張廣杰旋轉的齒輪攪動潤滑油產生了飛濺效果，從而將潤滑布在齒輪和軸承上，形成油膜達到潤滑作用，并用來相對滑動摩擦與齒輪轉動時與潤滑油之間的黏性摩擦產生的熱量，新能源汽車減速器是影響動力總成傳遞效率的器的潤滑和能量損失研究十分有意義，本文改變潤滑油量0.8L至功率0.107kW優于0.8L攪油功率0.135kW,反轉0.7L攪油功率0.115kW優于0.8L攪油功率0.181kW,通過采用MASTA軟件計算不考慮攪油損失時最低效率98.6采用0.7L油量考慮攪油損失最低效率98.2最大效率差別僅為0.4可以選擇0.7L作為潤滑油早期對齒輪箱攪油潤滑基本以理論計算和實驗為主，分布模型、摩擦模型和機械效率公式，得出了參數化研究的結果，效率損失的影響。V.CHernorAy搭建了齒輪箱潤滑測試試驗臺，分布和氣泡及油滴的分布狀態。C.CHAngeneT基于尺寸齒輪幾何形狀，潤滑油和浸泡實驗提出了一系列公式計算機技術成熟發展后，較多的專家學者開始選擇計算齒輪箱的潤滑流場分布狀態及能量損失，這種用計算機資源建立模型，并且可以通過植入算法的擬試驗，達到的結果可以直觀觀察并記錄不同工況的潤滑效果。目前主要計算機數值模擬方法為有限件利用網格離散化方式模擬實驗，被大量學者采用用FLu－enT對齒輪箱潤滑兩相流流動狀態仿真，明CFD仿真有較高的準確性。孫凱等人應用動網格時間，相比于有限體積法更加方便快捷，已經有很多字齒輪箱不同轉速和噴油速度條件下的油液分布和速油位高度和油溫對潤滑狀況與攪油功率損耗的影響?；诓豢蓧嚎s的牛頓流體，MPS方法的控制方程2建模和仿真本文以采用飛濺潤滑方式的二級傳動減速器和攪油功率損失主要受到齒輪和油路結構影響，計算區域三維模型，如圖1所示，殼體部分采用透過多的油量會增大攪油力矩，進而增大攪油能如圖2、3所示，齒輪箱構型清晰可見，箱內淺色表示潤滑油液體，在圖2正轉工況0.49S圖時主減齒輪緩慢轉動時，大多數黏附在齒輪表面會隨著齒輪轉動，齒輪轉速較低時，油限，兩種油量位置的分布大致相同。在齒輪以0.99S轉動的情況下，由于齒輪在線性加速轉動，油液受到離心力和表面張力量逐漸傳遞給油顆粒，使油顆粒的動能逐漸增大，之后進入與中間軸的嚙合區域時，另一部分油由于離心力會其他部位。在這種情況下，當油量較大時，大部分油將落并被拋出向外飛濺。當油量大時，在離心力和慣性力的作用下，更多的油在1.49S內飛濺到P位置，油量小時效果不明顯。圖3為反轉工況下油液粒子在齒輪帶動下反向潤滑效果圖，0.49輪軸的位置分布，油液粒子已經及早進入與中間軸嚙合區，時出現了明顯的飛濺特征，一部分潤滑了齒輪，另一部攪油力矩為齒輪受到潤滑油的反向作用力與力臂態，隨著輸入軸齒輪的快速轉動中間軸和主減齒輪著轉速的提高不斷升高，到了一定時間下曲線變為動輸入軸逐漸開始攪油，但由于只攪動略少的油液并且遠離油面，輸出軸的攪油力矩從0S一直上升到0.5S時開始波動圖5（A）、5(b)對比兩種油量的正轉攪油功率曲線可以得出，輸入軸、中間軸、輸出軸及綜合的攪油功率均隨著輸入軸轉速的提高而上升，0.8L的攪油總功率最大為0.135kW,0.7L的攪油總功率最大為0.107kW,因此相比之下0.7L的攪油總功率更低。反(b)、（D）所示0.8L時的輸出軸最大攪油力矩近0.55Nm，0.7L的輸出綜合攪油功率最大為0.115kW,因此反轉工況0.7L油量的攪油總功通過以上分析將潤滑油量減少至0.7L時，攪油力油損失的綜合效率，共計算了8種試驗工況載荷下的功轉反驅動工況和2種反轉正驅動工況，如表2計算得到當慮攪油損失時，每種工況總系統效率均約大于考慮攪油損化后0.7L潤滑油量）的總系統效率0.20.4說明采用考慮攪油損失時更加貼合實際，并且考慮攪油損失時系統效時相差不大，因此本產品可以應用0.7L作為加油量，同程應用中可以在不影響總的系統效率前提下，通