1．熟悉標準麻花鉆的結構和刃磨角度。2．掌握標準麻花鉆的刃磨技能。3．掌握鉆孔技能。本任務的目的是掌握標準麻花鉆的刃磨，并利用標準麻花鉆進行鉆孔。襯套的鉆孔工序圖

1．麻花鉆的組成部分及其作用一、麻花鉆的結構柄部（夾持部分）頸部工作部分切削部分導向部分莫氏錐柄直柄（1）螺旋角、前角和后角（2）頂角2κr（3）橫刃斜角ψ（4）棱邊

2．麻花鉆工作部分的幾何參數麻花鉆工作部分的結構前面主切削刃橫刃副切削刃副后面棱邊幾何角度切削刃、切削面麻花鉆的主要角度主后面麻花鉆頂角的大小對切削刃和加工的影響頂角2κr>118o2κr=118o（標準麻花鉆）2κr<118o圖示主切削刃的形狀凹曲線直線凸曲線對加工的影響頂角大,則切削刃短、定心差，鉆出的孔容易擴大；同時前角也增大，使切削省力適中頂角小，則切削刃長、定心準，鉆出的孔不容易擴大；同時前角也減小，使切削陰力大適用的材料鉆削較硬的材料鉆削中等硬度的材料鉆削較軟的材料（1）根據加工材料，刃磨出正確的頂角2κr，鉆削一般中等硬度的鋼和鑄鐵時，2κr=116°～118°。（2）麻花鉆的兩主切削刃應對稱，也就是兩主切削刃與麻花鉆的軸線成相同的角度，并且長度相等。主切削刃應成直線。（3）后角應適當，以獲得正確的橫刃斜角ψ，一般ψ=55°。（4）主切削刃、刀尖和橫刃應鋒利，不允許有鈍口、崩刃。二、麻花鉆的刃磨要求

1．麻花鉆的刃磨麻花鉆的刃磨要求：麻花鉆的刃磨情況對鉆孔質量的影響

2．麻花鉆的刃磨情況對鉆孔質量的影響刃磨情況麻花鉆刃磨正確麻花鉆刃磨得不正確頂角不對稱切削刃長度不等頂角不對稱且切削刃長度不等圖示鉆削情況兩條主切削刃同時切削，兩邊受力平衡，使麻花鉆磨損均勻只有一條主切削刃在切削，而另一條切削刃不起作用，受力不平衡，使麻花鉆很快磨損麻花鉆的工作中心由O—O移到，切削不均勻，使麻花鉆很快磨損兩條主切削刃受力不平衡，且麻花鉆的工作中心由O—O移到，使麻花鉆很快磨損對鉆孔質量的影向鉆出的孔不會擴大、傾斜或產生臺階使鉆出的孔擴大和傾斜使鉆出的孔擴大鉆出的孔不僅擴大，還會產生臺階三、麻花鉆的裝夾鉆頭的裝夾直柄麻花鉆的裝夾用擋鐵支頂麻花鉆錐柄麻花鉆的裝夾裝夾直接插入尾座套筒錐孔中錐柄麻花鉆的拆卸

四、鉆孔時切削用量的選擇鉆孔時的背吃刀量為麻花鉆的半徑，即：１．背吃刀量ap式中ap——背吃刀量，mmd——麻花鉆的直徑，mm一般選f=（0.01～0.02）d

2．進給量f在車床上鉆孔時的進給量是用手轉動車床尾座手輪來實現的。鉆孔時的切削速度：

3．切削速度vc式中vc——切削速度，m/min；

d——麻花鉆的直徑，mm；

n——車床主軸轉速，r/min

【例】

用直徑為25mm的麻花鉆鉆孔，工件材料為45鋼，若車床主軸轉速為400r/min，求背吃刀量ap和切削速度vc。解：根據公式，鉆孔時的背吃刀量為：根據公式，鉆孔時的切削速度為：鉆孔時切削液的選用五、鉆孔時切削液的選用麻花鉆的材料被鉆削的材料低碳鋼中碳鋼淬硬鋼高速鋼麻花鉆用1%~2%的低濃度乳化液、電解質水溶液或礦物油用3%~5%的中等濃度乳化液或極壓切削油用極壓切削油鑲硬質合金麻花鉆一般不用，如用可選3%~5%的中等濃度乳化液用10%~20%的高濃度乳化液或極壓切削油

1．鉆孔前，先將工件平面車平，中心處不允許留有凸臺，以利于麻花鉆正確定心。

2．找正尾座，使麻花鉆中心對準工件回轉軸線，否則可能會將孔徑鉆大、鉆偏甚至折斷麻花鉆。

3．用細長麻花鉆鉆孔時，為防止麻花鉆晃動，可在刀架上夾一擋鐵，支頂麻花鉆頭部，幫助麻花鉆定心。

4．用小直徑麻花鉆鉆孔時，鉆前先在工件端面上鉆出中心孔，再進行鉆孔，這樣既便于定心，且鉆出的孔同軸度好。

5．在實體材料上鉆孔，孔徑不大時可以用麻花鉆一次鉆出，若孔徑較大（超過30mm），應分兩次鉆出。六、鉆孔方法

6．鉆盲孔與鉆通孔的方法基本相同，只是鉆孔時需要控制孔的深度。常用的控制方法是：鉆削開始時，搖動尾座手輪，當麻花鉆切削部分切入工件端面時，用鋼直尺測量尾座套筒的伸出長度，鉆孔時用套筒伸出的長度加上孔深來控制尾座套筒的伸出量。鉆盲孔時鉆孔深度的控制方法起鉆時進給量要小，待麻花鉆切削部分全部進入工件后才可正常鉆削。鉆通孔將要鉆穿工件時，進給量要小，以防麻花鉆折斷。鉆小孔或鉆較深的孔時，必須經常退出麻花鉆清除切屑，防止因切屑堵塞而造成麻花鉆“咬死”或折斷。鉆削鋼料時，必須充分澆注切削液冷卻麻花鉆，以防麻花鉆發熱退火。為鉆孔的缺陷種類、產生原因和預防措施七、鉆孔質量分析廢品種類產生原因預防措施孔歪斜1．工件端面不平，或與軸線不垂直2．尾座偏移3．麻花鉆剛度低，初鉆時進給量過大4．麻花鉆頂角不對稱1．鉆孔前車平端面，中心不能有凸臺2．調整尾座軸線與主軸軸線同軸3．選用較短的麻花鉆或用中心鉆先鉆中心孔；初鉆時進給量要小，鉆削時應經常退出麻花鉆，待清除切屑后再鉆4．正確刃磨麻花鉆孔直徑擴大1．麻花鉆直徑選錯2．麻花鉆主切削刃不對稱3．麻花鉆未對準工件中心1．看清圖樣，仔細檢測麻花鉆直徑2．仔細刃磨，使兩主切削刃對稱3．檢測麻花鉆是否彎曲，鉆夾頭、鉆套是否裝夾正確

3．為防止鉆孔時工件竄動，可采取車外圓→鉆孔→車外圓的工序，而不是車外圓→鉆孔。一、工藝分析

1．φ18mm孔盡可能一次鉆出。這是由于孔徑不是很大，可采用φ18mm的麻花鉆直接鉆出。

2．首先應根據鉆孔的要求對麻花鉆進行選擇、刃磨、檢驗，然后選擇適當的切削用量進行鉆孔。角度尺、角度樣板、0.02mm/0～150mm游標卡尺。二、準備工作

1．設備砂輪機、CA6140型臥式車床。

2．工藝裝備

46＃～60＃白色氧化鋁砂輪、油石、φ18mm高速鋼麻花鉆。

3．量具三、刃磨麻花鉆的操作步驟麻花鉆的刃磨麻花鉆的幾何參數修整砂輪選擇麻花鉆刃磨麻花鉆麻花鉆切削刃的位置應略高于砂輪中心平面，以免磨出負后角。鉆尾作上下擺動，并略帶旋轉。注意不能擺動太大而高出水平面，以防磨出負后角；也不能轉動過多，以防將另一條主切削刃磨掉。刃磨另一條主切削刃時，操作者要保持原來的位置和姿勢，采用相同的刃磨方法才能使磨出的兩主切削刃對稱。不要把一條主切削刃磨好，再磨另一條主切削刃，而應該兩切削刃經常交替刃磨，邊刃磨邊檢測，隨時修正，直至達到要求。用力要均勻，防止用力過大而打滑傷手。不要由刃背磨向刃口，以免造成麻花鉆刃口退火或刃口形成鋸齒狀。刃磨時，應注意磨削溫度不應過高，要經常在水中冷卻麻花鉆，以防因退火降低硬度而減弱切削能力。鉆孔四、用麻花鉆鉆孔的操作步驟裝夾找正車端面鉆中心孔定心裝夾φ18mm麻花鉆第一次粗車外圓固定尾座位置第二次粗車外圓鉆φ（18±0.1）mm通鉆將麻花鉆裝入尾座套筒后，找正麻花鉆軸線與工件旋轉軸線相重合，否則可能會使孔徑鉆大、鉆偏甚至折斷麻花鉆。鉆孔前，中心處不允許留有凸頭，否則麻花鉆不能自動定心，會使麻花鉆折斷。也可在刀架上夾一擋鐵，支頂鉆頭頭部，幫助鉆頭定心。鉆孔時，如果麻花鉆刃磨正確，切屑會從兩螺旋槽均勻排出。如果兩主切削刃不對稱，切屑從主切削刃高的那邊螺旋槽向外排出。可卸下鉆頭，將較高的一邊主切削刃磨低一些，以免影響鉆孔質量。必須澆注充分的切削液，以防麻花鉆過熱而退火。即將把工件鉆穿時，進給量要小，以防麻花鉆被“咬住”。內孔應防止喇叭口和出現刀痕。加工完畢后，每位同學卸下工件，仔細測量各部分尺寸，對自己的練習件進行評價，對出現的質量問題分析原因，并總結出改進措施。最后，清點工具，收拾工作場地。五、結束工作1．認識擴孔鉆的結構及特點。2．具備擴孔用麻花鉆的刃磨、修磨技能。3．具備用麻花鉆擴孔的技能。本任務是把鉆孔后的半成品，按下圖的要求進行擴孔。圖樣中的是指襯套擴孔工序的全部表面有相同的表面粗糙度要求，即表面粗糙度為Ra6.3μm。Ra6.3（）（φ45±1）表示該外圓柱表面不需要加工就已經是φ45mm，其他的形狀和尺寸按圖樣加工。襯套的擴孔工序圖常用的擴孔刀具有麻花鉆和擴孔鉆，精度要求較低的孔一般用麻花鉆，精度要求較高的孔的半精加工則采用擴孔鉆。用擴孔鉆擴孔，常作為鉸孔前的半精加工，鉆孔后進行擴孔，可以糾正孔的軸線偏差，使其獲得較高的形狀精度。

擴孔——用擴孔刀具擴大工件孔徑的加工方法。解題過程一、用麻花鉆擴孔首先應鉆出直徑為（0.5～0.7）D的孔再擴削到所需的孔徑D應根據鉆孔的要求對麻花鉆進行刃磨、檢驗，然后選擇適當的切削用量進行擴孔。

【例】加工直徑為50mm的孔，先用φ30mm麻花鉆鉆孔，選用車床主軸轉速為320r/min；然后用同等的切削速度，用φ50mm麻花鉆進行擴孔，求：（1）擴孔時的背吃刀量；（2）擴孔時車床的主軸轉速。用麻花鉆擴孔的示意圖二、用擴孔鉆擴孔擴孔鉆高速鋼擴孔鉆外形圖高速鋼擴孔鉆鑲硬質合金擴孔鉆前面主切削刃鉆心后面棱邊擴孔鉆的特點：

1．擴孔鉆的鉆心粗，剛度足夠，且擴孔時背吃刀量小，切屑少，排屑容易，可提高切削速度和進給量。

2．擴孔鉆一般有3～4個刀齒，周邊的棱邊數增多，導向性比麻花鉆好，可以糾正孔的軸線偏差，使其獲得較正確的幾何形狀。

3．擴孔時可避免橫刃引起的不良影響，提高生產率。用擴孔鉆擴孔的示意圖

1．擴孔精度一般可達IT11～IT10，表面粗糙度Ra值達12．5～6．3μm，可作為孔的半精加工。

2．在實體材料上鉆孔，孔徑不大時可以用鉆頭一次鉆出，若孔徑較大（超過30mm），應進行鉆孔、擴孔。

3．應根據擴孔的要求對麻花鉆進行刃磨、修磨，然后選擇適當的切削用量進行擴孔。

一、工藝分析（2）46＃～60＃白色氧化鋁砂輪、油石、角度尺、三爪自定心卡盤、90°粗車刀、45°車刀、莫氏過渡錐套、0．02mm/0～150mm游標卡尺、10%～15%的乳化液。二、準備工作

1．工件檢查經過鉆孔的半成品，看其尺寸是否留出加工余量、幾何公差是否達到要求。

2．工藝裝備

3．設備砂輪機、CA6140型臥式車床。（1）選擇的擴孔用麻花鉆為φ22mm高速鋼麻花鉆。三、操作步驟選擇擴孔用麻花鉆→修正砂輪→刃磨麻花鉆→修磨麻花鉆→檢測麻花鉆→裝夾工件→齊總長、車外圓→用麻花鉆擴孔。與鉆孔時的注意事項相同。擴孔時，由于麻花鉆的橫刃不參加切削，進給力Ff減小，進給省力，故可采用比麻花鉆鉆孔時大一倍的進給量。在擴孔時，應適當控制手動進給量，不要因為鉆削輕松而盲目地加大進給量。每位同學完成一件后，卸下工件，仔細測量是否符合圖樣要求，對自己刃磨、修磨的φ22mm麻花鉆和本任務練習擴孔的工件進行評價，并進行質量分析。

四、結束工作1．能區分并選擇通孔車刀和盲孔車刀。2．能刃磨車孔刀。3．掌握車孔的關鍵技術。4．具備通孔、臺階孔和盲孔的車削技能。本任務的目的是把任務2完成的半成品，按下圖所示的襯套車孔工序圖進行車孔。襯套車孔工序圖鑄造孔、鍛造孔或用麻花鉆鉆出的孔，為了達到所要求的精度和表面粗糙度，若采用擴孔方法，顯然難以滿足加工要求，一般還需要車孔。車孔是常用的孔加工方法之一，既可以作為粗加工，也可以作為精加工，加工范圍很廣。車孔精度可達IT7～IT8，表面粗糙度Ra值達1.6~3.2μm，精細車削可以達到更小（Ra值為0.8μm）。車孔還可以修正孔的直線度。一、車孔刀車孔刀可分為通孔車刀和盲孔車刀兩種。前排屑通孔車刀后排屑盲孔車刀提高車孔刀剛度的措施和控制排屑的方法

二、車孔的關鍵技術車孔的關鍵技術是解決車孔刀的剛度和排屑問題。提高車孔刀剛度的措施和控制排屑的方法。內容圖示說明增強車孔刀的剛度盡量增加刀柄截面積刀尖位于刀尖位于刀柄的上面刀柄的中心車孔刀的刀尖位于刀柄上面，刀柄的截面積較小，僅有孔截面積的1/4，見圖示左圖車孔刀的刀尖位于刀柄的中心線上，這樣刀柄的截面積可達到最大程度，見圖示右圖減小刀柄伸出長度刀柄伸出越長，車孔刀的剛度越低，容易引起振動。刀柄伸出長度只要略大于孔深即可（轉下頁）內容圖示說明控制排屑控制切屑流出方向—車通孔或精車孔時要求切屑流向待加工表面（前排屑），因此用正刃傾角車盲孔時采用負刃傾角，使切屑向孔口方向排出（后排屑）三、車臺階孔和盲孔車臺階孔的方法：車盲孔的方法：

平頭鉆的刃磨：車孔用的工件是任務2中完成加工的半成品，需加工成右圖所示的形狀和尺寸。一、工藝分析

1．圖樣中的“”是指襯套車孔工序的全部表面有相同的表面粗糙度要求，即表面粗糙度Ra值為6.3μm。

2．為防止車孔時工件竄動，可利用φ45mm×69mm外圓作為限位臺階。

3．本工序為粗車孔。由于鉸孔前還要精車孔來修正孔的直線度，故要留出精車余量。

Ra6.3（）二、準備工作

1．工件檢查經過擴孔的半成品，看其尺寸是否留出車孔余量、幾何公差是否達到要求。

2．工藝裝備前排屑通孔車刀、后排屑盲孔車刀、砂輪、油石、切削液、三爪自定心卡盤、0.02mm/0～150mm游標卡尺等。

3．設備砂輪機、CA6140型臥式車床。工藝裝備(部分)

粗磨副后面→粗磨主后面→粗磨前面及斷屑槽→精磨主后面→精磨副后面→精磨前面→精磨斷屑槽→修磨刀尖圓弧三、刃磨車孔刀的操作步驟選擇車孔刀→修整砂輪→刃磨前排屑通孔車刀→刃磨后排屑盲孔車刀。刃磨車孔刀過程：裝夾工件→裝夾前排屑通孔車刀→裝夾后排屑盲孔車刀→用前排屑通孔車刀車φ24mm通孔→用后排屑盲孔車刀粗車φ44mm×6.5mm臺階孔→用后排屑盲孔車刀精車φ44mm×6.5mm臺階孔。四、襯套車孔工序的操作步驟操作步驟：車孔刀的刀柄細長，剛度低，車孔時冷卻、排屑、測量、觀察都比較困難，故要重視并抓住這些關鍵技術。車孔刀裝夾得正確與否，直接影響車削情況及孔的精度。車孔刀裝夾好后，在車孔前先在孔內試走一遍，檢查有無碰撞現象，以確保安全。車孔時的切削用量應選得比車外圓時小。車孔時的背吃刀量ap是內孔余量的一半，進給量f比車外圓時小20%～40%，切削速度vc比車外圓時低10%～20%。車孔時中滑板進、退方向與車外圓時相反。精車內孔時，應保持切削刃鋒利，不然會產生“讓刀”把孔車成錐形。車內孔應防止喇叭口和出現試刀痕跡。車孔刀和孔壁相碰撞

針對出現的質量問題、缺陷種類，進行車孔質量分析，分析出原因，總結出改進措施。

五、結束工作完成加工后，卸下工件，仔細測量是否符合圖樣要求，填寫車孔評分表，對自己車削的工件進行評價。最后，清點工具，收拾工作場地。1．能區分各種類型的內槽。2．能選擇并刃磨內槽刀和圓弧軸肩槽刀。3．具備車內槽和圓弧軸肩槽的技能。4．能分析內槽和圓弧軸肩槽的車削質量。本任務是對任務3車孔后的半成品車φ28mm×8mm內槽和R4mm圓弧軸肩槽，下圖所示為襯套的車槽工序圖。襯套的車槽工序圖一、內槽

1．車內槽內槽有窄槽、寬槽和V形槽等幾種。類型窄內槽寬內槽內V槽結構作用退刀、軸向定位、油氣通道儲油，減小與配合軸的接觸面積嵌入毛氈，起密封作用常見內槽的類型、結構、作用及車削方法轉下頁類型窄內槽寬內槽內V槽車削圖車削方法可用主切削刃寬度等于槽寬的內槽車刀采用直進法一次車出可采用直進法分幾次車出。粗車時，槽壁和槽底應留精車余量，然后根據槽寬、槽深要求進行精車一般先用內孔車槽刀車出直槽，然后用內成形刀車削成形2．內槽車刀內槽車刀與切斷刀的幾何形狀相似，但裝夾方向相反，且在內孔中車槽。整體式機械夾固式內槽車刀要求內槽車刀的刀體與刀柄軸線垂直。裝夾內槽車刀時，應使主切削刃與內孔中心等高或略高，兩側副偏角必須對稱。3．控制內槽的尺寸控制內槽深度控制內槽的軸向尺寸

內槽深度的測量彈簧內卡鉗測量4．內槽的測量彎腳游標卡尺測量

軸向尺寸的測量鉤形游標深度尺測量內槽寬度的測量樣板測量游標卡尺測量二、車軸肩槽1．車45°軸肩槽車削時，可把小滑板轉過45°，用小滑板進給車槽。車45°軸肩槽2．車圓弧軸肩槽圓弧軸肩槽車刀可根據軸肩槽圓弧半徑的大小相應地磨成圓弧形刀尖來進行車削。3．車外圓端面槽車削時，采用縱、橫向交替進給的方法，由橫向進給控制槽底的直徑，縱向進給控制端面槽的深度。車外圓端面槽一、工藝分析4．為保證幾何公差，本工序要用軟卡爪裝夾。1．先車φ28mm×8mm內槽，再車R4mm軸間槽，充分利用襯套本身的剛度。2．半精車臺階后，其外圓和端面留出的精車余量要少些，這樣車R4mm軸間槽的切入深度就會淺些。3．車內槽和R4mm軸肩槽后，以后工序不再車削，因此要考慮精車余量對槽尺寸的影響。2．工藝裝備內槽車刀、R4mm圓弧軸肩槽車刀等。工藝裝備(部分)二、準備工作1．工件按圖檢查經過車孔的半成品，看其尺寸和幾何公差應達到要求。3．設備砂輪機、CA6140型臥式車床。三、刃磨內槽車刀和軸肩槽車刀的操作步驟粗磨左側和右側副后面→粗磨主后面→粗磨前面→粗磨卷屑槽→精磨左側和右側副后面，保證寬度（4±0.1）mm的主切削刃→精磨主后面→精磨前面→精磨卷屑槽→刃磨刀尖圓弧→檢測、用油石研磨內槽車刀→刃磨R4mm軸肩槽車刀。刃磨內槽車刀和圓弧軸肩槽車刀時的注意事項：刃磨圓弧軸肩槽車刀時，左手握刀頭前端為支點，右手轉動刀柄尾部,使刀頭成圓弧狀，用半徑樣板檢測修整。

刃磨的內槽車刀應注意切削刃的平直和角度、形狀的正確與對稱。硬質合金車槽刀刃磨時，不能用力過猛，以防刀片燒結處產生高熱脫焊，使刀片脫落。刃磨車槽刀時，通常先將左側副后面磨出即可，刀寬的余量應放在車刀右側磨去。在刃磨車槽刀副切削刃時，刀頭與砂輪表面的接觸點應放在砂輪邊緣上，輕輕移動仔細觀察和修整副切削刃的直線度。

與刃磨外圓車槽刀時的注意事項相同。

四、襯套車槽的操作步驟襯套車槽的操作步驟：裝夾內槽車刀→裝夾90°粗車刀→裝夾襯套并找正→車φ28mm×8mm內槽→車φ43mm外圓→車R4mm圓弧軸肩槽。車內槽時的注意事項要考慮外圓和端面的精車余量對R4mm圓弧軸肩槽槽深的影響。

參照車孔、車槽時的注意事項。中滑板刻度已到槽深尺寸時不要馬上退出內槽車刀，應稍作停留，可使槽底經主切削刃修整后減小表面粗糙度值。車內槽和在外圓上車槽的橫向進給方向相反，需小心并準確判斷。使內槽車刀主切削刃退離孔壁0.3～0.5mm，在中滑板刻度盤上做出退刀極限位置標記。橫向退刀時，要確認內槽車刀已到達設定退刀位置后，才能縱向退出車刀。否則，橫向退刀不足，會碰壞已車好的槽；橫向退刀過多，使刀桿可能與孔壁相碰。五、結束工作每位同學車完兩個槽后，卸下車刀和工件，仔細測量是否符合圖樣要求，對自己的技能訓練結果進行評價。針對自己出現的質量問題，分析出原因，有的放矢，總結出改進措施。1．能區分鉸刀類型，選擇鉸刀尺寸。2．能正確裝夾鉸刀。3．能確定鉸削余量。4．能具備鉸削技能。本任務是把任務4車槽后的半成品，按下圖所示進行鉸孔。為保證內孔φ25H7的加工質量，提高生產率，內孔精加工以鉸削最為合適。襯套的鉸孔工序圖鉸孔是用多刃鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層的精加工方法。鉸孔操作簡便，效率高，目前在批量生產中已得到廣泛應用。由于鉸刀尺寸精確、剛度又高，因此，鉸孔特別適合加工直徑較小、長度較長的通孔。鉸孔的精度可達IT9~IT7，表面粗糙度Ra值可達0.4μm。鉸孔一、鉸刀

1.鉸刀的幾何形狀鉸刀由工作部分、頸部和柄部組成。鉸刀的柄部有圓柱形、圓錐形和圓柄方榫形三種。錐柄鉸刀圓柱柄鉸刀圓柄方榫形手用鉸刀齒部放大圖鉸刀工作部分符號主要作用幾何參數的一般取值引導部分l1鉸刀開始進入孔內的導向部分導向角κ＝45°切削部分l2擔負主要切削工作，其主偏角較小，因此鉸削定心好，切屑薄前角γo＝0°，鉸鋼料時γo＝5°～10°后角αo＝6°～8°主偏角κr＝3°～15°修光部分l3修光部分上有棱邊，它起定向、修光孔壁、控制鉸刀直徑和便于測量等作用棱邊寬度ba1＝0.15～0.25mm倒錐部分l4

可減少鉸刀與孔壁之間的摩擦，還可防止產生喇叭形孔和孔徑擴大鉸刀各工作部分的主要作用和幾何參數2．鉸刀的種類按使用方式機用鉸刀手用鉸刀按切削部分的材料高速鋼鉸刀硬質合金鉸刀鉸刀3．鉸刀的選擇鉸削的精度主要取決于鉸刀的尺寸，最好選擇被加工孔公差帶中間1/3左右的尺寸。二、鉸削余量的確定鉸削余量一般為：高速鋼鉸刀0.08～0.12mm，硬質合金鉸刀0.15～0.20mm。三、鉸削時的注意事項1．鉸削前對孔的要求鉸孔前，孔的表面粗糙度Ra值要小于3.2μm。孔的直線度誤差一般要經過車孔才能修正。應采用的加工方法是：中心鉆定心→鉆孔→擴孔→鉸孔。2．調整主軸和尾座套筒軸線的同軸度鉸孔前，必須調整尾座套筒的軸線，使之與主軸軸線重合，同軸度最好找正在0.02mm之內。3．選擇合理的鉸削用量鉸削時的背吃刀量是鉸削余量的一半。4．合理選用切削液切削液對孔的影響水溶性切削液（如乳化液）油溶性切削液干切削對孔徑的影響鉸出孔徑比鉸刀的實際直徑稍微小一些鉸出孔徑比鉸刀的實際直徑稍微大一些鉸出孔徑比鉸刀的實際直徑大一些對孔表面粗糙度Ra的影響孔表面粗糙度值較小孔表面粗糙度值次之孔表面粗糙度值最大鉸孔時切削液對孔徑和孔表面