咬入:依靠回轉的軋輥和軋件之間的摩擦力,軋輥將軋件拖入軋輥之間的現象.改善咬入條件的途徑:①降低a:(1)增加軋輥直徑D,(2)降低壓下量實際生產:(1)小頭進鋼,(2)強迫咬入;②提高:(1)改變軋件或軋輥的表面狀態,以提高摩擦角;(2)清除爐生氧化鐵皮;(3)合理的調節軋制速度,低速咬入,高速軋制.寬展：高向壓縮下來的金屬沿著橫向移動引起的軋件寬度的變化成為寬展.寬展分類:①自由寬展:在橫向變形過程中，除受接觸摩擦影響外，不受任何其它任何阻礙和限制。②限制寬展:在橫向變形過程中，除受接觸摩擦影響外，還受到孔型側壁的阻礙作用，破壞了自由流動條件，此時寬展稱為限制寬展。③強迫寬展:在橫向變形過程中，質點橫向移動時，不僅不受任何阻礙，還受到強烈的推動作用，使軋件寬展產生附加增長，此時的寬展稱為強迫寬展。影響寬展的因素：實質因素：高向移動體積和變形區內軋件變形縱橫阻力比；基本因素：變形區形狀和軋輥形狀。工藝因素：①相對壓下量：相對壓下量越大，寬展越大。②軋制道次：道次越多,寬展越小；單道次較大,寬展大，多道次較小,寬展小；③軋輥直徑:軋輥直徑增加,寬展增加;摩擦系數；④摩擦系數的增加，寬展增加(軋制溫度、軋制速度、軋輥材質和表面狀態，軋件的化學成分).⑤軋件寬度的影響：假設變形區長度l一定:隨軋件寬度增加,寬展先增加后逐漸減小，最后趨于不變。前滑：軋件出口速度vh大于軋輥在該處的線速度v，即vh＞v的現象稱為前滑現象。后滑：軋件進入軋輥的速度小于軋輥該處線速度的水平分量v的現象。前滑值：軋件出口速度vh與對應點的軋輥圓周速度的線速度之差與軋輥圓周速度的線速度之比值稱為前滑值。后滑值：后滑值是指軋件入口斷面軋件的速度與軋輥在該點處圓周速度的水平分量之差同軋輥圓周速度水平分量的比值。影響前滑的因素:①壓下率:前滑隨壓下率的增加而增加;②軋件厚度:軋后軋件厚度h減小，前滑增加;③軋件寬度:軋件寬度小于40mm時，隨寬度增加前滑亦增加；但軋件寬度大于40mm時，寬度再增加時，其前滑值則為一定值;④軋輥直徑:前滑值隨輥徑增加而增加;⑤摩擦系數:摩擦系數f越大，其前滑值越大;⑥張力:前張力增加前滑，后張力減小前滑.軋制生產工藝：由錠或坯軋制成符合技術要求的軋件的一系列加工工序組合。金屬與合金的加工特性:1）塑性：純金屬>單相>多相，同時和組織性能有關；根據塑性可確定合理的加工溫度范圍；2）變形抗力：有色金屬<鋼；碳鋼<合金鋼；碳化物形成元素強化效果大；3）導熱系數：合金鋼<碳鋼；溫度升高而增大但碳鋼800℃以下隨溫度升高而降低；加熱或冷卻工藝4）摩擦系數：合金鋼>碳鋼，Cr、Al、Si使氧化皮變粘，摩擦系數增加；影響軋制過程寬展；5)相圖狀態：影響到組織結構，無相變鋼不能用淬火方式強化；相圖形態是制定某鋼種生產工藝過程及規程的基礎。6）淬硬性：裂紋敏感性7）對某些缺陷的敏感性：碳鋼比合金鋼更容易過熱，高碳鋼易脫碳。連鑄坯熱送熱裝和直接軋制工藝主要優點：①利用鑄坯冶金熱能，節約能源消耗；②提高成材率，節約金屬消耗：－燒損減少；③簡化生產工藝流程，節約投資及生產費用：設備及廠房投資、生產維護；④生產周期大大縮；⑤提高產品質量：加熱時間縮短、碳氮化物固溶利于組織控軋及性能提高。連鑄坯熱送熱裝和直接軋制工藝關鍵技術：高溫無缺陷鑄坯生產技術；鑄坯溫度保證與輸送技術；自由程序軋制技術；生產計劃管理技術；保證工藝與設備可靠性的技術等。加熱目的：提高鋼的塑性，降低變形抗力及改善金屬內部組織和性能，便于軋制加工。過熱：加熱溫度偏高，時間偏長，會使奧氏體晶粒過分長大，引起晶粒之間的結合力減弱，鋼的機械性能變壞而產生的缺陷。（熱處理方式消除缺陷）過燒：加熱溫度過高或在高溫時間過長，晶粒邊界發生氧化或熔化，在軋制時金屬經受不住變形，發生碎裂或崩裂。（無法補救，報廢）脫碳：加熱時鋼的表層含碳量被氧化而減少的現象。型材定義：經過塑性加工成形的具有一定斷面形狀和尺寸的直條實心金屬材。通常將復雜斷面型材和棒線材統稱型材.型材的生產特點:（1）品種多;（2）斷面形狀差異大;（3）不均勻變形嚴重;（4）軋機結構和軋機布置形式多種多樣型材軋制的咬入條件:(1)軋件與孔型頂部先接觸(即與平輥軋制相類似):咬入角α＜摩擦角β;(2)軋件與孔型側壁先接觸:①當θ＝900時，β≧α，即與平輥上軋制矩形軋件時的咬入條件相同；②θ＜900時，極限咬入角增大了1/sinθ倍，θ越小對咬入越有利；型材軋機分類:①一般用軋輥名義直徑（或傳動軋輥的人字齒輪節圓直徑）命名;②若干架軋機通常以最后一架精軋機的軋輥名義直徑作為軋鋼機的標稱。型材軋機的典型布置形式：1）橫列式：大多數軋機用一臺交流電動機同時傳動數架三輥式軋機,在一列軋機上進行多道次軋制，變形靈活、適應性強、品種范圍廣、控制操作容易。設備簡單、造價低、建廠快等優點。缺點為產品尺寸精度不高,品種規格受限制，軋件需要橫移和翻鋼，所以長度受限制，間隙時間過長，軋件溫降大，因而軋件長度和壁厚均受限制，不便于實現自動化。2）連續式：各架軋機縱向緊密排列成連軋機組，每架軋機可以單獨傳動或集體傳動，每架只軋一道，軋制速度快，產量高；軋機緊密排列,間隙時間短，軋件溫降小，對軋制小規格和輕型薄壁產品有利,由于軋件長度不受機架間距限制,故在保證軋件首尾溫差不超過允許值的前提下,可盡量增大坯料重量，以提高軋機產量和金屬收得率。缺點是機械和電氣設備比較復雜，投資大，并且生產品種規格受限制開坯機改造方案:①改造為棒材軋機,在原始的初軋機后增設一組緊湊式連軋機組,可生產棒材；②改造為中厚板軋機,增設一架四輥精軋機,同時進行必要改造;③改造為H型鋼軋機,繼續建設萬能粗軋機和萬能精軋機即可.H型鋼孔型設計特點:（1）二輥式軋機開坯時的孔型設計與工字鋼孔型設計相同；（2）萬能軋機孔型設計，包括輥型設計和壓下規程設計：①輥型設計：a水平輥直徑與立輥直徑的選擇：H型鋼邊寬b越大，水平輥越大；立輥直徑取決于軋輥強度；b水平輥與立輥輥身長度設計：水平輥輥身取決于所軋產品腰高，立輥輥身取決于產品變寬。c水平輥側面錐度和立輥輥面錐度確定：錐度抑制，成品孔型約約0－15’,成品前的萬能孔型約40－80②壓下規程設計：原則：各道次軋件腰部和邊部的延伸相等或接近相等。③“對稱軋制原則”：使軋件的斷面對稱軸和軋輥孔型的對稱軸一致。萬能孔型軋制凸緣型鋼的優點：(1)立輥直接壓下，可直接軋制薄而高的平行邊。(2)軋制過程中軋件的邊高拉縮小，要求的坯料高度小，因此可以不用或少用異形坯，減少總道次數。(3)改變輥縫，就可以軋出厚度不同的產品。另外通過軋邊端孔型的調整，可以改變邊部的寬度。(4)孔型中的輥面線速度差小，軋輥的磨損較小并且均勻。另外軋輥的幾何形狀簡單，容易使用具有高耐磨性能的軋輥。軋輥的加工和組裝也比較簡單。（5）軋制過程一般是在對稱壓下的情況下進行，變形相對比較均勻。（6）不依靠孔型的側壓和楔卡使軋件變形，因此軋件的表面劃傷較小，軋制動力消耗小。軋件在萬能孔型中的變形特點：①腰部和邊部的變形區形狀近似于平輥軋板。②邊部和腰部的變形互相影響。③腰部全后滑。④邊部的變形區長，立輥先接觸軋件。⑤軋制后邊端不齊，外側寬展大。軋件在軋邊端孔型中的變形特點：①軋邊端過程是典型的高件軋制。②軋邊端時變形區內軋件的斷面形狀是窄而高，壓下量一旦過大，軋件邊部會出現塑性失穩而彎曲，將達不到軋邊端的目的。③軋邊端時軋件與軋輥的接觸面很窄，壓下量小，接觸面積很小，在萬能—軋邊端往復可逆軋制時存在著張力飽和現象。棒材軋制新技術:直接使用連鑄坯、連鑄坯熱裝熱送和直接軋制技術、柔性軋制新技術、高精度軋制技術、低溫軋制技術、無頭軋制、切分軋制。棒材柔性化軋制是指將組織性能在線優化控制技術應用于軋制過程，用同一種成分的坯料來生產不同性能的產品，簡化煉鋼和連鑄的操作和管理，利用對鋼材性能柔性的控制實現軋制生產的大規模定制。措施：利用無孔型軋制、共用孔型軋制等手段，改變軋制規程，改變產品規格。棒材低溫軋制定義：低于常規溫度下的軋制，低溫軋制不僅可以降低能耗，減少金屬燒損，還可以提高產品質量，。棒材無頭軋制技術:連鑄連軋或采用焊接方法將鑄坯首尾焊接在一起，連續供坯，不斷軋制，在一個換輥周期內，軋件長度可無限延長的軋制工藝.優點：①減少切損；②棒材定尺率接近100%；③生產率提高12－16%；④對導衛和孔型無沖擊，不纏輥；⑤生產成本（能耗和設備維護）降低了2.5%－3%；⑥尺寸精度高，能明顯減少軋件縱向尺寸和性能不均現象。切分軋制技術：指在型鋼軋機上利用特殊軋輥孔型和導衛裝置將一根軋件沿縱向切除兩根（或多根）軋件，進而軋出兩根（或多根）成品軋材的軋制工藝。切分軋制方法：輪切法、輥切法和圓盤剪切法。切分軋制優點：①顯著提高生產效率；②產品尺寸精度提高；③可以擴大產品規格范圍；④降低