反應速度,是實施拉動系統的基礎AC53StorageSystem物料存放系統PullSystem拉動系統EXTERNALPULL外部拉動DELIVERYPULL發送拉動PRODUCTIONPULL生產拉動物料從存放區向生產點的授權移動以補充消耗的用量物料從上工位向下工位的授權移動以補充下工位的消耗的用量物料從外部供應商向工廠的授權移動基于消耗，而非預測AuthorizedMovementBasedonConsumptionMaterial物料PullCard拉動卡Key要點:PlantsupermarketComponentsAssembly物流信息流PullSystem-MaterialFlowandInfoFlow拉動系統：物流和信息流PullSystem-KanbanTypes

拉動系統：看板之種類In-Process(IPK)-PacestheProduction

工序看板(IPK)-“生產的節拍器”Squares/Containers方塊/容器式ReplenishmentSignals-PartsflowbasedonConsumption補充看板-“基于消耗量的零件流動”2-bin(multiple-container)Card/containerElectronic兩箱式(多容器)卡片/容器式電子式PullSystem-HowKanbanWorks

拉動系統：看板如何工作當操作根據節拍時間平衡后，在工藝流程中使用“方型”看板來作為工作與拉動零件的信號操作#1操作#2操作#3K物流方向K=滿看板K=空看板拉動工作信號不工作開始工作工序看板系統PullSystem-SupportFlow

拉動系統：支持流動Whataboutoperationalimbalance?

負荷不平衡怎么辦?LineRate=100units/shift生產線速率=100件/班

PullSystem-SupportFlow

拉動系統：支持流動First：EliminateNVAsteps(set-upandmove)

首先消除非增值的步驟(作業準備與移動)

Ifcannot-如果做不到Addcapacity-People/Machine增加人手和設備In-processKANBAN采用工序看板

PullSystem-SupportFlow

拉動系統：支持流動IPK工序看板操作#2在第一班生產100件操作#3在一班結束時還有10件待加工品操作#3在第二班或通過加班生產10件操作#4在一班開始時有10件待加工品

PullSystem-InProcessKanban

拉動系統：工序看板平均KKKKKKKKK用緩沖庫存處理生產步伐的減慢或加速(+20%)單件流延續同樣的工作/不工作信號1分鐘“緩沖”/6秒的節拍=9或10件1minute"buffer"/6secTAKT=9or10Variable"Pace”變化的“節拍”

PullSystem-ReplenishmentKanban拉動系統：補充看板看板數=單位時間用量X訂貨

周期+交付

周期保險

時間+()容器容量訂貨周期

以供貨天數表示的批量大小（例如，五天）；考慮作業準備，工具/模具的可用率，距離，處理交付周期包括作業準備、運轉、等待與移動（包括其它諸如熱處理之類的操作）在內的補充時間安全時間

彌補需求與反應的變化（例如，輸送故障或臨時的供應商質量問題）容器容量一般常識取決于尺寸、價值與補充的頻率

PullSystem-ReplenishmentKBCalculation拉動系統：補充看板計算例子：假定：500件/天的生產線速率，訂單周期為2天，交付周期為2天并且允許為應付顧客需求變化有1天的安全時間，標準容器容量是250件。2500250看板

數=500X(2+2+1)250==10看板數=單位時間用量X訂貨

周期+交付

周期保險

時間+()容器容量PullSystemBriefing–SinglePointControl拉動系統介紹:單點節拍控制總裝物流方向補充信號客戶看板工作指令零部件加工

PullSystem-