應用工業工程優化理論的J公司生產線效率提升實證研究摘要：為了提高市場競爭力，降低生產成本，快速適應市場需求，提高生產效率，保證產品和服務的質量，企業面臨著越來越多的挑戰，現代制造企業應該朝著柔性、敏捷性、自動化、信息化的方向發展。其目的是提高企業的生產效率，縮短產品制造周期，保證產品和服務的質量，提高企業的競爭力。本文以J公司機艙主平臺生產線為實例分析，應用工業工程方面的相關理論知識，結合J公司機艙主平臺生產線的特征，對J公司機艙主平臺生產線的數據進行收集、分析，對生產線的工序流程、作業標準和均衡生產等方面的現狀進行分析，找到制約J公司機艙主平臺生產線生產效率的主要因素。然后利用工業工程方面的相關理論知識作為工具，提高生產效率、減少無效生產、縮短生產周期和減少輔助時間等相關改進策略，為J公司的機艙主平臺生產線制定了提高生產效率的方案。關鍵詞：工業工程，生產線，生產效率，生產線平衡，動作分析目錄TOC\o"1-3"\h\u41161緒論 1307541.1選題背景 1155951.2國內外研究現狀 2257001.2.1國外研究現狀 216401.2.2國內研究現狀 2105591.3研究的目的及意義 3285441.4研究內容 3297262相關理論概述 5299722.1精益生產 5181652.2工業工程 539562.3生產線平衡 515992.4空閑時間 6207272.5程序分析 6173292.6流程程序分析 646882.7動作分析 750542.85W1H分析法 7252203J公司機艙主平臺生產線現狀及問題分析 8276923.1J公司簡介 8245043.2J公司機艙主平臺生產線介紹 8154213.3繪制機艙主平臺裝配流程程序圖 1018273.4J公司機艙主平臺生產線的現狀介紹 12131193.5J公司機艙主平臺生產線存在的問題及現狀分析 12158563.5.1J公司機艙主平臺生產線存在的問題 1242253.5.2J公司機艙主平臺生產線現狀分析魚骨圖 1386603.5.3J公司機艙主平臺生產線現狀分析“5W1H” 15286643.6本章小結 16265274J公司機艙主平臺生產線的改善方案 17248684.1生產線改善目標及思路 17325344.2改善方案設計與實施 17168774.2.1動作分析設計與實施 17119874.2.2優化人員配置方案設計 23259984.2.3進行員工激勵 24122954.2.4改善車間5S 2540484.3本章小結 27208065J公司機艙主平臺生產線改善方案效果分析. 28202575.1動作分析改善效果 2883965.2總體改善效果 29215725.3員工激勵政策實施后鼓舞員工工作熱情 30250565.4車間5S提升 3073486總結與展望 31282116.1總結 31115036.2展望 3127516致謝 3316963參考文獻 341緒論1.1選題背景目前，我國制造型企業的一些設備相比于一些發達國家還處于落后的階段，許多企業使用的設備任然比較落后，達不到自動化；另一方面，我國在管理上也處于落后水平。雖然一些企業高價進口世界一流的設備，但由于管理上的問題，最終產品達不到預期效果。這是管理不善、設計不合理造成的人力、設備等資源的浪費。我國一些企業不合理地使用生產線平衡技術，導致企業生產線不平衡現象嚴重，工序節拍也出現波動大的現象。在流水生產線模式中，生產線的平衡非常重要，它已經成為一個非常重要的生產管理問題。生產線的平衡是設計高效生產線時必須考慮的重要問題，是生產管理中一個非常重要和決定性的問題。如果生產線不平衡，不僅會影響生產線的生產效率，還會影響產品的質量，企業進行合理的工作序列、通過科學的管理和持續改進，可以實現生產線負載的平衡和穩定，這樣可以縮短產品的生產周期，提高產量，提高產品的流通速度，穩定產品質量，減少在制品數量。不僅如此，還可以改善員工之間的關系，給企業員工以公正感，調動員工的積極性，提高勞動生產率。我國大部分企業生產線的均衡率較低，還存在較大的提升空間，因此生產線的均衡是我國企業急需解決的問題。生產線均衡對提高企業的綜合競爭力具有重要意義，對我國產業發展也具有非常重要的意義，因此生產線的均衡問題受到各企業的高度關注。尤其是在資源日益匱乏的今天，這對資源的有效利用非常重要，對于解決資源短缺問題也具有重要意義。流水生產線在當前的制造系統中占有非常重要的地位，已經在制造業中得到了廣泛的應用。它強調生產過程的節奏和連續性，以及專業化平行作業的比例。利用流水生產線生產各種產品是現代大批量生產的主要生產形式。特別是一些復雜的產品，如汽車、電子產品、家用電器等，都是在流水生產線上生產的。由此可見，流水生產線在制造業中占有非常重要的地位。生產線平衡是工業工程的一種管理方法，它是解決生產線負荷平均化這一影響生產線效率關鍵問題的重要方法之一。它通過對生產運營要素的合理劃分和重組，對各工序運行時間進行平均、通過計量和研究，最大限度地接近各站運行時間的技術手段和方法。本文以J公司機艙主平臺生產線為研究對象，利用工業工程的方法對其進行分析和改進，通過杜絕浪費和標準化作業，優化人員配置和拉動式生產，以達到縮短產品交貨周期、提高資源利用率、降低在制品庫存和提高生產效率的預期效果。1.2國內外研究現狀1.2.1國外研究現狀基礎IE始于20世紀初的美國,直接面向企業的生產運作過程，一直受到外國企業的特別重視。國外企業對他的研究比較透徹。美國D.Roos、J.P.Womack和D.Jones等人組成小組，開始研究“國際汽車計劃”，他們對日本汽車企業的生產模式進行了詳細研究，并與美國的大量產模式進行了比較分析，發現豐田生產模式有著非常高的效率，因此將其命名為“精益(Lean)”。Bryton在《連續生產線平衡》一文中首次提出了生產線平衡的問題，他對這一問題進行了不斷的研究和分析，進而較好地解決了生產線均衡問題。然后，許多相關的專家、學者們對這一問題進行了研究并發表了多種求解方法。Salveson第一次公開使用解析法的方法來對裝配線平衡，即描述ALB（AssemblyLineBalancing）問題，并且提出了裝配線問題的線性規劃模型和對線性規劃求解過程進行了詳細的解釋，但當時的條件非常有限，線性規劃模型無法用計算機來解釋，只能采用大量的時間進行人工求解，這樣就降低了它的使用價值。Gutjahr等針對ALB問題的求解，首先提出了一種從有限地網絡上來進行最短距離的求解方法，就是從網絡的起點到網絡的終點，我們總能找到包含符號的最小路徑，這樣就可以求出最短路程，另外，對于其工作站的相關數量，它主要用路徑中弧的數量來進行表示。Betts以Johnson提出的“尋找新節點”的方法為研究基礎，研究分析了具有隨機作業時間的ALB問題，并利用該方法得到了各種最優解。雖然生產線的最優解可以通過數學分析找到，但由于其復雜性和計算量大，這樣就導致了它不具有實用性，此外，生產線的平衡問題也非常復雜，這樣就可以通過采用數學分析的方法求得的最優解，它可能無法滿足生產的實際需要。Mastor在文中將不同的技術應用到實際的生產線平衡問題中，在相同的評價條件下，發現了線平衡技術取得的效果有很大的不同；另外，在某些情況下，計算技術的相對評估比效率的結果更加重要。1.2.2國內研究現狀工業工程在中國還處于起步階段,這與中國的生產力和科技水平有關系,包括教育管理也處于“發展中”階段。在分析制造企業生產線均衡問題的基礎上，徐學軍等結合生產線的實際情況，利用仿真的方法對電子制造企業進行了研究，通過不斷提高生產線的平衡率來揭示平衡率與企業利潤之間的關系。郭伏等人以某企業的汽車內飾工藝生產線為研究對象，運用作業測量技術中的時間研究方法，找到了影響流水線作業能力的瓶頸工序；運用“5W1H”提問技術分析流水線存在的問題；根據ECRS（取消、合并、重排、簡化）原則及流水線平整理論設計了流水線平整方案。研究了現有的生產線，并對現有的工業工程技術對生產線平衡的改善作用進行了闡述。陳劍鋒通過對生產線平衡的研究，結合本部門產品的特點，研究了現有的生產線，并對現有的工業工程技術對生產線平衡的改善作用進行了闡述。趙晉陽將精益生產理論應用到生產現場改善，通過6S管理、生產設備布局優化、生產線平衡、全員生產設備維修和班組建設等方式，提高了企業的生產現場管理和質量水平，降低了生產成本。李天陽通過3P精益思想布局和流程改進，提高了作業操作中的人機工程性能,優化了作業流程和物料運輸,它不僅縮短了生產線的節奏，還提高了裝配線的空間利用率，從而降低了企業的運營成本，提高了生產效率，而且大大提高了企業生產線的生產效率和平衡率。針對高壓開關制造自動化水平低、管理不善的現狀，李浩燕將精益生產理念引入到開關制造過程，改進了生產工藝，提高了企業的盈利能力。隨著我國經濟市場體系不斷完善，國際化趨勢日益增強，同時西方國家對于工業工程研究的不斷深入和發展，使得我國企業對于工業工程的認識也進一步加深，我國企業開始不斷引進和運用工業工程的理念，從此也對工業工程有了進一步的認識，并取得了顯著的成果。1.3研究的目的及意義在經濟和科技快速發展的今天，降低生產成本，提高生產效率，增加生產產量，獲取最大的經濟效益，成為企業創造自身價值首要考慮的問題。企業的生產方式也發生了巨大改變。經過對J公司機艙主平臺生產線的分析研究，找出相應的理論和方法來改進機艙主平臺生產線，對其進行平衡優化，降低成本，提高裝配效率，從而達到企業提升生產經營高效性和靈活性的目標。對機艙主平臺生產線進行多方面的研究，找出其中存在的細節問題，運用精益生產的思想，以及工業工程相關的技術和方法，做出可行的改善方案，并進行持續改善，從而降低生產成本，提高企業競爭力。1.4研究內容通過對J公司機艙主平臺生產線進行分析，然后針對整個生產裝配流程中出現的問題提出與之對應的改善方案，對生產裝配現狀進行改進，減少生產周期，提升生產效率。具體內容如下：第一章緒論，首先介紹了本文的研究背景，闡述了工業工程相關理論在國內外的研究現狀，以及相關技術應用的研究現狀，之后表明了本文的研究目的和意義，最后引出主要的研究內容；第二章闡述本文的研究理論和研究方法，主要敘述了精益生產、生產線等相關理論和改善中需要使用的工業工程相關方法。第三章介紹了J公司的總體現狀，其中以機艙主平臺生產線為主要研究對象，繪制了流程程序圖，并進行了分析，找出了機艙主平臺裝配流程中存在的問題。第四章使用精益生產的思想和工業工程的相關方法，對J公司機艙主平臺生產線進行了相應的改善，分析并解決了J公司機艙主平臺裝配過程中所存在的問題。第五章進行改善效果評價，總結J公司機艙主平臺生產線存在的問題，對改善前后效果進行評價。第六章進行了總結，指出本文的研究內容和研究成果，并分析指出本文的不足之處。2相關理論概述2.1精益生產精益生產（LeanProduction）又叫精細生產，精益生產的精髓是消除一切浪費現象，但這只是理想化的目標，浪費現象一直存在，企業只能通過逐步改進，一步步地減少浪費現象，并逐漸提高效率和降低成本。精細生產中的“細”就是做細減少的意思，通過不斷改進，越來越朝理想化方向發展。精益生產里的“精”意思就是說把事情做精、做細，所以精益生產也叫精細生產，把事情改進改進再改進；效率也要高。精益生產里的“益”是利益、還有更加的意思，所謂多多益善，所以“益”就要求企業不斷改進，不斷創新，不斷優化。精益生產是指合理利用資源，充分利用資源，減少浪費，以零庫存、高柔性、零缺陷為目標，以最經濟的方式進行生產。當顧客需要時，根據顧客需要的數量，用最少的資源生產出顧客需要的產品，它的實施大大縮短了等待時間、作業轉換時間、減少了產品庫存、降低了產品的不良率，縮短了產品的生產周期，這是繼手工業生產方式和大量生產方式之后的第三個里程碑。2.2工業工程工業工程（IndustrialEngineering，簡稱IE）始于20世紀初的美國，它以現代工業化生產為背景，在發達國家得到了廣泛應用。現代工業工程是以管理科學和系統工程學科為基礎，以制造工程、制造技術和社會經濟為研究對象逐步形成和發展起來的一門交叉的工程學科。它是將人、設備、物料、信息和環境等生產系統要素進行優化配置，對工業等生產過程進行系統規劃和設計、評價和創新，從而提高\t"/item/%E5%B7%A5%E4%B8%9A%E5%B7%A5%E7%A8%8B/_blank"工業生產率和社會經濟效益專門化的綜合性技術，且內容日益廣泛。2.3生產線平衡生產線平衡（LineBalance）是是分析生產線上所有工序的負荷，通過調整工序間的負荷分配使各工序達到能力平衡（作業時間盡可能相近）的技術手段和方法，最終消除各種等待\t"/item/%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%BA%BF%E5%B9%B3%E8%A1%A1/_blank"浪費現象，提高生產線的整體效率。這種改善工序間能力使之平衡的方法也被稱為“瓶頸改善”。生產線平衡的意義有：a.消除員工等待現象，提升員工\t"/item/%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%BA%BF%E5%B9%B3%E8%A1%A1/_blank"士氣；b.可以穩定和提高產品質量；c.改變了傳統的小批量作業模式，實現了一個流程生產；d.縮短產品裝配時間，增加單位時間的產量，降低生產成本；e.提高了工廠整體生產效率，減少現場各種浪費現象；f.減少工序間的在制品，減少對場地的占用；g.減少工序之間的準備時間，縮短\t"/item/%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%BA%BF%E5%B9%B3%E8%A1%A1/_blank"生產周期。生產線平衡率計算公式為：各工序的時間總和各工序的時間總和工站數×瓶頸時間生產線平衡率= ×100%（2-1）工站數×瓶頸時間平衡損失率=1-生產線平衡率（2-2）2.4空閑時間流程中的“空閑時間"是指工作時間內未能完成有效工作任務的時間,可以指設備或人的時間。在一個步驟中，如果每道工序的節奏不一致，除了瓶頸工序外，其他工序都會有空閑時間。這就需要對生產工藝進行平衡。制造業的生產線多半是在進行了細分之后的多工序流水化連續作業生產線。這時，分工可以簡化操作難度，提高操作熟練度，提高工作效率。但是經過這些操作的細化,每個流程的操作時間在理論上,現實上都不能完全相同,這就勢必存在工序間節拍不一致出現瓶頸的現象。除了造成不必要的工時損失,還造成大量的工序積壓即存滯品發生,嚴重的還會導致生產中斷。為了解決上述問題，就必須對各工序的作業時間平均化,同時對作業進行規范化,以使生產線能夠靈活操作。2.5程序分析程序分析是指以整個生產過程為研究對象，對整個工藝程序進行研究和分析，從第一個工作地到最后一個工作地，是否有不必要的、重復的、不合理的工作，操作順序是否合理，搬運是否太多，等待時間是否太長等現象，并制定改進方案的一種分析技術。程序分析的目的：a.正確把握\t"/item/%E7%A8%8B%E5%BA%8F%E5%88%86%E6%9E%90/_blank"工藝過程的全局狀態工藝流程的順序；明確工序的總體關系；確定各工序的工作時間；找出整個項目的不平衡狀態。b.發現工序問題點識別和改進產生浪費的工序；找到消耗更多工作時間的工序，重新安排和簡化工序；減少停滯和閑余工序；整合那些過于分散或重復的工序。2.6流程程序分析流程程序分析是程序分析中最重要的分析技術，它以生產系統中特定產品或零部件的制造過程為研究對象，把工藝流程中的加工、檢驗、搬運、等待存儲等五種狀態加以記錄，分析并改進工作流程的方法。流程程序分析的作用：a.為持續改進方案的制定提供必要的依據。b.為設備的優化配置提供基礎數據。c.它是進行操作分析和動作分析之前必須先體驗的一個環節，是最基本、最常用的分析方法。d.讓研究人員對產品或零件制造的整個過程有更深入的了解，為進一步優化流程奠定基礎。e.獲得生產流程、方法、設備、時間等方面的資料，以便制定合適的生產計劃。2.7動作分析動作分析是方法研究的另外一個內容，主要是通過對身體動作的分析，消除不必要的動作，降低勞動強度，操作簡單有效，制定最佳動作步驟。動作分析的用途：a.研究最合適的操作夾具和操作范圍的布置；b.改進動作順序和方法，制定最適合的標準操作方法；c.用記號和圖表清楚地說明動作的順序和方法；d.比較動作順序和方法改進前后的情況，預測并確認改進效果；e.詳細分析動作，提高判斷動作好壞的意識；f.研究最合適的動作順序、方法和人體各部位的動作；g.為了減少工作疲勞，提高工作效率，找出行動中存在的問題。2.85W1H分析法提問技術又被稱為“5W1H”技術。是指對研究工作以及每項活動從目的、原因、時間、地點、人員、方法上進行提問，根據提問的答案，弄清問題所在，并進一步探索改進的可能性。具體內容如表2-1所示。表2-15W1H分析表提問理由改進的可能性What為什么這么做，是否必要有無其他更好的辦法When為什么在此時做有無其他更合適的時間Where為什么在此處做有無其他更合適的地方Who為什么由此人做有無其他更合適的人選Why為什么要這樣做有無其他更合適的方法How為何需要這么做有無其他更合適的工具3J公司機艙主平臺生產線現狀及問題分析3.1J公司簡介J公司成立于1998年,公司經營范圍包括大型風力發電機組及零部件的研發、制造、銷售等。該公司致力于成為國際化的清潔能源和節能環保整體解決方案提供商。從J公司公布的2020年年報中得知，公司實現營收高達562.65億元，同比增長47.12%；歸母凈利潤達到29.64億元，同比增長34.10%；扣非歸母凈利潤達到27.63億元，同比增長70.42%。2020年風機執行價格上行是該公司毛利修復的核心。J公司近年來一直都在積極地推進風電場的開發、風電服務、智慧水務等業務的發展。在該公司風機產品中，6S/8S產品單臺容量比較大，其用于海上風電領域，2020年的毛利率高于3S/4S、2S產品，體現了它有很強的產品議價能力。最近幾年一些利好新能源發展的相關政策文件頻繁出臺，未來風電行業的發展將會越來越好，J公司作為行業龍頭老大，其產品毛利和品牌溢價將得到修復，公司在風電智能化運維和綜合能源服務等領域的布局也將得以實現。3.2J公司機艙主平臺生產線介紹J公司機艙主平臺生產線主要負責機艙主平臺的裝配工作。機艙平臺分為三部分，分別為內平臺、主平臺、上平臺。主平臺為安裝在底座外機艙罩內的平臺，其主要作用是支撐固定機艙罩，機組維護時方便操作人員放置，運送維修工具等。主平臺主要由主平臺骨架、左右平板、后平板、主平臺門、蓋板等件組成，見圖3-1和圖3-2。圖3-1主平臺總成1（左為正面，右為背面）圖3-2主平臺總成2機艙主平臺裝配的工藝流程大致描述圖3-3。安裝踏板護邊安裝走線孔護邊將骨架套入底座安裝踏板護邊安裝走線孔護邊將骨架套入底座安裝主平臺門安裝蓋板固定平板安裝主平臺門安裝蓋板固定平板安裝管夾安裝偏航電機引線管固定把手安裝管夾安裝偏航電機引線管固定把手圖3-3機艙主平臺裝配的工藝流程機艙主平臺裝配流程詳細介紹:a.用吊帶將主平臺骨架水平吊起，套入底座。用螺栓等緊固件連接主平臺骨架與底座，并按要求的力矩進行緊固。b.安裝踏板防護護邊。分別在后平板、左右平板各邊緣(緊靠機艙罩側)安裝防護護邊，遇見拐角處注意護邊的剪口方向。c.安裝走線孔護邊。將護邊沿著主平臺平板的電纜等走線孔安裝。注意：安裝護邊時，可用橡膠錘輕敲調整，要求安裝牢固、外形美觀。d.用指定緊固件將左右平板和后平板固定在主平臺骨架上，并按要求的力矩進行緊固。e.安裝蓋板。用合頁及緊固件連接蓋板與平板，并按要求的力矩進行緊固。f.安裝主平臺門。用合頁及緊固件連接主平臺門與后平板，并按要求的力矩進行緊固。g.安裝主平臺的附件。

a).用緊固件將把手固定在主平臺門和蓋板上，并按要求的力知進行緊固。b).安裝管夾。用緊固件將管夾分別固定在主平臺骨架的加強蕩上，并按要求的力矩進行緊固。c).安裝偏航電機引線管。用緊固件將像能電機引線管固定在管夾上，并按要求的力矩進行緊固。3.3繪制機艙主平臺裝配流程程序圖J公司機艙主平臺生產線以工人手工裝配為主，每道工序操作人員少，操作周期較長，且動作量多。一個完整的主平臺裝配共需要經過14道工序。裝配線共有18名操作人員，這18位工人分工明確，運用秒表法統計機艙主平臺裝配各工序情況，記錄數據，如下表3-1所示。表3-1機艙主平臺裝配各工序情況表序號工序名稱員工數測量時間/min1將主平臺骨架搬至底座0182連接平臺骨架與底座3233安裝踏板護邊2174安裝走線孔護邊2145固定平板2216安裝蓋板3267安裝主平臺門2228固定把手199安裝管夾11310安裝偏航電機引線管11511等待檢驗0312檢驗11013搬移01214成品儲存00根據表3-1中，運用秒表法對各工序采集的時間數據以及工序的人員安排情況，再根據現場的觀察記錄，繪制了工作的流程程序圖，如圖3-4所示。工作部門： 編號：工作名稱：主平臺裝配編號： 開始：平臺骨架結束：主平臺產品研究者： 日期：年月審閱者：日期：年月統計表項目次數時間/min距離/m加工9160檢查110搬運2308等待13存儲1工作說明距離/m時間/min工序系列備注加工檢查搬運等待儲存存1.將主平臺骨架搬至底座3182.連接平臺骨架與底座233.安裝踏板護邊174.安裝走線孔護邊145.固定平板216.安裝蓋板267.安裝主平臺門228.固定把手99.安裝管夾1310.安裝偏航電機引線管1511.等待檢驗312.檢驗1013.搬移51214.成品儲存總計820391211圖3-4機艙主平臺裝配流程程序圖從圖3-4流程程序圖中可以清晰看出機艙主平臺生產線的工序流程，可以明顯的看出，瓶頸工序是工序6安裝蓋板，瓶頸時間為26min。結合表3-1中的數據，再根據生產線平衡率公式（2-1）和生產線平衡損失率公式（2-2），計算出機艙主平臺生產線平衡率為：生產線平衡率=203÷(26×13)×100%=60.05%平衡損失率=1-60.05%=39.95%通過計算結果看出，一個機艙主平臺的裝配周期為203min，裝配線的平衡率為60.05%，平衡率較低，平衡損失率較高，裝配線需要改善。3.4J公司機艙主平臺生產線的現狀介紹隨著我國風電產業的不斷發展，J公司具有相當大的發展前景和潛力，已成為清潔能源、節能環保解決方案的國際供應商。但隨著生產能力的不斷提高，先進技術不斷出現，J公司機艙主平臺的生產線問題也隨之出現。因此，本文的相關研究工作就是通過對J公司機艙主平臺生產線的各個工序進行體驗，充分了解生產情況后，找到相關的技術人員和生產線的負責人，提供生產線的基本信息。例如，現場內部結構、人力資源分配、時間安排等，最后，通過對這些基本信息的詳細分析和進一步完善，從而提高J公司機艙主平臺生產線的效率。3.5J公司機艙主平臺生產線存在的問題及現狀分析3.5.1J公司機艙主平臺生產線存在的問題本文對J公司的機艙主平臺生產線進行了研究和分析。結果表明，J公司機艙主平臺生產線主要存在以下問題：現場存在零部件材料積壓的現象；生產線長度不夠簡化；生產線的工作周期較長；生產線的很多工序仍采用傳統手工方式操作；車間機器故障率高。現場存在零部件材料積壓的現象。通過對J公司機艙主平臺生產線的觀察，發現現場零部件材料積壓嚴重，整個生產線并不順暢。在生產現場，可以看到工人搬運著大量的零件等材料，整個生產線處于不平衡狀態。生產線的長度不夠簡化。對J公司機艙主平臺生產線進行了現場調研。結果表明，生產線作業飽和度較低，發現生產現場的工藝路徑安排不合理，工序之間存在重復。因此，生產線沒有達到最佳狀態，生產線的長度不夠簡化，生產線的工作周期也較長，降低了生產線的效率。生產線的工作周期較長。由于J公司機艙主平臺生產線的大部分作業仍采用人工操作，大大降低了工人的生產效率，而且還容易發生操作失誤，間接延長了生產線的運行周期。生產線上工人的積極性不高，現場工人講話較多，降低了生產效率，延長了生產線的工作周期。另外，現場工人動作不熟練，動作不規范，精神狀態差等多方面原因，會大大降低生產線的效率，延長生產線的工作周期。d.生產線的許多工序還采用手工操作。由于J公司的機艙主平臺生產線仍處于傳統的生產模式，該生產線幾乎沒有半自動或全自動的生產工序，而且大部分操作都還在采用傳統的手工方式來完成。e.現場的機器有問題。由于J公司生產現場機器比較陳舊，現場機器還不是最先進的，從而導致了機器故障率高，精度低。整個生產現場機器位置配置仍不合理，存在很多問題，如工人完成了不必要的動作，生產線也不平衡。因為生產現場的機器比較陳舊，加工時間長機器溫度過高，很可能造成機器故障。3.5.2J公司機艙主平臺生產線現狀分析魚骨圖魚骨圖最初由日本管理大師石川馨提出，它有特性因素圖、石川圖等各種別名。目前，不僅是我國，世界上許多大型企業都在利用“魚骨圖”來分析企業管理的相關問題和現狀，以便更好地發現企業存在的問題。因此，“魚骨圖”又被稱為“因果圖”，通過使用此方法，可以找到相關問題的根本原因。起初，魚骨圖被大量用于質量管理，隨著時代的不斷發展，魚骨圖在許多領域被用來分析相關問題。企業管理問題的特性往往受到不確定因素的影響，面對這種情況，通過頭腦風暴法找出管理中的影響因素，進行相關性分析，然后根據它們的相關特征值進行梳理，形成一個條理清晰、層次分明的圖形，并且，會顯示出相關的重要因素，我們把這種圖稱之為特性因素圖。因為圖形的形狀和魚骨有著極大的相似，故又稱魚骨圖。該種分析方法還可以通過事務的表現看到最本質的東西，因此，又將它稱之為因果分析圖。現在，很多的企業用魚骨圖來對事務進行分析，對于作為風電行業領頭羊的J公司也不例外，它們往往也采用魚骨圖對車間的生產流程進行更直觀的表示。一般來說，用魚骨圖作圖，一般是通過以下步驟來完成的：a.成立一個工作團隊，團隊成員主要包括問題負責人和問題相關人員等；另外，團隊成員應該對對相關問題有充分的了解；b.找出相關問題，由問題的負責人寫在一個三角形框內，然后，問題負責人在三角架的末端拉出一條水平直線，這條水平直線叫做魚脊；c.團隊的相關成員就在魚脊上面畫出與魚脊成45度角的直線，并且，相關團隊成員也需要在上面寫出造成問題產生的主要原因，對于這些與魚脊成45度角的直線，我們將它稱為大骨；d.對相關原因進行細分，畫出小進行分析，最大限度地找出所有問題的原因；e.分析魚骨圖并對其進行優化；f.根據團隊成員繪制的魚骨圖進行討論。分析的相關結果如圖3-5。人料法人料法動作不標準來料不良焊接角度不對多余作業動作不熟悉骨架接口太滑排布不合理效率低思想懈怠效率低精度不夠系統不合理位置不合理光線暗故障率高噪音大環機環機圖3-5現狀魚骨圖分析圖對上面魚骨圖進行詳細分析，可以得出以下結果：方法：a.有多余工作存在，比如檢驗工作，由于前面的平臺骨架焊接工藝不太穩定，使得后面要安排一個人對焊接質量進行檢驗，如果取消了這個檢驗的工作，那么將會使生產周期縮短。b.平臺骨架焊接角度不對，使得焊接不夠牢固，容易造成脫焊和虛焊等質量問題。c.排布存在不合理，物料的供給距離比較長，使得一部分人力浪費在了物料的搬運上面。材料：a.來料不良，比如螺栓來料，螺栓潤滑膏涂抹不合格，出現螺栓返工現象，從而造成工時的浪費；b.骨架接口太滑，焊接黏著度不夠高，容易出現虛焊和脫焊現象。人員：a.人員操作不熟練，可能是由于工作前培訓時間短存在員工動作不規范的現象，這可能是由于員工培訓程度不夠造成的；b.存在員工動作不規范的現象，這可能是由于員工培訓程度不夠造成的；c.工作人員思想松懈，現場工作人員缺乏高效優質意識，認為自己工作效率很好，員工的工作節奏也放慢了。此外，當問題發生時，管理者沒有及時發現問題，沒有及時向員工指出問題并加以解決。機器：a.機器溫度過高，這是由于設備缺乏局部潤滑造成的；b.機器位置不合理，需要運輸大量物料，造成人員在運輸物料上的浪費；c.螺栓缺乏精度，螺栓緊固，由于螺栓潤缺乏潤滑性，螺栓固定程度降低，出現受力不均的現象；d.機器故障率高，設備維修不及時，存在一些停機現象，每次停機都會浪費大量人力。環境：a.系統存在不合理，整個生產線和工作崗位節奏混亂，經常發生工作中斷；現場光線太暗，照明不好，照明強度不夠精確，導致工作人員操作失誤。例如焊接平臺框架時，經常發生焊接偏差；b.現場光線太暗，照明不好，照明強度不夠精確，導致工作人員操作失誤。例如焊接平臺框架時，經常發生焊接偏差；c.噪音太大會影響員工的注意力。特別是在精密操作中，可能會出現操作誤差。從工業工程的角度看，J公司的機艙主平臺生產線的員工仍在做很多不合理的工作；另外，員工使用的一些工作方法也存在一些問題，生產線的工作節奏不平衡。面對上述問題，采用一些工業工程的理論和方法對J公司機艙主平臺生產線進行改進。用魚骨圖分析表面問題，然后用5W1H分析法對整個生產線進行分析。3.5.3J公司機艙主平臺生產線現狀分析“5W1H”為了更加全面、更具有科學性的分析出J公司機艙主平臺生產線現狀，可以通過5W1H來對其進行提問，這樣才體現了程序分析工作的嚴謹性。本文采用5W1H方法對J公司機艙主平臺生產線存在的問題進行了分析。首先列出存在的問題，然后逐一回答，并考慮具體問題；最后，對需要回答的問題進行了整合、取消、簡化或重組。對于我們的研究對象J公司機艙主平臺生產線而言，主要存在以下問題：a.J公司機艙主平臺生產線的生產周期比較長的原因：我們通過到J公司機艙主平臺進行現場了解，然后再結合生產現狀進行更加全面、細致的分析，了解到了J公司機艙主平臺生產線還存在瓶頸工序，車間管理人員還沒有找到解決這一問題的有效方法。另外，車間生產線生產周期長，導致整個生產線流程混亂。為了改善這種狀況，對現場生產線進行了詳細的分析，然后結合J公司的實際情況進行分析改進，采取有效措施提高主平臺生產線的平衡率。b.對車間的工作人員來說，人員安排不合理，導致工人在工作時還有閑聊時間的原因：車間現場還存在工作人員閑聊的現象，那么，就說明工人還存在大量的空閑時間，這就可以看出車間現場作業人員的分配不合理，造成了大量的人力浪費，從而影響了車間的生產效率。c.車間的生產現場還存在物料積壓的原因：現場觀察結果表明，生產線沒有按照一定的規則進行有序的生產操作，還有大量的物料在進行現場運輸，那么，這樣的生產線就失去原有的作用。歸根到底，還是車間的生產線存在不平衡，因此必須采取相應的措施來解決生產線的不正常運行。d.在車間現場可以看出，大部分的工作方式都是手工操作，是否可以采用自動化和半自動化的方式來提高車間的生產效率：通過對生產現場的實地考察，發現一些手工操作過程可以用工具代替，從而進一步提高了現場的生產效率。3.6本章小結本章簡要介紹了J公司的背景，并詳細介紹了J公司機艙主平臺生產線的現狀，布局，工序情況等，進而說明了其存在的問題，通過魚骨圖分析法和5W1H分析法分析了問題產生的原因，為以后的解決方案設計奠定了基礎。4J公司機艙主平臺生產線的改善方案4.1生產線改善目標及思路本文通過對J公司機艙主平臺生產線現場的了解，結合工業工程的相關理論知識，對J公司的機艙主平臺生產線提出了自己的改進方案和改進目標，以下是J公司機艙主平臺生產線的改進目標：a.主平臺骨架與底座的螺栓、螺母裝配作業周期減少，現在的周期是206秒，設定目標為150秒，減少66秒。b.螺栓、螺母裝配效率提高44%。c.生產線人數降低1人。4.2改善方案設計與實施4.2.1動作分析設計與實施對主平臺骨架與底座的螺栓、螺母裝配工序（如圖4-1）來講，通過對現場工作人員的觀察，發現在進行螺栓、螺母裝配時，不但浪費了時間，還浪費了人力。這主要是因為工人不合理地使用左手和右手，浪費了他們的工作時間。為了優化該道工序，最關鍵的是提高工人左右手的操作能力。圖4-1螺栓、螺母裝配圖通過對螺栓、螺母裝配工序的觀察，得到其動素時間流程表如下表4-1。表4-1改善前動素時間流程表作業內容左手動作通用時間右手動作NO內容記號時間時間記號內容NO取螺栓1延遲3414伸手螺栓1204選擇抓取螺栓216拿向右手同時對準位置32拿住右手拿來的螺栓44404放開右手4套上墊片3螺栓位置對準614伸手至墊片54持住螺栓106604選擇抓取螺栓614把墊片運至左手對準位置74墊片對準螺栓8806套入墊片94放開墊片10裝上螺母10016伸手至螺母114拿取螺母1214將螺母運至左手對準位置13裝上螺母41204螺母對準螺栓144組合螺栓螺母1514024旋入螺母16放下組裝品5放開已組裝品416012放置存放處176延遲124放開組合件18從上表4-1可以看出螺栓、螺母裝配作業有以下兩點問題：a.頻繁使用右手從上面的動作分析，可以知道，以上操作大多是用右手進行操作，左手幾乎一直都在持住螺栓。b.左手的等待太多了當右手放置已經裝配完成的螺栓、螺母并取出螺栓時，左手一直處于等待狀態。

針對以上問題，設計改進方案：a.將裝配零件置于小臂范圍內首先，將裝配零部件從當前位置靠近工人，并放置在人體正常工作范圍內。b.進行動素的改善工人的左手幾乎都是處于遲延和持住的狀態，并不參與工作。而且右手存在太多的移動性動作。因此，按照雙手操作的原則，先去取消螺栓從右手拿給左手的交換動作，用左手取出螺栓，然后將左手的空運取螺栓改為放置成品的同時取出螺栓。將取螺母和墊片變為右手動作，大大減少了重復動作，在取螺母之后連續取墊片縮短了往返動作的距離。雙手動作變化如表4-2。表4-2兩手動作左手右手①成品放置①取螺母②取螺栓②取墊片③拿住③組合螺栓、螺母及墊片下一步的改進是以右手取墊片的難度降低為原則，同時連續操作。取下螺母，同時用指尖取下墊片。裝配時，可以減少手指的移動。這樣操作需要一個接一個地提供墊片，所以需要提供一個簡單的墊片供給器。放下成品時，左手移動，取出螺栓。將螺栓的方向同時朝向右手。在回到胸部的過程中，左手和右手進行裝配。此時，需要確認裝配位置，所以盡量靠近左右手。在進行了雙手操作、墊片供給器改善和同時操作改進后，改進后的操作，關鍵的變化點是雙手操作的原理。在一個周期內完成反復的來回動作，并替換對稱動作，大大縮短了手的動作線。另外，操作改進的重點還有同時操作。右手是在裝配的過程中拿取出墊片，然后再回到胸前的過程中進行裝配工作，將裝墊片和螺母的兩個動作改為一個動作，這種動作合并的方法能縮短動作的距離和次數。因此，我們將墊片的供給方式設計為氣缸供給方式，并明確了供給量、指定的產品和材料定位是改進的重點。通過上面的改善得到改善后的動素時間流程表如下表4-3。表4-3改善后的動素時間流程表作業內容左手動作通用時間右手動作作業內容NO內容記號時間時間記號內容NO放置成品1運成品到放置1212伸手至螺母處1取螺母2放開成品44抓取螺母2取螺栓3伸手至螺栓1212移向墊片的同時調整螺母方向3取墊片4抓取螺母44拿住墊片4持住螺栓5拿取螺栓移向螺母、墊片1414拿墊片和螺栓移向螺母過程中調整方向5螺母、墊片裝配6持住螺栓284對準螺栓624擰入螺母和墊片7對比主平臺骨架與底座的螺栓、螺母裝配工序改善前后，可以很明顯的看到，在改善之前，作業周期為206s；在改善之后，作業周期變成74s，效率提升了178%。對于操作工人來講，改善后消除了多余的動作，從而使得其作業負荷相應減少，減少動作浪費。4.2.2優化人員配置方案設計由上表3-1所示，由于工序二是由3名工人完成的，而造成在制品積壓現象，工序二的3名工人配合也存在不協調現象。由于出現在制品積壓，導致后面工序跟不上前面工序的進度，工序二的3名工人也因為在制品積壓現象而無法繼續工作，處于等待狀態，從而造成等待浪費現象。針對這一問題，與現場工人進行交流，發現第二道工序步驟少，僅由2名工人就可以完成。根據動作分析法，通過減少1名操作工人來減少在制品的積壓，從而避免第二道工序的2名工人等待浪費現象。同時工序六也僅需要2名操作工人就可完成，3名操作工人也常處于等待狀態中，因此將工序六的操作工人也減少為1個。其改善前后對比的統計表，如表4-4所示。表4-4改善前后人員安排對比表工位改善前改善后工位名稱人數工位名稱人數1將主平臺骨架搬至底座0將主平臺骨架搬至底座02連接平臺骨架與底座3連接平臺骨架與底座23安裝踏板護邊2安裝踏板護邊24安裝走線孔護邊2安裝走線孔護邊25固定平板2固定平板26安裝蓋板3安裝蓋板27安裝主平臺門2安裝主平臺門28固定把手1固定把手19安裝管夾1安裝管夾110安裝偏航電機引線管1安裝偏航電機引線管111等待檢驗0等待檢驗012檢驗1檢驗113搬移0搬移014成品儲存0成品儲存0根據表4-4的對比可以看出，改善后的操作工人數由原來的18人減少到現在的16人，節省了企業的成本，并且避免了工序二和工序六的等待浪費現象，也減少了在制品積壓現象。4.2.3進行員工激勵人才是企業競爭的核心，合理科學的人力激勵制度有利于充分發揮員工的工作積極性，提高了員工的工作積極性，從而提高企業的生產效率。a.建立合理的薪籌體系J公司現有的工資制度還沒有完善，還有很多問題，其工資分配不能體現出員工的工作業績的差異。在一個部門中，由于工作分配的不平衡，只有少數員工在工作認真，而其他大多數員工工作很少或沒有實際工作，工作不積極，不愿主動多做事情。甚至有些員工工作消極，這種情況會影響積極工作的員工的心理狀態，甚至引發企業內部的矛盾。另一方面，由于企業沒有制定完善的獎懲制度，員工因自己的問題在工作中犯了錯誤就不會受到處罰，表現優異的員工同時，得不到相應的表揚，這樣會造成企業不良氛圍的惡性循環，因此有必要制定合理的工資制度。合理的薪酬體系應反映員工的績效差異，工資設計上應包括基本工資，獎金，津貼和股票獎勵等。基本工資按工作能力要求確定，崗位基本工資按工作能力要求不同設置。獎金部分代表員工的工作表現，獎金部分占基本工資的30%為宜。如果員工表現好，他可以得到基本工資30%的獎金，如果員工表現不好，他只能拿到很少或拿不到這部分獎金。津貼是對在技術上做出突出貢獻或給予某些管理人員的獎勵。b.培訓與教育訓練員工培訓包括兩個方面：實用技術培訓和員工價值觀培訓。技術培訓應提高員工在工作中處理復雜問題的能力。通過工作實踐，員工可以提高產品相關的技術和技能，還可以學到很多經驗，有利于員工未來職業發展，增強信心，接受價值觀教育，培養對企業的認同感，提高自己適應新環境的能力和克服困難的勇氣，培養具有團隊合作精神和團隊榮譽感，通過對員工的培訓，可以達到一定的激勵工作，提高員工的工作認同感和工作積極性，提高工作效率。c.溝通與關愛管理實際上是一個溝通的過程。有時候，員工工作時間長了，工作單調，會有一些思想或心理上的變化。另一方面，隨著網絡信息化的發展，員工下班后上網的時間會越來越多。如果員工之間不溝通，不利于員工的心理建設。企業要想了解員工的心理狀態，就需要建立不同的溝通渠道，讓員工靈活選擇。在企業建立最高總經理的信箱，員工可以將遇到的困難和問題直接反饋給企業最高管理者。最高管理者將組織企業最大的資源來幫助員工。企業可以建立員工關愛中心，解決員工的心理問題。這有助于解決問題。只有心理問題得到解決，員工才能放下包袱，專心工作。人力資源部定期組織員工進行戶外運動，增進員工之間的溝通和互信。4.2.4改善車間5S對于生產企業來說，5S是現場管理的前提。5S做得不好的企業沒有競爭力，如果企業沒有好的制度，沒有好的生產流程和組織，不管產品和市場有多好，5S在生產現場做得不好，生產現場的問題就會不斷發生，不能起到很好的效果。所以5S改進是企業改進的前提和中心。為了更好的推行J公司5S的執行，下面為其制定5S標準如下表4-5。表4-5J公司5S執行標準表NO項目整理標準1工具、設備、儀器工具、設備、儀器干凈整潔，不可以亂涂亂畫，無破損、故障2危險設備有安全裝置，防止人員隨意靠近3工具、設備、儀器定點、定位放置4工具、設備、儀器有相關的操作說明5工具、設備、儀器標明當前狀態6工具、設備、儀器均按計劃進行日常點檢及定期保養，且有相關記錄7檔案資料文件標識張貼規范，便于查找8安全宣傳資料9文件無破損、污染、保存良好10文件統一放置，不雜亂11路線、區域劃分、地面地面整潔干凈、無油漬、水漬12有物流、人流標識13電控箱有警示標識14標示衛生區域，及時處理垃圾箱里面的垃圾15車間各區域劃分明確，做好目視化管理16消防通道標識要醒目、暢通，且消防器材齊全和狀態良好17化學品、物料車間內物料無丟棄、散落現象18易燃易爆等危險品有明顯警示標識19特殊物料作業區有安全操作說明20化學品分類保存，且有安全說明書21日常盤點記錄22貨架上的標示清晰、無污染、且張貼規范23墻面門窗有人員疏散布置圖24宣傳標語干凈、整齊25墻壁、門窗干凈，無亂涂亂畫26環境無漏水等浪費現象27衛生間無異味28噪音、粉塵、有害氣體符合作業標準29門檻、危險物品有警示標識30排氣扇擋板、葉片無污染、破損31地面不可堆放垃圾32線路設備油路標識清晰，無泄漏33電線無破損，電器開關標識清晰34接地線、靜電線完好4.3本章小結基于工業工程的理論和方法，對J公司機艙主平臺生產線進行了改善，具體內容如下：a.對螺栓、螺母裝配工序進行了重新設計，節省了工作時間。b.對工位進行了調整，消除了生產線上的庫存堆積和等待浪費。c.加強了公司的全面生產維護，制定了獎懲制度。d.對現場5S管理進行了改善，具體是改善了車間內的運輸軌道、將散放的工具定制定位。經過改善，J公司機艙主平臺生產線的螺栓、螺母裝配工序的作業周期由改善前的206s減少到74s，效率提升了178%；整條生產線的作業人員也由改善前的18名減少到16名，節省了企業成本。5J公司機艙主平臺生產線改善方案效果分析.5.1動作分析改善效果a.為解決螺栓、螺母裝配操作中存在的問題，對操作平臺和操作區的物品配置進行了重新規劃，重排了動作順序，取消了操作中多余的動作。對改進前后兩種操作方法的動素次數進行比較，可以看出改進之后動素總次數明顯減少，由原先的24次減少到13次，減少了45%。整個過程輔助性動素和無效動素次數相比原先的作業方法都有明顯減少。這說明調整動作順序、合并或取消不必要的動作取得了顯著的成果。b.從表5-1得知，改進前主平臺骨架與底座的螺栓、螺母裝配工序工作周期是206s；改進之后其工作周期只有74s。改進后的工作方法縮短了整個裝配工序的時間，也縮短了產品的生產周期，可以使產品提前進入市場，提高企業的競爭力，幫助企業獲得多種綜合收益。表5-1改善前后對比表動素次數作業周期（s）作業人數改善前242062改善后137415.2總體改善效果a.繪制改善后流程程序圖工作部門： 編號：工作名稱：主平臺裝配編號： 開始：平臺骨架結束：主平臺產品研究者： 日期：年月審閱者：日期：年月統計表項目次數時間/min距離/m加工9132檢查18搬運2288等待13存儲1工作說明距離/m時間/min工序系列備注加工檢查搬運等待儲存存1.將主平臺骨架搬至底座3162.連接平臺骨架與底座183.安裝踏板護邊174.安裝走線孔護邊145.固定平板166.安裝蓋板217.安裝主平臺門178.固定把手79.安裝管夾1010.安裝偏航電機引線管1211.等待檢驗312.檢驗813.搬移51214.成品儲存總計817191211圖5-1機艙主平臺裝配流程程序改善圖從圖5-1流程程序圖中可以清晰看出機艙主平臺生產線的工序流程，可以明顯的看出，瓶頸工序是工序6安裝蓋板，瓶頸時間為21min。結合數據，根據生產線平衡率公式（2-1）和生產線平衡損失率公式（2-2），重新計算出改善后機艙主平臺裝配的生產平衡率為：生產平衡率=171÷(21×13)×100%=62.63%生產損失率=1-62.63%=37.37%改善前的生產線平衡率是60.05%，改善后是62.63%，生產平衡率提升了2.58%，平衡損失率也下降了。b.總體改善效果評價從工序加工時間、搬運次數和時間、檢驗時間等方面分析比較改進前后主平臺裝配生產流程程序圖，評價整體的改進效果。表5-2流程程序分析改善前后對比表改善前改善后項目次數時間/min項目次數時間/min加工9160加工9132檢查110檢查18搬運230搬運228等待13等待13總計13203總計13171a).縮短了加工周期。機艙主平臺裝配工序周期從原來203min減少到現在171min，整個周期縮短了15.76%。b).縮短了檢驗時間，減少了作業空閑狀態。c).降低了等待時間，減少了作業空閑狀態。5.3員工激勵政策實施后鼓舞員工工作熱情員工激勵政策實施后，激發了員工的積極性，員工的積極性更大。員工在工作中不斷的形成了主人翁的意識，員工之間相互信任、相互合作，形成高效團隊。5.4車間5S提升經過5S整頓之后，解決了以下問題：一是場地環境差，產生粉塵，污染環境，影響生產質量。二是生產線亂七八糟，員工個人物品隨意擺放，如水杯放在工作臺上，常常會因水打倒弄臟衣服，造成一定的安全隱患，污染現場環境，不利于企業良好形象的形成。是通道設置不合理，導致生產運行不暢，增加了在制品的運輸時間和距離。三是通道設置不合理，導致生產運行不暢，增加了在制品的運輸時間和距離。經過上述整改，生產現場更加整潔，物流線路暢通，員工士氣大大提高。總之，推行5S整改方案，保障了企業的安全生產，提高了產品質量，降低了生產成本，縮短了生產周期，提高了生產效率，改善了員工精神面貌，提升了企業形象。6總結與展望6.1總結本文結合J公司機艙主平臺生產線的現狀，研究了提高生產線效率的理論知識，介紹了工業工程等領域的理論知識，為今后的改進奠定了良好的理論基礎。我們針對J公司機艙主平臺生產線的實際情況展開研究，通過到車間現場去操作及觀察及訪問車間相關人員等，然后再針對相關問題進行改善。首先，為了得到J公司機艙主平臺生產線螺栓、螺母裝配工序的實際工時，本論文是通過采用秒表測時來實現的。接下來，為了更加有效的對J公司機艙主平臺生產線的螺栓、螺母裝配工序進行改善，本論文采用了IE分析法來對J公司機艙主平臺生產線的現狀進行分析，同時，通過對工業工程相關理論知識的分析，明確了改進的重點。為了更有效的對生產線瓶頸工序進行優化，然后就對某些工序進行了合并以及對操作人員的動作進行了改善等，通過這些方法來實現對瓶頸的改善，提高了生產線的平衡率，達到了良好的改進效果。6.2展望對于IE工作人員來說，改善是沒有最好的，只有追求更加的完美，改進工作是一個持續過程。對于車間的生產線來講，生產線上出現瓶頸工序是不可避免的，也許這次改善了瓶頸工序，又可能出現新的瓶頸工序，因此生產線瓶頸工序的改進是一個連續的過程。此外，在采取措施改進現場生產線瓶頸工序時，從系統的角度來說，綜合考慮相關影響因素，有針對性、有計劃地對其采取措施，這樣才能取得良好效果。本文主要對J公司機艙主平臺生產線的生產情況進行分析，找出并改進了影響生產效率的問題，對提高生產效率有一定的效果。但在生產線中，改進工作是一個連續的過程，因此J公司通過PDCA循環不斷改進生產線，不斷優化細節，提高市場競爭力，降低整體生產成本等，只有這樣才能提高企業的發展能力。公司必須在原有成果的基礎上不斷梳理，找出問題，梳理經驗，采取更好的措施，把工業工程的相關理論納入公司決策層，將取得的成果和經驗及時的進行書面總結，制定標準。雖然在J公司機艙主平臺生產線上做了一些改進，但只有兩個星期的實習時間，改進的效果也是很小的，雖說將生產周期降低到企業預定的目標，但由于時間很短，還有很多問題并沒有發現和改進，對企業的改善還有很多不足之處：a.只對J公司機艙主平臺生產線這一條生產線進行分析改進，并未涉及到企業的其他生產線。b.企業對環境因素考慮的不完美，也缺少對工人身體和心理上的疲勞的注意。