最新能源審計報告最新能源審計報告「篇一」由此表看，該公司的一、二級計量儀表配置較為完善，但三級計量儀表除電表以外配置相對較差，特別是氣體等方面的三級計量。高爐煤氣和轉爐煤氣的一級計量也屬于薄弱環節。應抓好薄弱環節的的計量，建立完善煤氣系統計量儀表。電力計量網絡圖(見附圖)蒸汽計量網絡圖(見附圖)水計量網絡圖(見附圖)煤氣計量網絡圖(見附圖)第四章企業能源利用狀況分析最新能源審計報告「篇二」1、該企業萬元產值綜合能耗按當量值計算為2.42噸標準煤/萬元，單位工業增加值綜合能耗為11.28噸標準煤/萬元，單位工業增加值電耗為1256.5kwh/萬元。2、按當量值計算噸鋼綜合能耗689.1kgce/t，在同行業中處于中等偏下水平(由于該企業鐵鋼比較高，而煉鐵工序是鋼鐵企業的能耗大戶，其工序能耗占企業總能耗的60%。)，噸鋼可比能耗575.1kgce/t，在同行業中處于較先進水平;焦化工序綜合能耗為154.7kgce/t，在同行業中處于較落后水平;煉鐵工序綜合能耗為447.2kgce/t，在同行業中處于較先進水平;燒結工序綜合能耗為53.5kgce/t，在同行業中處于較先進水平;球團工序綜合能耗為28.6kgce/t，煉鋼工序綜合能耗為11.7kgce/t，在同行業中處于較先進水平;高線工序綜合能耗為53.5kgce/t，在同行業中處于較先進水平。3、該公司2005年實施完成了十二項較大節能技改項目和多項節能技措項目，同時各工序采取降低能耗的攻關措施及加強能源管理，噸鋼綜合能耗較2004年降低了22.22kgce，年節能5.279萬噸標煤，萬元產值能耗較2004年降低了3.21噸標煤/萬元。4、煉鐵工序能耗占全公司總能耗的60%，工序節能的重點在煉鐵。煉鐵工序主要應降低焦炭消耗;煉鋼工序主要是提高轉爐煤氣回收量，降低鋼鐵料消耗(系統節能);高線工序主要應提高成材率、降低加熱爐燃耗，同時加強余熱回收。5、加強管理節能，建議健全和強能源管理機構，設立公司能源管理中心，負責企業生產經營過程中對各種能源的監視、監控、調整、故障分析診斷、能源平衡等。6、強化能源計量管理，完善氣體計量儀表，完善三級計量儀表，加強各計量儀表的巡檢和定期檢測，提高各計量儀表的完好率。7、焦爐紅焦采用干法熄焦工藝，增設余熱回收發電裝備。8、在線材廠的加熱爐上采用蓄熱式燃燒技術，利用低發熱值的煤氣，提高加熱爐的熱效率。9、將線材廠的加熱爐改為汽化冷卻方式，回收加熱爐的余熱，產生的蒸汽并入公司蒸汽管網。10、在高爐熱風爐上使用膜法富氧技術，對熱風爐進行富氧燃燒，提高熱風溫度，提高噴煤量，實現節能降耗。11、在煉鋼、煉鐵工序的烘烤鋼、鐵包過程中，采用蓄熱式燒嘴，降低煤氣消耗量等。12、根據各工藝對水質、水溫的不同要求，依水質的優劣串接使用，做到一水多用，達到零排放。最新能源審計報告「篇三」2005年XX鋼產量為237.7958萬噸，生鐵產量為231.988萬噸，線材產量為231.0511萬噸，全焦產量為95.2416萬噸，總能耗按當量值計算為163.8580萬噸標準煤，噸鋼綜合能耗0.6891噸標準煤，噸鋼可比能耗0.5751噸標準煤，工業總產值678350.18萬元。氧氣耗電0.52kwh/立方米，鼓風機電耗0.22kwh/立方米。最新能源審計報告「篇四」一、產品產量的核定根據產品產量及各工序產量是各種能耗指標的計算基準，必須確保準確無誤的原則。按照物料平衡的原理，我們對該公司及各個生產分廠和有關職能處室提供的反映整個投入產出過程的有關資料(包括：物采中心的原燃料的購、銷、存報表、半成品庫和成品庫的單據、質控部的各個生產分廠產量和廢品計量儀表及技術中心、生產部、財務部的能源報表、生產技術專業月報、有關財務報表等)的核查，采取了全面統計核算并重點對焦炭、燒結爐、球團礦、生鐵、鋼培、線材的產品產量進行了數據驗證，審查了各生產分廠的經濟目標責任制中對應產量及關于產量考核的實際結果，同時對主要生產工序的投入產出全過程進行了物料平衡分析，從而核定其產品最終的產量如下：二、能源消耗量的核定通過對該公司各分廠級有關二級單位提供的生產及能源統計表、生產核算資料、熱電公司抄表原始記錄及供電統計報表等相關資料的核對并與公司的統計報表核實驗證，同時結合現場測試結果，核定在本審計內該公司共消耗各種能源按當量值計算折標準煤1638580噸，其中電力85233.0054萬千瓦時(已扣除轉供、不含自發電)，折標準煤10.4751萬噸，煤168.7027萬噸，折標準煤163.1455萬噸;柴油和汽油共計0.0685萬噸，折標準煤0.1013萬噸，外銷二次能源(焦爐煤氣、粗苯、焦油等)共計折標煤9.8639萬噸(詳見企業能源消費實物平衡表一、二、三)。企業能源消費實物平衡表二注：此表中蒸汽消耗量包括企業能源消費實物平衡表三中余熱回收產生的蒸汽。三、工業總產值及工業增加值的核定通過對該公司提供的有關財務帳表的核查，該公司在2005年實現工業總產值為678350.18萬元，工業增加值為144724.51萬元。詳見工業增加值計算表。工業增加值計算表四、單位工業增加值綜合能耗通過對該公司工業增加值及綜合能耗的核定，可計算出萬元產值綜合能耗為2.42噸標準煤，產品單位工業增加值綜合能耗為11.28噸標準煤、萬元，其中;單位工業增加值電耗為1256kwh/萬元。根據國家統計局統計《2005年各地區單位GDP能耗等指標通報》公布的數據，2005年河北省單位工業增加值能耗平均水平為4.41噸標準煤/萬元，單位工業增加值電耗為1487.6kwh/萬元。與全省平均水平相比，該公司工業增加值綜合能耗高6.87噸標準煤/萬元;單位工業增加值電耗低231.1kwh/萬元。說明該企業是能耗大戶，同時說明其能源消耗結構不是已電力為主，另外該企業用生產過程中回收的二次能源為燃料自發電，降低了企業外購電量，說明該企業有一定的余能利用水平。五、單位產品能耗的計算與分析2005年XX鋼按等價值計算噸鋼綜合能耗為0.7832噸標準煤，噸鋼可比能耗為0.6414噸標準煤。噸鋼綜合能耗高于國內同行業平均值，其中一個重要原因是該企業鐵鋼比高，2005年該公司生鐵產量為231.988萬噸，鋼產量為237.7958萬噸，鐵鋼比為0.9756.而煉鐵工序是鋼鐵企業的能耗大戶，其工序能耗占企業總能耗的60%，因此導致噸鋼綜合能耗偏高。而噸鋼可比能耗遠低于國內同行業平均水平(即處于較先進水平)，原因為該企業除焦化工序能耗高于國內同行業平均水平外，企業工序能耗都處于國內同行業較先進水平，但與全國先進指標還有一定差距。主要表現在焦化工序能耗偏高、煉鐵工序能耗比較高、轉爐煉鋼工序煤氣回收量71Nm3/t與先進水平相比還有差距，該企業2005年各工序能耗實際完成指標及2005年重點鋼鐵企業各工序能耗情況如下：XX鋼2005年主要能源消耗指標情況如下表：氧氣耗電0.52kwh/立方米，鼓風機電耗0.22kwh/立方米。該企業能耗指標與2004年比，都有較大幅度的將低。各工序單位產品能耗指標如下：1、煉鐵工序工序合計能耗煉鐵工序較2004年增加了3.17kgce/t，與全國先進水平相比，噸鐵多耗標準煤60kgce。該工序能耗主要有兩個方面構成：燃料消耗、動力消耗。其中燃料消耗是影響工序的主要因素，而降低焦炭消耗又是降低燃料消耗的關鍵。2005年末煉鐵工序高爐煤氣全部得到回收利用。2、焦化工序焦化工序合計能耗焦化工序是能耗較2004年噸焦降低標準煤50kgce，但與全國先進指標相比，噸焦多耗標準煤74.39kgce。主要原因是焦爐煤氣回收率偏低，其它可回收的二次能源量還有欠缺，焦爐自耗偏高。3、燒結工序工序動力消耗能源審計報告范文能源審計師燒結工序合計能耗4、豎爐工序豎爐工序燃料消耗豎爐工序合計能耗燒結工序能耗在鋼鐵企業中僅次于煉鐵居第二位。2005年工序能耗較04年降低2.67kgce/t，與全國先進指標相比高出9.3kgce/t。豎爐工序05年能耗較2004年增加1.87kgce/t。在燒結總能耗中，燒結機及冷卻機廢氣帶走是顯熱占總能耗的40—50%，其中，燒結機廢氣帶走的顯熱占20%左右、冷卻機帶走的顯熱占20—28%，可見，回收利用燒結機及冷卻機廢氣帶走的顯熱是燒結工序節能的一個重要環節。5、煉鋼工序煉鋼工序動力消耗煉鋼工序合計能耗2005年煉鋼工序能耗較2004年增加5.96kgce/t，主要原因是產能未能充分發揮，轉爐煤氣回收和蒸汽綜合利用方面水平還不夠高。轉爐煤氣回收量為71m3/噸鋼，與