第一章型煤氣化崗位任務

1.原料粉碎崗位任務

原料粉煤在籠式粉碎機內經過碰擊和切削，達到規定粒度，供配料崗位使用。

2.制配液崗位任務

配制合格的腐植酸鈉溶液，按一定的比例，經放液閥均勻加入粉碎崗位送來的粉煤

中，通過臥式攪拌器，攪拌均勻，然后輸送到近化庫內謳化。

3.制棒崗位任務

將近化庫內經過洶化合格的粉煤輸送至煤棒機進料口，通過棒機對物料控制，按工

藝指標，生產合格煤棒供造氣崗位使用。

4.烘干爐崗位任務

棒機輸入烘干爐內的濕棒，通過三廢爐送的馳放氣燃燒煙氣進行烘干后送造氣使用。

5.造氣崗位任務

以無煙塊煤、小籽煤、煤棒為原料，采用固定床間歇氣化法，在高溫條件下，交替

同空氣和蒸汽進行氣化反應，制得合格、充足的半水煤氣供后工序使用。

6.循環水崗位任務

把洗氣塔置換下來的熱水，通過熱水池循環沉降后，經熱水泵提升至20米高的噴

霧塔上對流降溫，將制備的合格的涼水提升至洗氣塔、造氣灰倉等設備降溫置換之用。

第二章型煤氣化的工作原理

1.粉碎機的工作原理

將鏟車攪拌后的粉煤經過篩分后的籽煤、粉煤除鐵后進入粉碎機鼠籠內，依靠兩個

互為反方向高速旋轉的鼠籠使其不斷受到切削、碰撞、打擊，將其粒度粉碎至3mm以下

后排出來，供后工序使用。

2.腐植酸鈉溶液制備與工作原理

2.1腐殖酸鈉的制備原理

褐煤中的腐植酸經堿液抽提后生成具有粘性作用的腐植酸鈉溶液，再以一定比例與

粉碎崗位提供的粉煤一起加入攪拌器，經攪拌均勻后，送泅化庫進行近化。

提取過程的化學反應式是：

COOHCOONa

R+2NaOH—R+2H,0

OHONa

2.2腐殖酸鈉溶液的粘結原理

型煤之所以具有較高機械強度，在固結機理上，除了一般制團學中所論及的團塊內

部的分子力、毛細力、磨擦力起作用之外，根據腐植酸的結構和理化特性推測，主要還

與下列因素有關：

(1)膠結作用

腐植酸溶于水之后，是一種粘稠的膠體物質，在一定濃度之下，具有效高的粘性，

在外力作用下，使煤粉顆粒之間互相膠結而聚合。

(2)吸附作用

腐植酸結構類似疏松的海綿，比表面積很大，具很強的吸附能力，能使煤粉顆粒緊

密地吸附在一起。

(3)活性官能團的絡合與螯合作用

腐植酸的分子結構中包含有一定數量的活性官能團(如一COOH、一0H等)，這些官能

團與煤炭灰分中的金屬離子(Fe＞、Al3\Ca2\Mg")和氧化物(Fe。、Al。)等，表成穩定

的絡合物或螯合物，彼此間具有很強的結合力。

一般絡合物或螯合物的示性式如下：

式中：R表示腐植酸分子核;

M表示金屬離子。

(4)外力因素作用

添加了腐植酸粘結劑的粉煤混合物，制作煤棒時在螺旋擠壓機內擠壓成型，粉煤混

合物除受象對輻壓球機的正壓之外，還要承受扭曲力和剪切力。粉煤混合物在煤棒機內，

受螺旋葉片的旋轉擠壓，上下錯動，破壞了粉煤粒子原來存在的彈性力，使之能產生較

大的塑性變形。向前推進至錐形擠出管內，被剪切成形而制成煤棒。這樣，使制得的煤

棒有較好的冷、熱強度。

3.棒機的工作原理

轉動的葉輪從加料口夾入謳化煤，并將煤向前推進。在前進過程中，煤一方面逐漸

被壓縮，顆粒緊密靠攏，另一方面又產生相當大的攪動和混合。止匕時，顆粒與顆粒之間，

顆粒與葉片和筒體之間會產生強烈的摩擦和剪切。在摩擦和剪切產生的熱量作用下，煤

的溫度上升，水份分布的更加均勻，煤的可塑性也大為增加，再通過模具錐形體的節制

作用，顆粒就被壓縮得更加緊密，壓入模具前端的平直部分，出料而成型，生產合格煤

棒，經放置冷卻、干燥供造氣制氣使用。

4.烘干爐的工作原理

將制棒崗位輸送來的成品煤棒按照固定的順序依次存入烘干倉，用熱風爐輸送的熱

風均勻烘干，保證成品煤棒水分達到5-8%供造氣制氣之用。

5.型煤氣化的工作原理

5.1以空氣為氣化劑的化學平衡

以空氣為氣化劑時將發生下列反應：

C+O2=CO2+Q

2C+02=2C0+Q

2co+O2=2cO2+Q

C02+C^2C0-Q

上述4個反應中，前3個為放熱反應，在造氣爐的實際操作溫度范圍內反應速度快，

而且較徹底，可視為不可逆反應。第4個為二氧化碳的還原反應，是一個吸熱和體積增

大的可逆反應。

5.2以蒸汽為氣化劑的化學平衡

以蒸汽為氣化劑時將發生下列反應:

C+H2O^CO+H2-Q

C+2H20t；C02+2H2-Q

CO2+C=2COQ

CO+H,O^CO,+H2+Q

C+2歸CHi+Q

上述5個反應中，前3個為吸熱和體積增大的反應，提高溫度和降低壓力，可促使

一氧化碳和氫氣的生成；后2個為放熱反應，提高溫度和降低壓力，可抑制一氧化碳變

換反應和甲烷的生成，壓力的變化對一氧化碳變換反應沒有影響。

6.循環涼水塔的工作原理

造氣等崗位換熱的循環水匯集熱水池加藥處理后，通過離心水泵高速運轉的葉輪所

產生的離心力，連續不斷地被吸入熱水泵進水管及泵體內，加壓送往冷水塔，采取霧化

噴咀，水通過霧化噴咀向上均勻淋撒散開，在涼水風機的作用下，自然下降的循環水霧

與抽吸進塔的空氣逆流接觸產生蒸發和對流換熱

6.1液體的蒸發吸熱

從微觀上看，蒸發就是液體分子從液面離去的過程。由于液體中的分子都在不停地

作無規則運動，它們的平均動能的大小是跟液體本身的溫度相適應的。由于分子的無規

則運動和相互碰撞，在任何時刻總有一些分子具有比平均動能還大的動能。這些具有足

夠大動能的分子，如處于液面附近，其動能大于飛出時克服液體內分子間的引力所需的

功時，這些分子就能脫離液面而向外飛出，變成這種液體的汽，這就是蒸發現象。

飛出去的分子在和其他分子碰撞后，有可能再回到液面上或進入液體內部。如果飛

出的分子多于飛回的，液體就在蒸發。在蒸發過程中，比平均動能大的分子飛出液面,

而留存液體內部的分子所具有的平均動能變小了。

所以在蒸發過程中，如外界不給液體補充能量，液體的溫度就會下降。如果不想讓

液體溫度下降，就需要吸收周圍空氣或物體的熱量。這就是蒸發吸熱。

6.2氣液的對流換熱

流體或氣體在流動進程中，在垂直于流體流動方向上存在分子或質子的逃逸現象,

而只有能量較大的分子或質子才能克服分子之間向心力的束縛，而留存下來的分子所具

有的平均動能就會變小。同時，如果兩種介質的熱量存在差別，就會存在導熱現象，通

過分子的碰撞，將能量傳遞給動能或勢能較低的分子，而這一過程，也造成了較高能量

的介質降溫。

第三章工藝流程

1.型煤系統的工藝流程

1.1粉碎工藝簡述

原料煤由給煤機經皮帶通過振動篩篩分后，①25mm以下的煤粒，經籠式粉碎機粉碎

后，由刮板機輸送到配液崗位。

1.2粉碎工藝流程簡圖

\....

粉碎機

給料機1#皮帶振動篩2#皮帶3#皮帶刮板機臥攪4#皮帶大臥攪5#皮帶6#皮帶混化庫

將清水經計量后，加入反應釜內，通入蒸汽加堿攪拌，待溫度升到95℃以上，緩

慢加入褐煤，再充分攪拌，并控制間隔反應速度，結束后，保證罐內溫度290C反應三

小時后待用；將配制合格的腐植酸鈉溶液，按照控制水份在13場1蝴的比例，均勻加入

粉碎崗位送來的粉煤中，通過臥式攪拌器，攪拌均勻，然后輸送到泅化庫內謳化。

1.3制液工藝流程圖

堿

計

量

罐

1.4制棒工藝流程簡述：

嶇化合格的原料煤經由7、8、9#,皮帶到達棒機，經煤棒機擠壓成型后，由10*、

11、12、13#"皮帶依次烘干爐倉內。

1.5烘干爐流程簡述：

熱風爐產生的150C以上的熱氣通過引風機吸引，依次到達各運行烘干倉，烘干

倉內煤棒在烘制合格后，按照次序依次經由14、15、16、17#皮帶送入南、北造氣。

2.煤氣系統工藝流程

2.1氣體流程

向造氣爐內交替通入空氣和蒸汽，與爐內灼熱的炭進行氣化反應。吹風階段生成的

吹風氣根據要求送三廢崗位（或吹風氣回收崗位）回收熱量或直接由煙囪放空，并根據

需要回收一小部分進入氣柜，用以調節循環氫。從造氣爐出來的半水煤氣經顯熱回收、

洗氣塔冷卻和除塵后，在氣柜中混合，然后去脫硫崗位。

制氣過程在微機集成油壓系統控制下，往復循環進行，每一個循環一般分六個階段:

?吹風階段

空氣由鼓風機來一吹風閥~自爐底鼓風箱入爐一上行煤氣閥一旋風除塵器-三氣

閥（或煙道閥）一三廢崗位（或吹風氣回收崗位）（或煙囪放空）

?回收階段

空氣由鼓風機來一吹風閥一自爐底鼓風箱入爐一上行煤氣閥一旋風除塵器一總煤

閥入煤氣總管一顯熱回收一洗氣塔一氣柜

?上吹（加氮）制氣階段

蒸汽（加氮空氣）由蒸汽總管來一上吹蒸汽閥一自爐底入造氣爐一上行煤氣閥一旋

風除塵器一總煤閥入煤氣總管一顯熱回收一洗氣塔一氣柜

?下吹制氣階段

蒸汽由蒸汽總管來一下吹蒸汽閥一自爐頂入造氣爐一下行煤氣閥一總煤閥入煤氣

總管一顯熱回收一洗氣塔一氣柜

?二次上吹制氣階段

蒸汽由蒸汽總管來一上吹蒸汽閥一自爐底入造氣爐一上行煤氣閥一旋風除塵器一

總煤閥入煤氣總管一顯熱回收一洗氣塔一氣柜

?空氣吹凈階段

空氣由鼓風機來一吹風閥一自爐底鼓風箱入爐一上行煤氣閥一旋風除塵器一總煤

閥入煤氣總管一顯熱回收一洗氣塔一氣柜

2.2單臺造氣爐工藝流程圖

p去緩沖罐

汽包

煤氣去氣柜

蒸汽自緩沖罐來

2.3煤氣系統工藝流程圖

3.油壓系統工藝流程

3.1油壓流程

經過濾油機嚴格過濾后的液壓油，經油箱加油口過濾網進入油箱。經油泵進油管過

濾器后，由齒輪油泵升壓，升壓后再經單向閥、調節閥及出口截止閥后至泵站出口壓力

油總管。壓力油送至蓄能器和各閥門油缸有桿腔，經過濾器到達電磁閥換向站。各油缸

無桿腔接線至各對應的電磁閥，電磁閥接受微機送來的電信號，通過電磁閥的動作來改

變無桿腔的油壓以此實現油缸的動作，從而完成閥門動作的需要，實現造氣爐生產。電

磁閥換向站的回油總管接至油冷器，回油降溫后返回油箱循環使用。油泵出口油部分送

至溢流閥，通過調節溢流閥的先導閥來調節油泵的出口壓力，通過溢流閥后多余的液壓

油經過油冷器后返回油箱。

3.2造氣微機油壓系統流程圖

微機油壓系統構成框圖

油+濾油機*油箱f過濾器f油泵f單向閥+節流閥

-----溢流閥截止閥

冷卻器」-閥站（電磁閥油壓油管

I

油壓缸——蓄能器

I

油壓系統流程示意圖

4.空氣系統工藝流程

南、北造氣各運行一臺風機供應生產，另各備一臺風機作為緊急倒換只用?？諝饨浌?/p>

風機，至空氣總管，然后經各爐手動空氣閥、液壓空氣閥進入爐底鼓風箱入爐，另在上

吹階段，自加氮手輪和自調閥，與上吹蒸汽混合后，從爐底入爐，產生半水煤氣，并調

節系統氫氮比。

C500風機

68造

7#造

8#造

造

放

氣

氣

氣

氣

空

爐

爐

爐

爐

閥

加氮

h

吹閥

吹

閥

吹

閥

吹

閥

風

風

風

風

■???

C600風機

L____\

北造氣空氣系統流程圖

5.蒸汽系統工藝流程

鍋爐來蒸汽一路自鼓風機透平機發電，另一路經自調閥自調減壓后、與造氣夾套鍋

爐自產蒸汽和顯熱回收自產蒸汽經緩沖罐后，分別由緩沖罐引出管道送至對應造氣爐,

供造氣爐制氣用。

6.造氣軟水工藝流程

自脫鹽水來軟水經軟水總閥、夾套加水閥控制后進入各造氣爐汽包，順汽包與夾套

連通管道進入造氣爐夾套產生飽和蒸汽；經改進后，大部使用尿素富裕解析廢液。

第四章工藝指標

1.粉碎制液工藝指標

鼠籠式粉碎機電流<90A；

小籽煤粒度<25mm；

蒸汽壓力20.5MPa；

釜內反應運溫度90-95℃；

2.制棒工藝指標

近化庫煤水份13%-14%；

棒機電流300A-380A；

機械強度：熱棒225N；

烘干棒2100N；

熱風爐溫度150-180℃；

3.造氣工藝指標

3.1壓力

減壓前蒸汽壓力20.2MPa；

減壓后蒸汽壓力0.03-0.07MPa；

汽包蒸汽壓力WO.2MPa；

脫鹽水壓力NO.4MPa；

洗氣塔上水壓力20.2MPa；

油泵壓力4.0-6.0MPa；

3.2溫度

爐口溫度W350C；

爐底溫度W300C；

洗氣塔出口溫度W38C；

電機溫升W65℃；

油箱油溫W50℃；

3.3氣體成分

C02<10%

02^0.6%

3.4電機電流

各運轉設備電流W額定電流。

3.5液位

汽包液位（短量程）：30%-70%；

油泵油箱油位：1/2-2/3；

3.6氣柜指示

高限80%

低限40%

第五章開停車方案

第一節型煤方案

1.粉碎線大修開、停車方案

?大修停車必須將制液缸內溶液用盡，并清洗內壁，不能用完應放完；

?開停車，按正常開停車步驟操作。

1.1開車步驟

?聯系相關維修工，檢查各設備是否正常；

?檢查電磁鐵是否清理干凈，并開起；

?檢查粉碎機籠內，各皮帶機是否有雜物或積煤，確保設備空負荷，安全開車；

?按從后向前開的原則，從配料崗位開始，依次是配料埋刮機、粉碎機、粉碎進料

皮帶、振動篩、振動篩進料皮帶，注意觀察，各設備振動等運行狀況及電流表讀數。

?配合有關人員詳細檢查各設備、電氣、供水、供汽等，必須達到正常完好；

?通知制液工制液至合格；

?通知粉碎崗位供料，并均勻地加入溶液達到工藝技術指標要求后，送謳化庫；

?按從正化庫輸送皮帶到攪拌器的順序開設備運轉至正常；

?每入一個胭化庫加滿后換入另一涵化庫；

?按照時間分區近化。

1.2正常停車步驟

?按從前向后停的原則，與開車設備啟用反向操作；

.停車后對碎機、電磁鐵、振動篩及各皮帶機做清理工作；

-先停加液、攪拌，然后依次停到胭化庫輸送皮帶；

?清理各設備衛生。

2.異常停車步驟

?短時停車不停蒸汽和攪拌，長時停車應按大修停車步驟停車；

?開停車按正常開停車步驟操作。

第二節造氣方案

1.造氣大修停車置換及置換開車

1.1大修停車置換步驟

1.1.1置換前的準備工作

?盤活氣柜進口、煤氣總管放空閥，氣柜頂部放空閥；

?保證水封溢流水供水正常暢通；

?提前拉空需檢修的造氣爐，除塵器排空，備用；

?準備好盲板（氣柜回收總管）、取樣用雙連球和球膽；

1.1.2停車置換步驟

?用惰性氣體置換煤氣系統

-調度通知減量前半小時停止加煤，炭層見夾套30cm以上；

-接到調度停車通知后，通知三廢停車。

-逐步停下所有造氣爐，停完造氣爐后一面派人先封氣柜進口水封閥，再打開放空

管（水位不得高于放空管根部）；

-安排專人看水封液位；

-一面安排操作工關蒸汽自調前后手輪門及汽機排汽，同時關小或開大蒸汽（入爐

蒸汽指標為準），打開汽包放空閥，觀察汽包液位；

-待水封封好后，關汽包放空閥，開管網蒸汽，安排專人制惰，用爐況較好的造氣

爐置換煤氣系統；

-20分鐘后打開煤氣總管放空閥（1\9,爐處）、兩洗氣塔頂放空閥。在氣柜放空閥

處取樣分析，當CO+HzWIO外,O2WO.8%即為合格；

?用空氣置換惰性氣體

-在氣柜進口放空閥處取樣分析，當0?218%時，給氣柜U型水封補水，保證放空閥

有水流出；

-開爐蓋點火，開抽引，撐上行煤氣閥、煙道閥，卸油壓，停風機，開空氣總管放

空，置換下行上升管后，關蒸汽開汽包放空；

-將爐條機斷電，各爐自控機打在“停爐檢修”位置。

1.2大修后開車前的準備與置換

1.2.1開車前的準備

?配合有關人員，檢查各設備、管道、閥門，分析取樣點及電氣、儀表等必須正常

完好；

?檢查系統內的閥門開、關情況及位置等是否符合開車要求；

?通知供水、供電、供汽部門及脫硫崗位，做好開車前的準備。

1.3.2開車前的置換

?調節汽包液位至1/3?2/3位置；

?調好微機循環時間百分比分配，并使微機面板上各閥門所對應的信號燈處于正常

停車狀態；

?通知循環水崗位送循環水；

?調節洗氣塔、氣柜溢流水使其處于正常狀態；

?啟動泵站油泵送高壓油；

?通知巡檢工啟動鼓風機置換后送空氣，排掉氣柜進口水封內的水；

?調節減壓后蒸汽壓力，使其符合工藝指標；

?關閉爐蓋，將微機從“手動/自動”開關切換到“手動”位置，暫用手動操作。

升溫一段時間后啟動爐條機，待爐溫炭層正常后，用惰洗置換系統將“手動/自動”開

關切換到“自動”位置，轉入正常操作。同時注意微機面板上各閥門對應之信號燈的動

態變化和各閥門開關狀況，以及各總壓力、流量的變化，必須達到正常。

2.造氣緊急情況下停車及開車

2.1造氣緊急情況下停車

?緊急停車（后工序緊急大減量或斷水、斷汽及重大設備事故等）；

?立即將微機切換為停爐檢修狀態，關蒸汽自調閥前手輪門；

?開汽包放空閥，并注意汽包液位；

?加強與三廢崗位、脫鹽水崗位及生產調度的聯系，確保安全；

?如停車時間長，還需停鼓風機，打開空氣總管放空，停高壓油泵，并封好氣柜進

口水封。

2.2造氣緊急情況下停車后開車

與后工序聯系，確認具備開車條件后，先啟循環水泵送水，啟鼓風機，關好空氣總

管放空和啟高壓油泵，關汽包放空閥，注意調節汽包液位，開蒸汽自調前手輪門，調節

蒸汽壓力。若停爐時間不長，先用手動操作，升溫2?3個循環，待爐溫正常后，將“手

動/自動”開關切換到“自動”位置，轉入正常操作。同時注意微機面板上各閥門對應

之信號燈的狀態變化和各閥門開關狀況，以及各壓力、流量的變化，必須達到正常。若

停爐時間較長，必須手動制惰升溫，待爐溫、炭層正常后，方可送氣。

3.造氣斷電情況下停車及開車

3.1造氣斷電情況下停車

?立即將微機切換為停爐檢修狀態，關蒸汽自調前后手輪門；

?利用余壓或人力迅速撐起上行煤氣閥；

?開汽包放空閥，并注意汽包液位；

?打開空氣總管放空閥和蒸汽置換閥，關風機出口閥；

?視斷電時間長短情況封氣柜進口水封。

3.2造氣斷電后開車步驟

與后工序聯系，確認具備開車條件后，先啟循環水泵送水，排掉氣柜進口水封，關

空氣總管放空閥和蒸汽置換閥，啟鼓風機。置換合格后，啟高壓油泵，拿掉上行、煙道

閥撐子，關汽包放空閥，注意調節汽包液位，開蒸汽自調前手輪門，調節蒸汽壓力。先

用手動操作，制惰升溫，待爐溫、炭層正常后，將“手動/自動”開關切換到“自動”

位置，轉入正常操作。同時注意微機面板上各閥門對應之信號燈的狀態變化和各閥門開

關狀況，以及各壓力、流量的變化，必須達到正常。

4.造氣原始開車

按正常開車要求，檢查和驗收系統內所有設備、管道、閥門，分析取樣點及電氣、

儀表等必須達到正常完好。

4.1單體試車

鼓風機、高壓油泵要作單體試車，8小時無異常現象為合格。

4.1.1油壓系統試車

油壓系統的吹凈

?吹凈前的準備

-按壓力油管路流程，依次拆開各設備和主要閥門的法蘭并插上盲板；

-拆除各壓力表閥；

-準備好吹凈用的檢驗板、黃油、白紗布。

?吹凈操作

聯系好送壓縮空氣（壓力W2MPa）,按壓力油管路流程逐段吹凈（不得跨越管道、

閥門），吹凈時要輕敲外壁，并調節流量，時大時小，反復多次，直到吹出氣體用檢驗

板涂上黃油或蒙上白布進行試驗，無污物后為合格。吹凈過程中，每吹完一部分后，隨

即抽掉有效盲板，裝上閥門后再進行下一個階段的吹凈。注意在吹凈過程中嚴禁用鐵器

敲擊外壁，嚴禁用手在法蘭拆開處嘗試擦拭吹出污物。

?吹凈流程

-對壓力油管路進行吹凈

泵站出口壓力油管f蓄能器高壓油閥管一1“至4’爐段回油總管一產爐回油分管道一

4*爐各回油管道（通過小爐閥站各電磁閥的換向進行吹凈）

同理依次對其它各壓力油系統進行吹凈。

-對回油管路進行吹凈

泵站回油閥管路一蓄能器泄油閥管道-1"至3"爐段回油總管一1"至4’爐回油分管道

一廣至4"爐閥站

同理依次對其它各壓力油系統進行吹凈。

-系統清洗

先用清水，再用46*汽輪機油對油壓系統各管線（包括閥站）按流程順序進行清洗，

直到無雜物為合格。

油壓系統試漏

?按油壓系統管路流程裝好各有關閥門、法蘭、油缸、壓力表，并對需要進行管堵

處進行管堵；

?向油管內注入液壓油至正常油位，按油泵站正常開車規程調節好各有關閥門，按

油泵正常開車步驟啟動油泵。開泵后，如泵站無異常情況，順時針調節所開泵出口溢流

閥，讓壓力達到正常工作壓力。當壓力穩定后，鎖死調節閥螺帽；

?先開各爐回油閥，后開高壓油閥，并檢查閥站壓力是否正常，分別檢查油壓系統

各接合面及焊接處是否漏油（閥站的電磁閥換向通過微機來實現）。如有漏油，應泄壓，

并對泄漏處進行處理，直到無泄漏為止，并做好開車準備。

4.1.2微機自動控制系統試車

?根據工藝要求，調整并設定好自控機循環時間百分比；

?通知送液壓油，啟動自控機作自動控制操作。檢查各閥站電磁閥，相關液壓閥的

開關動作同與之對應的微機面板上的閥檢信號，是否到位和正常，安全聯鎖是否靈敏。

4.1.3爐條機試車

爐條機空負荷試車合格后，將爐內裝入一定量的灰渣，帶負荷連續運行8小時無異

常現象即為合格。

4.2系統吹凈和清洗

4.2.1吹凈操作

煤氣系統吹凈：用空氣鼓風機送空氣，按吹風流程進行吹凈，氣體從煙囪排出，直

到吹出氣體清凈為合格。然后按下吹流程，逐臺設備、逐段管道進行吹凈（不得跨越設

備、管道、閥門及工側面的連接管道）。放空、排污、分析取樣及儀表管線同時進行吹

凈，吹凈時用木錘輕擊外壁，調節流量，時大時小，反復多次，直到氣柜進口水封法蘭

拆開時吹出氣體無雜物為合格。吹凈結束時，隨即抽掉有關盲板，并裝好有關閥門及法

乂

~~O

蒸汽系統吹凈：從蒸汽總管開始至上下吹蒸汽管（包括緩沖罐），參照上述方法，

進行空氣吹凈直到合格。

4.2.2系統情況

氣柜：人工清理后，用清水沖洗干凈，然后氣柜水槽加水。

脫鹽水系統：與脫鹽崗位聯系，用清水對脫鹽水系統按流程順序進行清洗直到無雜

物為合格。

4.3系統試漏和氣密試驗

4.3.1油壓系統試漏

將高壓油壓力控制在規定指標，檢查各泄漏點，無泄漏點為合格。

4.3.2脫鹽水系統試漏

與脫鹽水崗位聯系，將脫鹽水系統（包括夾套鍋爐、汽包及其管道）加滿脫鹽水,

工藝泵出口水壓控制在0.4MPa,檢查無泄漏為合格。同時檢查安全閥，工作性能必須達

到正常，靈敏可靠。

4.3.3煤氣系統空氣系統試漏

關閉放空閥、排污閥、導淋閥及分析取樣嘴等，封好氣柜入口的水封，用鼓風機送

空氣，檢查全系統的各密封點，并用肥皂水涂在各焊縫、法蘭處，檢查無泄漏為合格。

4.3.4蒸汽系統試漏

緩慢送蒸汽暖管，升壓至0.8MPa,檢查系統（包括蒸汽緩沖罐），無泄漏為合格。

4.4烘爐操作

?預熱性烘爐

向夾套鍋爐汽包加水至液位高度1/3?2/3處，開啟汽包放空閥，關閉汽包出口閥，

洗氣塔加水，控制溢流水正常。然后打開造氣爐的爐蓋，在爐篦上加入煤渣，再加入適

量木炭點火烘爐，火勢由小到大，逐漸提高，時間約為3天，爐頂溫度不超過200℃。

?正式烘爐

預熱烘爐結束后，向爐內投放半斗煤棒，高度在爐篦頂端約200mm左右，再加約1

斗燃料紅渣正式烘爐，時間約為2天，爐頂溫度不超過300℃。

烘爐升溫速率由加煤量和加氮閥的開啟度控制。

烘爐升溫曲線圖：由技術人員繪制理論曲線圖放于烘爐操作現場，由操作人員對照

操作，并繪制實際曲線圖。

4.5惰性氣體的制造及系統置換

?惰性氣體的制造

惰性氣體的制造是在造氣爐內進行。把空氣通入爐內使其與燃燒的炭反應而生成的

吹風氣，其成份中(CO+H2)<10%,大部分為CO?和岫。這種氣體正是置換用的

合格的惰性氣體。

?制氣過程

先把經過烘爐后的爐子或已用過的爐進行整理加煤撥平，同時使炭層保持一定的高

度，即1米左右。然后由專人操作，先送風10秒鐘，把爐口溫度提高到300℃左右，采

用吹風1分鐘，蒸汽降溫1分鐘的間歇操作方法?；厥沾碉L氣，進行取樣分析，如氧含

量高，則減少風量；如一氧化碳含量高，則立即延長降溫時間，直到分析合格為止。當

爐口溫度超過450C以上，難以控制一氧化碳時，則立即停止送風，進行出紅炭，加生

炭以降低爐溫。用蒸汽降溫時，產生的煤氣需放空。

?系統置換

惰性氣體的系統置換，實際上是與制造惰性氣體同時進行的，可以采取全系統一次

置換或分段置換的方法進行。先把氣柜出口水封加水封死，再打開氣柜放空閥?；厥盏?/p>

吹風氣經洗氣塔冷卻后從氣柜放空管放空，把系統內的氧置換出去，置換數次后進行分

析。當放空氣體接近合格時，關閉放空閥，讓氣柜升高，停止置換，再進行分析。如放

空氣體中(CO+不)<10%時，則為置換合格。此氣體保存在氣柜內，可供后工段

置換使用，系統內用惰性氣體保持正壓等待開車。

?系統半水煤氣置換

惰性氣體置換合格后，按正常開車步驟制取半水煤氣，并按惰性氣體置換方法進行

半水煤氣置換。在氣柜放空管處取樣分析合格，氣柜充氣后，即轉入正常生產。

5.造氣空氣鼓風機開停車及倒車

5.1正常開車

?聯系電工、儀表工及維修工檢查風機電氣、儀表及機械部分是否完好正常。

?風機軸承透視窗油位浸軸1/2?2/3。

?風機盤車轉動3?5圈，看運轉是否良好，風機葉輪與外殼應無異常磨擦聲。

?啟動鼓風機，看電流表，待電流表指針下降到正常指標，打開鼓風機出口閥。

5.2正常停車

?關閉鼓風機出口閥。

?按停車按鈕，停鼓風機。

5.3倒車

?按正常開車步驟啟動備用機，待運行正常后，邊開備用風機出口閥，邊關在用風

機出口閥，直至備用風機出口閥開到正常值，在用風機出口閥全關，再停在用風機。

?倒車時，由出口閥控制風量和風壓，一般先關一半在用風機出口閥，再開一半備

用機出口閥，然后關閉在用機出口閥，全開備用機出口閥，以保證風機不異喘為原則。

6.高壓油泵開停車及倒車

6.1正常開車

在造氣爐系統、微機系統、油壓系統全部具備開車條件后，油泵站的開車步驟大致

如下：

?檢查泵站油箱油位、溫度、進口過濾網是否完好；

?聯系電工檢查泵站總電源及電機；

?聯系儀表工檢查各電磁閥信號是否正常；

?聯系專人檢查蓄能器充氣壓力是否在指標范圍內(2.4?4.0MPa),關閉蓄能器

回油閥，打開蓄能器高壓油閥；

?檢查泵站冷卻器有無足夠的冷卻水溢流；

?關閉各爐換向站高壓油閥、手動卸壓閥，打開泵站回油閥；

?將欲開泵出口閥、節流閥打開，將溢流閥的先導閥逆時針旋至極限位置，使溢流

閥打開，使泵站輸出壓力最小，泵打出的油經溢流閥回至油箱；

?按所開泵“開車”電源按鈕，啟動油泵；

?開泵后，如泵站無異常情況，順時針調節所開泵出口溢流閥，等到壓力穩定后，

鎖死調節閥鎖緊螺帽；

?緩緩打開泵站出口高壓油閥（無此閥時此步略）；

?先開各爐換向站回油閥，后開高壓油閥。檢查換向站壓力是否正常和油路系統各

接合面是否漏油；

?爐子開車后，再次調節溢流閥的先導閥，使泵站油壓維持指標。

6.2正常停車

?將溢流閥逆時針退出；

?按停車鏤鈕，停下油泵；

?待油壓指示降為零后，打開蓄能器底部回油閥，切莫卸壓過急過快。

6.3倒泵

?將欲開之備用泵出口溢流閥的先導閥逆時針調到最??；

?按所開泵“開車”按鈕，檢查電機、油泵運轉正常后，調壓至4.0?6.0MPa,鎖

死調節閥鎖緊螺帽；

?按所停泵“停車”按鈕，停泵后將所停泵出口溢流閥先導閥逆時針調至最小位置；

?校正所開泵出壓，維持指標。

6.4注意事項

?正常情況下，油泵必須定期倒換使用；

?凡手感電機、油泵溫升過高或有異常響聲，則必須立即倒換油泵；

?凡油箱溫升高，必須檢查油泵溫度是否高，有無冷卻水；

?一個泵站，兩臺油泵一開一備，備用泵必須具備備用條件，不應有兩臺泵同時開

用；

?兩臺油泵進口過濾網均需定期清理。

第三節標準化開停車方案（表格）

1.單爐大修開停車方案

1.1單爐大修停車方案

序時完成

內容簽名

號間情況

主操接到停爐大修指令后，將該爐停止加煤，上行溫度達到350C時，

關備吹5?10圈（根據閥門圈數而定），將上行溫度控制在400℃以內，

1

停送三廢，投上減氮，逐步降低炭層高度，盡可能將炭燃燒完全（若爐

穿，則停爐改手動上、下吹制氣）。

主操在該斗煤制氣兩小時后停爐改手動上、下吹制氣，當上、下行溫度

降到200℃時，停止制氣，手動上吹、下吹放空，將爐內炭層吹熄，同

2

時加大爐條機轉速（600R/MIN）,每40分鐘下一次灰，當上、下行溫

度達到150℃時，停止上吹、下吹放空。

連續下灰兩次無灰，斷定爐內拉空，停爐條機，打開爐蓋確認拉空后，

3關爐蓋，微機設定到停爐檢修位置，落備用總煤閥、三氣閥，并關總煤

閥、三氣閥油管小球閥。

主操先捅蒸總電磁閥，副操再撐下行煤氣閥，用蒸汽置換下行管道三分

4

鐘后落下行煤氣閥。

副操開爐蓋，開抽引，撐上行煤氣閥和煙道閥（座開閥不撐），關該爐

5

壓力油總閥，捅上行煤氣閥或煙道閥泄油壓。

6打開爐底排污閥、方門，關灰斗、爐底加水閥并拆除膠管。

班長聯系維修工拆下行盲腸并清通，聯系勞務工清通旋風除塵器并打開

7

快開門。

8主操聯系電工爐條機斷電驗電并掛牌。

副操關夾套汽、液相閥，開放空閥，開排污閥，放去夾套內的水，開冷

9

軟水加水閥置換夾套。

夾套降溫合格后，副操關加水閥，排空夾套內的水，聯系維修工插汽、

10

液相閥盲板。

主操關蒸總、備吹、加N,手輪門，并記錄關閉圈數，對總蒸總煤回收插

11

盲板。

12班長檢查確認安全退出系統后，聯系領導通知施工隊檢修。

1.2單爐大修開車方案

序時.完成

內容簽名

號間情況

1單爐大修完成后，進行夾套水壓試驗（詳見夾套試壓程序）。

確認爐內、灰斗內無異物后，聯系電工爐條機送電，爐條機試運轉（由

2

150R/MIN逐步加大到500R/MIN）,檢查爐條機、爐篦運轉是否正常。

3夾套并系統（詳見夾套并系統程序）。

檢查確認各閥門、油管連接正常，油箱油位在2/3處，然后開啟下灰圓

4

門回油閥、壓力油閥，關閉圓門，檢查有無漏點。

裝渣、點火（裝渣高度以蓋住爐篦風帽為原則），同時聯系維修工上好

5

下行盲腸，關閉旋風除塵器快開門。

先打開該爐回油總閥，再緩慢打開壓力油閥，開啟爐蓋小球閥，檢查油

6

管接頭處有無漏油。

拿掉上行、煙道閥撐子，打開蒸總、加總、備吹手輪門，檢查閥門是

7

否完好，抽加裝的總煤、總蒸、回收盲板。

8加入半斗煤。

9待爐溫上漲，再加入半斗煤，關閉爐蓋。

待爐溫再次開始上漲后，關抽引，合煙道、爐蓋閘刀，點火，加煤，根

10

據爐溫逐步提高炭層，養爐四小時以上（保持上行溫度300℃以內）。

11每班投煤廠2斗煤養爐。

待炭層見夾套50?60公分，通知維修工上好方門，爐底走水、灰斗加

12

水管。

13關閉爐蓋，撐好備用水封、三氣閥，打開油管小球閥，關閉排污閥。

升溫一斗煤，待爐溫正常后停爐，，轉入自動制氣，逐步調節吹風、蒸

15

汽比例。

16正常運行兩斗煤后，吹風氣送三氣。

2.大修開停車方案

2.1煤氣系統大修停車置換方案

階序時完成

內容簽名

段號間情況

確定停車項目負責人，項目負責人聯系包機維修工檢查：

a.盤活氣柜進口水封加水閥及放空閥；

b.盤活南北洗氣塔頂部放空閥；

c.盤活10*、12*、1*、6*爐處煤氣總管放空閥；

1

班長聯系維修工準備合成至氣柜返氣管道盲板（6100）一塊，三氣鍋爐

甲烷氣水封桶前后盲板（@100）三塊。

副班長準備取樣用球膽4個。

準

提前拉空一臺造氣爐。

2安全衛士檢查：氣柜進口水封溢流水正常。

主操接到調度通知減量前半小時停止加煤，保證各爐炭層見夾套50cm

備3

左右。

班長接到調度停車通知后，向停車項目負責人匯報并依次通知：

造氣崗位停車

工

4a.主操將各爐（「?13,吹風8秒正常停爐，并掛號“停爐檢修警示牌”;

b.主操將蒸汽自調給定值設零，關蒸汽自調前后手輪門。

作c.副操打開「T3'汽包放空閥泄壓。

5項目負責人聯系調度切斷總放回至氣柜返氣，并得到反饋。

班長安排安全衛士：

6封氣柜進口水封（水位不得高于放空管根部）；

打開氣柜進口放空閥。

第六章正常操作要點

第一節工藝操作要點

1.粉碎崗位操作要點

?加強與鏟車司機聯系，確保1’地坑供煤量；

?根據粉碎機電流表讀數的變化，及時調整進煤量；

?注意配料崗位的運行情況，嚴格控制粉煤量；

?相關設備按時進行巡回檢查，做好記錄。

?須按工藝指標先加水、加片（液）堿、加蒸汽、升溫于95℃左右，再加入一定比

例的褐煤，每斗間隔10分鐘左右，加完后經過45分鐘左右恒溫反應，檢查溶液配制合

格后，供配液加入用，全過程應不停蒸汽和攪拌裝置直到溶液用完，出現攪拌不均勻應

查明原因，倒罐或找維修工、電工處理；

?量液或檢查液時，先停蒸汽，再停攪拌器，隨后進行作業；

?定時清理制液罐中殘渣，檢查攪拌葉片桶內壁的腐蝕情況。

2.制棒操作要點

?制棒工應對棒機、單臥、皮帶及相關設備運行狀況對口進行交接。

?嚴格執行工藝指標，保證棒機電流300-380A,單臥煤速750-900轉/分。煤棒

機正常運行時嚴禁加水。

?嚴禁同時啟動或停止電機按鈕，開機時正常運轉時再緩慢加料，嚴禁少給料或缺

料。

?任何情況下不允許帶負荷啟動電機及長時間超電流，不允許用手清理正常運行的

滾筒。托濕皮帶上粘煤，機頭堵孔不得超過8孔。

?機頭工、維修工作業時，制棒工必須做好監護。

?用鐵鍬扒煤時，應注意安全，用木棒搗進料殼體粘煤時，應注意深度，防止被撥

刺扭斷出傷害事故。

?制棒工禁戴長圍巾、穿長大衣上崗操作、長頭發必須納入帽內。

?嚴格控制環境內的鐵塊等硬物，防止雜物進入煤棒機內，引起設備故障或事故。

3.烘干爐操作要點

?為了防止烘干倉內煤棒著火及放料不暢，必須定期清倉和隨機清倉相結合。

?軸流風機要保證運行良好，保持空氣流通，防止煙氣，煤氣對人體傷害，清理時

要帶防塵口罩，要及時清理烘干爐內四個角的干煤棒和煤粉，以防內燃。

?必須清理烘干倉壁上，熱風管，落煤板殘留的煤粉。清理要露出最下面一層熱風

管為止，清理結束后由運行班長，工段驗收合格方可使用。

?清倉后往倉內底部放煤棒應間隔放，使其烘干一段時間后再繼續放，避免濕棒結

塊堵塞放料口。

4.制氣崗位操作要點

4.1工藝調節、操作原則

?根據原料煤的灰熔點，盡可能的提高氣化層溫度，以降低半水煤氣中二氧化碳含

量，提高發氣量。

?根據煤質、吹風強度等變化情況，及時調整循環時間、吹風百分比及二樓手輪門

(車間工藝人員操作)；

?按時加煤、出渣。根據爐內炭層高度、分布及灰渣情況，及時調節爐條機轉速,

使氣化層厚度及所處位置相對穩定，保證爐況良好，控制好爐上、爐下溫度，使其符合

工藝指標；

?根據蒸汽分解情況，調節好蒸汽壓力和用量，同時注意各相關汽包液位，防止蒸

汽帶水，并注意吹風排隊，防止重風；

?嚴格把握入爐煤棒的質量，發現問題及時與原料崗位聯系。

4.2工藝調節操作要點

4.2.1造氣爐合理工藝指標的制定

煤氣發生爐要想達到優質、高產、安全、低耗，除了受設備狀況和原料性質的影響

外，如何制定出合理的工藝指標是直接影響造氣爐工況好壞的一項很重要的工作。

主要工藝指標的制定依據

?爐渣含碳量：＜20%

?半水煤氣成分：02Vo.8%(C0+H2^65%)

■循環時間與百分比的分配

-循環時間長短：目前造氣爐所采用的時間為138秒鐘/循環。循環時間長短的制定，

主要依據原料的化學活性，活性差的原料，循環時間宜短，反之則宜長。時間過長或過

短均不利于生產，過長氣化層溫度和產氣量以及氣體成分波動大；過短雖能獲得氣化層

溫度穩定、產氣量佳的效果，但是自動閥門動作所需要的時間占去太多，相應地降低了

有效制氣時間。

-循環百分比的分配：吹風和制氣各個階段的時間分配，總的原則是使吹風后燃料

層中具有理想的較高溫度，且吹風階段的時間要短，以增加制氣階段的時間，從而獲得

高產、優質的煤氣。

當吹風量確定后，吹風時間長短的選擇，主要依據熱量平衡。在實現熱量平衡時，

則吹風時間越短越好。一次上吹和下吹制氣時間分配，主要決定于能夠使上行溫度和氣

化層溫度（火層）維持正常穩定為原則。二次上吹和空氣吹凈無較高要求，只要能達到

安全生產和回收余氣的目的就可以。

?溫度

-上行溫度：原料化學活性和灰熔點是制定上行溫度的重要依據。煤棒的冷、熱強

度差，不宜高，一般在300?400℃。

-下行溫度：下行溫度的制定，主要防止爐下溫度過高而燒壞設備，其溫度高低也

決定于氣化層上下移動的變化。一般下行溫度在200?300℃為宜。

-氣化層溫度（火層）：在實際生產中氣化層溫度目前還無法用儀表直接測量出，

只能通過爐上、下溫度綜合判斷。

,流量

-空氣流量：根據不同的爐型和燃料性質來選擇造氣爐的理想吹風強度，應在不破

壞固定床層的條件下，送入的空氣量達到最大值，使炭的燃燒達到最佳狀態。從節能角

度考慮，吹風氣中co含量要求越低越好，可減少能量損失。在燃燒較好的情況下，吹

風氣中C0和含量應在1.0%以下較為合理。

-入爐蒸汽流量：入爐蒸汽流量適中與否是決定造氣爐氣化效率高低的一項重要因

素。入爐蒸汽量過少，造成爐內氣化層溫度過高，結疤結塊，嚴重影響煤氣的產量和質

量；入爐蒸汽量過多，蒸汽分解率下降，氣化層溫度下降過快，燃料氣化不完全，爐渣

含炭量過高，也同樣影響到煤氣的產量和質量。

-半水煤氣中co2含量：半水煤氣中co?含量指標，是診斷造氣爐氣化情況正常與否

的脈搏，也是判斷入爐蒸汽用量是否恰當的一個重要指標。控制好上、下吹半水煤氣中

COz指標，是調節蒸汽流量的主要依據。

?灰盤轉速

灰盤轉速指標的制定，主要決定于燃料本身灰份含量的多少、造氣爐負荷的高低以

及灰盤本身轉速的快慢。平時的調節主要依造氣爐火層和炭層下降情況而加以調節。

?炭層高度

合理的炭層指標，大都是通過生產實踐不斷摸索出來的。要根據爐型和所使用原料

性質及系統阻力而定。一般認為，燃料層的阻力不宜太大，在爐內風量達到最大時，以

不破壞氣化層為宜，一般控制在見夾套為宜。

4.2.2造氣爐理想生產負荷的選擇

煤氣發生爐的負荷，實質上是指吹風強度，理想的吹風強度是在爐內燃料層不被吹

翻原則下，盡量加大吹風量（燃料層的總高度也要在理想高度范圍內，不宜太高或太低）。

高風量的目的是在較小的吹風百分比的條件下，能保持氣化層有較高的溫度。

在高風量、高爐溫的條件下，氣化反應速度快，生成的吹風氣能迅速地離開燃料層

表面，炭和氧接觸時間短，不利于吹風氣中的CO?還原成CO,有利于降低能耗。

高負荷生產能使氣化層溫度迅速上升，可以縮短吹風階段時間，增加制氣時間。另

外，由于高負荷條件下氣化層溫度升高，入爐蒸汽用量也相應地增加，故發氣量也大。

需要說明的是，因使用的原料性質不同，其最佳吹風強度也不同，要根據實際情況

選擇造氣爐最佳負荷，不可盲目追求造氣爐高負荷。值得注意的是，造氣爐處于高負荷

生產時，許多工藝條件大都處于臨界狀態，要求高度集中精力操作，一旦疏忽，即會造

成氣化層情況惡化，出現結疤、結塊、風洞等異常情況。

4.2.3造氣爐合理吹風率的調節

吹風率（即單位時間內吹風空氣流量）的選擇，主要依據燃料的特性及燃料層的控

制高度的變化。

粒度比較小或熱穩定性比較差的燃料，一般應選擇比較低的吹風率，反之，應選擇

較高的吹風率。當造氣爐所用燃料的粒度和品種變更時，吹風率也要及時進行調整。另

外，燃料層的控制高度比較高時，其燃料層的阻力也相應增加，會使吹風率降低，此時

如果盲目提高吹風率，容易造成燃料層吹翻。如果保持或提高氣化層溫度，只宜增加吹

風百分比。燃料層的控制高度較低時，一般由于燃料層的阻力相應減少，會使吹風率增

高，其燃料層溫度會相應增高，可適當提高燃料高度，或適當降低吹風率，否則會使燃

料吹翻。

4.2.4吹風百分比的最佳選擇

最佳吹風時間的分配，以使燃料層具有較高溫度為主要原則，即利用較短的時間達

到最高溫度。實現這個目的，決定于空氣鼓風機能否提供較高的空氣流速和燃料層是否

能承受較高的空氣流速。

原料煤性質與吹風時間分配隨燃料的機械強度、熱穩定性及化學活性的不同而有差

別。一般而言，上述三種性質較好，燃料層阻力小，有利于提高空氣流速，只要用較少

的時間就能使燃料層達到高溫，反之則相反。

燃料層的阻力，除了受燃料的機械強度和熱穩定性的影響外，與燃料層的高度和煤

的粒度都有很大的關系。此外，氣化劑在燃料層的分布均勻與否與爐篦結構也有關系。

目前吹風百分比大都在24?26%之間，利用高強度風機后，吹風百分比可下降到20%

左右。

4.2.5造氣爐一個工作循環內各階段產氣量的變化

吹風階段結束后，爐內氣化層溫度最高，一次上吹制氣初期是氣化最佳時期，產氣

量和煤氣質量好。隨著制氣時間的推移和階段的轉化，產氣量逐漸下降，氣體質量也隨

之下降，至二次上吹結束前，是一個工作循環中制氣最差階段。

4.2.6上下吹蒸汽用量不當的危害

上、下吹入爐蒸汽用量不當會影響爐內工況的正常，嚴重時還會使爐內氣化層惡化，

甚至于迫使爐子熄火，進入爐內打疤打塊。

?上、下吹蒸汽用量同時過大，爐內氣化層溫度低，產氣率低，蒸汽分解率低，灰

渣中返炭高。有些企業所謂開太平爐，就是這種狀況，不掛壁、不結疤、不結塊，但產

氣量低，而且能耗很高；

?上、下吹蒸汽用量同時都過少，則會出現爐上掛壁結疤，爐下結大塊，雖然蒸汽

分解率高，但是因爐況惡化無法維持生產，最終只有熄火處理；

?上吹蒸汽用量大于下吹蒸汽用量太多，會出現氣化層嚴重上移，爐上表面因溫度

過高，而造成結疤掛壁。爐下則出現溫度低返炭高，整個氣化層上移到爐面氣化，無疑

氣化效率相當低；

?下吹蒸汽用量大于上吹蒸汽用量過多，則會出現氣化層嚴重下移，爐上溫度低，

爐下溫度高，嚴重時會出現燒壞爐篦和灰盤等設備，此種情況，一般爐篦傳動機構因爐

下溫度高灰盤膨脹無法啟動，也就是人們常說的“造氣爐變成了煉鐵爐了”。

4.2.7上下吹蒸汽用量差值的選擇

一般來說，下吹蒸汽用量要大于上吹蒸汽用量，因為下吹蒸汽用量大，可使氣化層

集中在比較理想的位置，不會造成爐上溫度偏高而發亮掛壁；上下吹蒸汽用量的差值究

竟多大為宜，主要根據造氣爐使用原料品種而定，一般燒優質原料的蒸汽差值在L0?

1.5噸/時范圍內，如果燒劣質原料其差值就可以小些，可在。?1.0噸/時之間，有時因

為所用的原料熔點過低，還會出現上吹蒸汽用量大于下吹蒸汽用量的現象。

4.2.8制定造氣爐上下吹時間和蒸汽用量的依據

一般是根據造氣爐所使用的原料性質和以往的實踐經驗定出百分比和上、下吹蒸汽

用量，然后根據分析測定數據加以調整。

?如果造氣爐所使用的原料灰熔點低，灰份高，固定碳低，則上吹蒸汽用量適當加

大些，上吹制氣時間適當加長些，同時灰盤轉速適當加快，使氣化層穩定在規定的位置

上；