2025/4/171

第10章

棒、線材生產

高秀華

東北大學軋制技術及連軋自動化國家重點實驗室

2025/4/172主要內容棒線材的種類和用途生產特點及工藝棒線材軋制的發展方向棒線材軋機的布置型式棒線材的控制冷卻和余熱淬火2025/4/173第一節棒、線材的種類和用途棒材：定義：一種簡單斷面型材，一般以直條狀交貨。斷面形狀：圓形、方形、六角形、螺紋鋼筋等斷面直徑：國外：9～300mm，國內：10～50mm線材：定義：熱軋產品中斷面面積最小，長度最長且成盤卷狀交貨的產品。斷面形狀：圓形、方形、六角形和異型。斷面直徑：國外：5～40mm，國內：5～10mm棒線材用途2025/4/174棒、線材的產品分類及用途

鋼種用途一般結構用鋼材一般機械零件、標準件建筑用螺紋鋼筋鋼筋混凝土建筑優質碳素結構鋼汽車零件、機械零件、標準件合金結構鋼重要的汽車零件、機械零件、標準件彈簧鋼汽車、機械用彈簧易切削鋼機械零件和標準件工具鋼切削刀具、鉆頭、模具、手工工具軸承鋼軸承不銹鋼各種不銹鋼制品冷拔用軟線材冷拔各種絲材、釘子、金屬網絲冷拔輪胎用線材汽車輪胎用簾線焊條鋼焊條2025/4/175對棒線材質量要求質量要求：表面質量綜合性能

建材：化學成分；焊接性；冷彎性；耐蝕性；物理性能穩定均勻。

拔絲原料：直徑小，保證成分及物理性能均勻穩定；表面氧化鐵皮、脫炭少，可去除；金相組織可索氏體化；尺寸精確，表面光潔。2025/4/176第二節生產特點及工藝1.棒線材生產特點棒、線材的斷面形狀簡單，用量巨大，適于進行大規模的專業化生產。（國內占總產量40％，世界最高）線材的斷面尺寸是熱軋材中最小的，所用的軋機是最小型的。軋件的總延伸非常大，需要的軋制道次很多。線材的特點是斷面小，長度大，尺寸精度和表面質量要求高。但增大盤重、減少線徑與提高質量、尺寸精度是矛盾的。

2025/4/177煉鋼連鑄清理加熱粗軋中軋飛剪控制冷卻冷床定尺檢查連鑄直軋控制冷卻吐絲機散圈控冷集卷檢查打包棒材預精軋精軋線材棒線材生產工藝流程2.棒線材生產工藝2025/4/178第二節生產特點及工藝2.1棒材生產工藝坯料：連鑄坯為主，少量初軋坯方坯：120－150mm檢查與清理加熱和軋制冷坯加熱（連鑄坯熱裝加熱）粗軋中軋精軋

2025/4/179第二節生產特點及工藝棒材軋制的加熱溫度較低；步進式加熱爐；棒材的合適軋制方式是連軋；軋機平立（VH布置）交替布置；棒材軋機一般超過18架；控制軋制。

2025/4/1710第二節生產特點及工藝冷卻和精整

棒材：精軋

飛剪

控制冷卻（余熱淬火）

冷床

定尺切斷

檢查（探傷）

包裝2025/4/1711鋼坯精整理合格冷連鑄坯冷床合格熱連鑄坯稱重、測長上料臺架緩沖臺架加熱連鑄機除鱗粗軋飛剪切頭、尾一中軋飛剪切頭、尾二中軋中間水冷飛剪切頭、尾精軋外車間熱處理定徑測徑渦流探傷控制水冷飛剪分段冷床冷卻冷剪或冷鋸定尺檢查、分類計數打捆稱重、標志收集精整棒材入庫棒材生產工藝流程2025/4/1712第二節生產特點及工藝2.2線材生產工藝坯料：連鑄坯為主，初軋坯方坯：120－150mm，坯料長Max:22M檢查與清理嚴格加熱和軋制冷坯加熱（連鑄坯熱裝加熱）粗軋中軋（線材預精軋）精軋2025/4/1713第二節生產特點及工藝線材軋制的加熱溫度較低；步進式加熱爐；坯料兩端加熱溫度高于中間溫度；軋制速度快，小輥徑，高轉速；線材的合適軋制方式是連軋；機架多，分工細；軋機平立（VH布置）交替布置，線材軋機的機架數為21－28架；線材的孔型：箱-橢圓-圓2025/4/17142025/4/17152025/4/1716第二節生產特點及工藝冷卻和精整線材：精軋水冷吐絲機

散卷控制冷卻

集卷檢查

包裝

2025/4/1717上料臺架2＃飛剪切頭散卷冷卻鋼坯輥道稱重臺加熱爐加熱鋼坯出爐高壓水除鱗夾送鋼坯粗軋機軋制6HV1＃飛剪切頭中軋機組軋制6HV預精軋機組軋制6HV水箱冷卻3＃飛剪切頭精軋機組軋制10水箱冷卻減定徑機組軋制水箱冷卻線材測徑夾送吐絲集卷掛卷懸掛輸送檢查取樣壓緊打捆盤卷稱重掛標簽卸卷吊運60wt/a高線生產工藝流程2025/4/1718第三節棒線材軋制的發展方向連鑄坯熱裝熱送或連鑄直接軋制；柔性軋制技術；高精度軋制；提高軋制速度；低溫軋制；無頭軋制；切分軋制。2025/4/1719連鑄坯熱裝熱送或直接軋制目前，高檔材也可以連鑄坯生產，但不能提供無缺陷坯料；發展連鑄無缺陷坯技術、坯料熱狀態表面缺陷和內部質量技術；連鑄坯以650－800℃熱裝熱送，提高加熱爐能力30%－45％，同時減少鋼坯的庫存量，減少設備和操作人員，縮短生產周期，加快資金周轉，有巨大的經濟效益。2025/4/1720連鑄坯熱裝熱送或直接軋制直接軋制定義：連鑄坯不經過再加熱而直接送至成品軋機軋制成材的一種方法；直接軋制可省掉鋼坯冷卻和清理倉庫存放及中間加熱工序；前提保證無缺陷鋼坯，在線檢查和在線清理；保證軋制溫度。2025/4/1721柔性軋制技術對于小批量、多品種的生產，改變規格和品種時，軋機停機時間增加。為了減少停機，采用無孔型軋制、共用孔型等迅速改變軋制規程，改變品種規格；長壽命、快速換輥等技術2025/4/17222025/4/1723提高軋制速度高速軋制盤重大、斷面小小輥徑、高軋速棒材軋機的終軋速度17-18m/s；線材軋機的終軋速度100-140m/s；2025/4/1724切分軋制定義：軋制過程中把一根軋件利用孔型的作用軋成兩個或兩個以上形狀相同的并聯軋件，再利用切分設備或軋輥環將并聯軋件沿縱向切分成兩個或兩個以上的單根軋件。將單條軋制變為多條軋制。切分方法：輪切法、輥切法、園盤剪法、火焰切分法切分軋制優點：大幅度提高產量；擴大產品規格范圍；能耗、軋輥消耗減低。2025/4/1725低溫軋制好處：

軋制中溫降小，甚至升溫，可以低溫軋制；可以降低能耗，提高產品質量，創造經濟效益。兩種規程：降低開軋溫度降低開軋溫度，同時降低終軋溫度至再結晶溫度以下。2025/4/17262025/4/1727低溫軋制技術冶金產品的成本，能源費用約占產品成本的30%。由連鑄到精軋成成品過程中，總能耗的65%～90%用于加熱爐的燃耗，用于軋制的能耗僅占10%～35%。可以通過降低坯料的再加熱溫度來實現節能。低溫軋制就是通過降低坯料的再加熱溫度，節省加熱能耗，減少燒損來實現軋鋼節能的。低溫軋制工藝可以確保產品具有更高的機械性能，更好的表面質量，更有利于冷加工，便于熱處理。2025/4/1728低溫軋制低溫軋制是軋鋼領域實現節能降耗的新工藝，國內外很多廠家已將此技術應用到了棒線材的生產上，取得了明顯的經濟效益。瑞典的Fagersta公司將低溫軋制用于碳鋼棒線材的生產，在750℃時軋制比在1150℃時軋制節省能量約22.38kJ/t，在850～950℃低溫軋制合金鋼，可節省能量10.45~15.49kJ/t，且無咬入及生產表面缺陷問題。我國馬鋼、昆鋼高線軋機和唐鋼連續棒材軋機對部分產品也采用了低溫軋制。2025/4/1729低溫軋制技術節能效果瑞典公司用φ70mm中碳鋼坯經14道軋成10.5mm方鋼時,750℃加熱軋制比1150℃加熱軋制節約能量約182KW·h/t。表1常規軋制與低溫軋制的能耗KW·h/t2025/4/1730低溫軋制技術原理

低溫軋制，在軋出成品前最后幾道次的形變發生在正火軋制工藝或熱機精軋工藝對應的溫度范圍內。

低溫精軋工藝的溫度范圍研究表明，在棒線材的軋制中，2道次低溫軋制的面縮率應控制在24%～31%，4道次低溫軋制的面縮率應控制在46%～57%。在更多道次中采用大變形量的低溫軋制，會導致晶粒尺寸的不均勻。

2025/4/1731低溫軋制的優缺點減少加熱能耗；減少氧化燒損；提高軋鋼加熱爐的加熱產量；延長加熱爐的壽命；減少軋輥的熱應力疲勞裂紋以及氧化皮引起的磨損；降低脫碳層深度；提高產品的表面質量；細化晶粒；改善產品性能。缺點：加大了軋材的變形抗力,從而加大了軋制力和軋制功率；降低了軋制時軋材的塑性,從而影響軋材的咬入。2025/4/1732低溫軋制的溫度控制

常規軋制與低溫軋制時各機架的溫度變化低溫軋制不僅可降低加熱溫度，而且可將終軋溫度降低至奧氏體再結晶溫度以下，除節能外還可明顯提高產品的性能。低溫軋制的最佳加熱溫度與軋材的品種、外形、產品性能、軋機及軋輥情況等因素有關。一般其終軋溫度控制在Ar3以上，以防止軋機過載、避免出現軋制裂紋等缺陷、保證產品的力學性能。2025/4/1733低溫軋制的溫度控制ESC軋機1080℃加熱與普通軋機1150℃加熱軋制時軋件溫度比較普通軋機1150℃加熱軋制和意大利達涅利公司ESC軋機1080℃加熱軋制的各機架溫度變化。8架以后軋件的溫度是升高的，且終軋溫度與開軋溫度基本無關，不同開軋溫度軋件的終軋溫度趨于一致。2025/4/1734無頭軋制提高軋機產量和金屬收得率：提高轉速、多線切分等技術；增大軋件重量；采用更大斷面尺寸的坯料；采用更長的坯料。無頭軋制優點：減少切損；100％定尺；生產率高；對導衛和孔型無沖擊，不纏輥；尺寸精度高。2025/4/1735棒線材生產新工藝和新技術通過微合金化強化或工藝強化機理,提高棒線材強度或塑性,如碳納米管技術、超細晶鋼生產技術、超快冷工藝、線材在線鹽浴處理工藝等；通過流程簡化和局部工藝優化,提高生產節奏,降低生產成本,如連鑄連軋工藝、熱裝熱送工藝、無頭軋制技術和超短流程工藝等。2025/4/1736碳納米管技術納米材料由納米粒子組成,尺寸為1nm～100nm。由于尺寸小、比表面大和量子尺寸效應等原因,它具有不同于常規固體的新特性。1991年,碳纖維納米管由日本飯島教授通過高分辨率電鏡發現,為黑色粉末狀,由類似石墨的碳原子六邊形網格所組成的管狀物,一般為多層,直徑為幾納米至幾十納米,長度可達數微米甚至數毫米。其尺寸只有頭發絲的十萬分之一,但強度是鋼的100倍，而且質量密度只有鋼的七分之一。像金剛石那樣硬,卻有柔韌性,6000℃左右的熔點是已知材料中最高的。2025/4/1737碳納米管技術

如果用碳纖維納米管做繩索,是唯一可以從月球掛到地球表面,而不被自身重量所拉斷的繩索。碳纖維納米管成為納米技術研究的熱點。納米材料的制備:物理法:真空冷凝法、物理粉碎法、機械球磨法；化學法:化學沉淀法、化學還原法、溶膠-凝膠法、水熱法、溶劑熱合成法、微乳液法、高溫燃燒合成法、模板合成法、電解法。2025/4/1738碳納米管技術在煉鋼的出鋼過程或精煉過程,加入壓制后附有一定鈍化層的碳納米管。經充分攪拌后,碳納米管均勻分布在鋼基中,既起到彌散強化的作用,還可在軋制過程中阻止奧氏體晶粒長大,進而達到細晶強化的目的。現取得良好的應用效果,添加微量碳納米管后制成的線材強度平均提高30～50MPa。影響碳納米管廣泛應用的最大制約因素在于其制造成本高,但隨著其制造技術的提高,可預見添加納米碳纖維管提高鋼的強度在未來必定會普遍應用。2025/4/1739超細晶鋼生產技術目前低碳鋼,晶粒度一般為8～9級,即晶粒尺寸相當于14～20μm。若把普碳鋼晶粒細化到小于5μm,其強度就可以由200MPa提高到400MPa以上。對低合金鋼晶粒細化至2μm左右,強度可提高到800MPa以上。超細晶核心技術：利用大變形量細化加熱后的粗大奧氏體晶粒；防止大變形量后晶粒再長大,軋制過程中通過快速穿水冷卻,防止軋制升溫引起奧氏體晶粒的回復長大；控制冷卻速度和終軋溫度,以得到優良的組織和性能。2025/4/1740網狀組織：主要是在晶界上，沿晶界分布，由于這種碳化物的存在，大大降低了晶格之間的延續性，降低了產品的性能，使產品耐沖擊韌性下降脆性增加，容易使工件在使用中疲勞失效。控制網狀碳化物析出常規的一種作法是:采用低溫控軋控冷工藝。在生產中采用的方法是低溫軋制實際效果并不好：1）軋制不方便，2）質量不穩定控制網狀碳化物析出2025/4/1741控制網碳析出的超快冷工藝軋后超快冷,可快速通過網狀碳化物或網狀鐵素體析出溫度區間(700～900℃),有效減少二次碳化物在奧氏體晶界呈網狀析出，避免生成網狀組織,顯著提高冷拔深加工性能。例如軸承鋼GCr15網狀碳化物大量析出時的溫度范圍為700～850℃,軋后實行超快冷卻,可以使材料迅速通過網狀碳化物析出溫度區間,盡量減少在此區間的停留時間,從而避免碳化物呈網狀析出,只得到分散細小的碳化物。軋后快速冷卻,過冷度增大,還有減小珠光體球團直徑和細化珠光體片層間距作用。950℃終軋后水冷到715℃950℃終軋后空冷軸承鋼控制網狀碳化物析出2025/4/1743超快冷工藝采用普通碳錳鋼,通過控冷可軋出F+P、B+M、B、M+F、M等不同組織和性能的復相材料,材料的屈服強度可以在463～933MPa變化,抗拉強度可以在570～1136MPa變化,總伸長率可以在7%～22%變化,屈強比可以在0.571～0.927變化。利用超快速冷卻技術,進行TMCP和冷卻路徑控制,可明顯提高線材強度,提高鋼材產品利用率，有十分廣闊的應用前景。利用了線材軋機連續大變形的特點,通過軋后的快速冷卻過程抑制線材的再結晶,最后通過相變過程的控制實現線材的細晶化。2025/4/1744鹽浴控冷工藝

線材的在線熔融鹽浴直接韌化處理(簡稱DLP)是新日鐵最先開發的工藝,應用品種主要是橋梁纜索用線材、高級彈簧鋼線材、特殊用途鋼絲繩用線材等高檔線材。盤條在進入鹽浴前的保溫溫度是800～850℃,鹽浴溫度是500～600℃,鹽浴中的浸漬時間約為60s。鹽浴的成分為NaNO3和KNO3,采用電加熱方式熔融混合鹽,通過模擬鉛浴淬火等溫轉變過程使線材索氏體比例最大化(一般可達95%～98%,而斯太爾摩控冷后一般80%～90%)。在性能波動性方面,DLP盤條也與鉛淬火盤條接近而明顯優于斯太爾摩控冷盤條。2025/4/1745不同處理工藝的冷卻過程DP—Stelmor冷卻DLP—熔鹽處理LP—鉛浴處理2025/4/1746調整冷卻案例－DLP鹽浴處理離心分離機第一鹽浴池第二鹽浴池噴水清洗卷取離心分離機風扇吐絲機融鹽冷卻器第一鹽浴池第二鹽浴池第一鹽浴池卷取第二鹽浴池第一鹽浴池將鹽加熱、融化（約550℃），線材在其中通過，控制強度，如果在線材生產中使用，用戶可以省略一個工序。減量化的生產方法。將高溫奧氏體在導熱性良好的恒溫金屬液體中進行快速冷卻，得到鐵素體－滲碳體片層間距細小、均勻的珠光體組織。片層間隔越小，強度越高。如果冷卻不當，片層間距不均勻，則線材加工性降低，強度也降低。2025/4/1747鹽浴后鋼絲的組織鐵素體、滲碳體的晶體方向隨機、不規則2025/4/1748珠光體的片層間距珠光體的片層間距鐵素體相（軟質）滲碳體相（硬質）線材強度是由珠光體片層間距決定的。為了提高線材的強度，需要均勻、微細的片層間距2025/4/1749短流程和超短流程工藝條材短流程工藝與薄板坯連鑄連軋工藝大致類似,并在連鑄的凝固末端增加輕壓下或重壓下設備,通過向后擠壓易偏析元素經常聚集的液芯,并切除每澆次的尾坯,明顯改善方坯中心偏析及中心疏松。連鑄連軋短流程工藝生產成本低于傳統工藝,效益優勢明顯,且生產的線材質量更穩定。條材超短流程工藝采用液芯軋制核心技術,在鑄坯還有液芯的狀態下就進行近終形軋制,再通過精軋、控冷生產條材產品,工藝流程極大簡化,生產節奏成倍提高。國外已利用該工藝直接生產緊固件等終端產品。2025/4/1750第四節棒線材軋機的布置型式棒線材軋機的發展過程

橫列式軋機2025/4/1751第四節棒線材軋機的布置型式

半連續式軋機復二重式線材軋機2025/4/1752第四節棒線材軋機的布置型式

傳統連續式軋機2025/4/1753傳統連續式軋機45o無扭轉式精軋機組的連續式線材軋機示例圖

2025/4/1754第四節棒線材軋機的布置型式

Y型三輥式線材精軋機組2025/4/1755第四節棒線材軋機的布置型式現代化棒線材軋機

現代化棒材軋機型、棒材一體化節能軋機現代化線材軋機：摩根型軋機（2/3)、德馬克型、阿希洛型軋機、Y型軋機以及泊米尼型等。此外，還有克虜伯型、摩格斯哈瑪型、達涅利型和臺爾曼型等機組。2025/4/1756現代化線材軋機－摩根軋機發展2025/4/1757第五節棒線材的控制冷卻和余熱淬火螺紋鋼筋軋后余熱淬火處理

在鋼筋(棒材)終軋后的組織仍處于奧氏體狀態時，利用其本身的余熱在軋鋼作業線上直接進行熱處理，將熱軋變形與熱處理有機結合在一起，通過對工藝參數的控制，有效地挖掘出鋼材性能的潛力，獲得熱強化的效果。

2025/4/1758第五節棒線材的控制冷卻和余熱淬火基本原理

在鋼筋(棒材)終軋后的組織仍處于奧氏體狀態時，利用其本身的余熱在軋鋼作業線上直接進行熱處理，首先進入高效冷卻裝置快冷使表面生成一定量的馬氏體（<33％），然后利用心部余熱和相變潛熱使軋材表面形成的馬氏體進行自回火，將熱軋變形與熱處理有機結合在一起，通過對工藝參數的控制，有效地挖掘出鋼材性能的潛力，獲得熱強化的效果。

2025/4/1759第五節棒線材的控制冷卻和余熱淬火可以在軋制作業線上，通過控制冷卻工藝，強化鋼筋，代替重新加熱進行淬火、回火的調質鋼筋。選用碳素鋼和低合金鋼，采用軋后控制冷卻工藝，可生產不同強度等級的鋼。設備簡單，不用改動軋制設備，只需在精軋機后安裝一套水冷設備。在奧氏體未再結晶區終軋后快冷的余熱強化鋼筋在使用性能上存在一個缺點，即應力腐蝕開裂傾向較大。

2025/4/1760第五節棒線材的控制冷卻和余熱淬火余熱淬火的工藝過程

鋼筋的余熱淬火工藝是首先在表面生成一定量的馬氏體(要求不大于總面積的33%，一般控制在10--20%之間)，然后利用芯部余熱和相變熱使軋材表面形成的馬氏體進行自回火。根據冷卻的速度和斷面組織的轉變過程，可以分為三個階段：

2025/4/1761余熱淬火的工藝過程第一階段為表面淬火階段（急冷段），鋼筋離開精軋機在終軋溫度下，盡快地進入高效冷卻裝置，進行快速冷卻。芯部溫度很高，仍處于奧氏體狀態。表層則為馬氏體和殘余奧氏體組織。第二階段為空冷自回火階段，鋼筋通過快速冷卻裝置后，在空氣中冷卻。此時鋼筋截面上的溫度梯度很大，芯部熱量向外層擴散，傳至表面的淬火層，使已形成的馬氏體進行自回火，可以轉變為回火馬氏體或回火索氏體，表層的殘余奧氏體轉變為馬氏體，同時鄰近表層的奧氏體根據鋼的成分和冷卻條件不同而轉變為貝氏體、屈氏體或索氏體組織，而芯部仍處在奧氏體狀態。第三階段為芯部組織轉變階段，芯部奧氏體發生近似等溫轉變，轉變產物根據冷卻條件可分為鐵素體和珠光體或鐵素體、索氏體和貝氏體。

2025/4/1762線材控制冷卻線材控制冷卻的優點：提高了線材的綜合機械性能，并大大改善了其在長度方向上的均勻性；改善了金相組織，使晶粒細化；減少氧化損失，縮短酸洗時間；降低線材軋后溫度，改善勞動條件；提高了產品質量，有利于線材二次加工。2025/4/1763線材控制冷卻兩個類型珠光體型控制冷卻在冷卻過程中使鋼材獲得索氏體組織。馬氏體型控制冷卻通過軋后淬火回火處理，得到中心索氏體，表面是回火馬氏體的組織。2025/4/1764珠光體型控制冷卻原理

為了獲得有利于拉拔的索氏體組織，線材軋后應由奧氏體化溫度急冷至索氏體相變溫度下進行等溫轉變，其組織可得到索氏體組織。2025/4/1765a-理論路徑b-鉛浴淬火c-控制冷卻d-未經控制冷卻2025/4/1766馬氏體型控制冷卻原理線材軋后以很短的時間進行強烈冷卻，使線材表面溫度急劇降至馬氏體開始轉變溫度以下，使鋼的表面層產生馬氏體；在線材出冷卻段以后，利用中心部分殘留的熱量以及由相變釋放出來的熱量使線材表面層的溫度上升，達到一個平衡溫度，使表面馬氏體回火。最終得到中心為索氏體，表面為回火馬氏體的組織。

2025/4/1767

穿水冷卻線材斷面溫度的變化簡圖

2025/4/1768線材控制冷卻工藝

線材冷卻過程分三個階段：1）奧氏體急速過冷階段（一次冷卻）：采用軋后快速冷卻，為相變做準備，減少氧化鐵皮。冷卻到相變前溫度，為吐絲溫度；2）等溫處理過程（二次冷卻）：相變過程，主要控制冷卻速度，散卷冷卻。3）迅速冷卻階段（三次冷卻）：相變結束后，空冷至室溫。線材出成品軋機通過水冷套管快速冷卻至接近相變溫度，然后吐絲機把線材吐絲成環狀，以散卷形式陸續落在連續移動的鏈式運輸機上，按照要求的冷速進行均勻風冷，最后一較快的速度進行集卷。2025/4/1769斯太爾摩法

線材出成品軋機通過水冷套管快速冷卻至接近相變溫度，然后經導向裝置引入線圈形成器（吐絲機），線材在成圈的同時陸續落在連續移動的鏈式運輸機上，使每圈相隔一定距離而成散圈。視鋼種不同，在運輸過程中可用鼓風機強制冷卻，或自然空冷，或加罩緩冷，以控制線材組織性能。為了上述目的，運輸機速度可調。當線圈冷卻至相變完成溫度（約550—4500℃）后，通過集卷器收集并打捆。

2025/4/1770斯太爾摩法

熱軋后的線材經過兩種不同的冷卻介質進行冷卻：水冷和風冷。重點是在風冷階段實現對冷卻的控制。1-水冷套管，2-吐絲機，3-運輸機，4-鼓風機，5-集卷器，6-盤條2025/4/1771斯太爾摩法

標準型斯太爾摩冷卻法：冷卻速度4~10℃/s，適合于高碳鋼緩慢型斯太爾摩冷卻法：在運輸帶上加上保溫罩，0.25~10℃/s，適合于低碳及低合金鋼；延遲型斯太爾摩冷卻法：以上二者結合形式，冷卻速率：1~10℃/s2025/4/1772施勞曼法

在斯太爾摩法基礎上改進而來，有兩大變動：改進了水冷裝置，強化了水冷能力，使軋件一次水冷即接近相變溫度；采用水平錐管式成圈器，成圈后的線圈可直立著進行水平移動，通過空氣對流冷卻，使盤圈冷卻更加均勻且易于散熱。而不用強制鼓風，冷卻速度為2—90℃/s。

2025/4/1773施勞曼冷卻線的5種形式

1-普碳鋼；2-冷卻速度較慢的鋼3-適于轉變時間較長的鋼種4-適于低溫收卷的鋼種5-適于合金鋼2025/4/1774新一代TMCP