返工品管理制度?一、總則（一）目的為了加強公司返工品的管理，規范返工品處理流程，降低生產成本，提高產品質量，特制定本管理制度。（二）適用范圍本制度適用于公司內所有生產環節產生的返工品管理，包括但不限于原材料、零部件、半成品及成品的返工處理。（三）職責分工1.生產部門負責返工品的識別、隔離和初步分類。組織實施返工操作，記錄返工過程中的相關數據，如返工時間、返工人員、使用材料等。分析返工原因，提出預防措施建議。2.質量部門負責對返工品進行檢驗和判定，確定返工后的產品是否符合質量標準。對返工過程進行質量監督，確保返工操作符合工藝要求。定期分析返工數據，總結質量問題趨勢，提出改進質量的建議。3.技術部門提供返工所需的技術支持，如工藝文件、技術圖紙等。協助分析返工原因，對復雜的質量問題提出技術解決方案。4.采購部門對于因原材料或零部件質量問題導致的返工，負責與供應商溝通協調，處理退換貨等事宜。跟蹤采購物資的質量狀況，防止因采購問題引發返工。5.倉庫部門負責返工品的存儲和保管，確保返工品標識清晰、分類存放，防止混淆和損壞。根據返工計劃，及時提供返工所需的物料，并做好相應的出入庫記錄。二、返工品的定義與判定標準（一）返工品定義返工品是指產品在生產過程中，因各種原因未達到質量標準，但經過返工處理后能夠達到合格標準的產品。（二）判定標準1.外觀缺陷產品表面存在劃痕、磕碰、變形、污漬、色澤不一致等影響外觀質量的缺陷，經評估可通過打磨、拋光、補漆、整形等返工操作修復的，判定為返工品。外觀缺陷嚴重影響產品整體美觀度或功能實現，無法通過返工修復的，判定為不合格品，不得返工。2.尺寸偏差產品關鍵尺寸超出設計圖紙公差范圍，但在允許的返修公差范圍內，可通過調整加工設備、工裝夾具或采用其他糾正措施進行返工處理，使尺寸符合要求的，判定為返工品。尺寸偏差超出返修公差范圍，無法通過返工使其滿足設計要求的，判定為不合格品，不得返工。3.性能指標產品部分性能指標未達到規定標準，但經分析確認可通過返工操作（如調整工藝參數、更換零部件等）使其達到合格標準的，判定為返工品。產品主要性能指標嚴重不達標，返工后仍無法滿足使用要求的，判定為不合格品，不得返工。4.裝配問題零部件裝配過程中出現松動、錯位、漏裝等情況，可通過重新裝配、調整位置或補充安裝零部件等返工操作解決的，判定為返工品。因裝配問題導致產品結構損壞、功能失效，無法通過返工修復的，判定為不合格品，不得返工。三、返工品的識別與隔離（一）識別1.在生產過程中，各工序操作人員應按照質量標準對產品進行自檢，發現不符合質量要求的產品及時標識出來。2.質量檢驗人員在巡檢、抽檢過程中，發現不合格產品應立即通知操作人員進行標識，并做好記錄。3.對于客戶反饋的產品質量問題，由售后服務部門及時將信息傳遞給生產部門和質量部門，經確認屬于返工品的，進行相應標識。（二）隔離1.對識別出的返工品，應立即放置在指定的返工品區域進行隔離，防止與合格品混淆。2.返工品區域應設置明顯的標識牌，注明"返工品"字樣，并對返工品進行分類存放，不同類型的返工品應分開擺放，便于識別和管理。3.倉庫部門負責對返工品進行單獨存儲，確保存儲環境適宜，避免返工品在存儲過程中受到進一步損壞或質量惡化。四、返工品的處理流程（一）返工申請1.生產部門發現返工品后，由返工品所在工序的班組長填寫《返工申請表》，詳細說明返工品的名稱、規格型號、數量、發現時間、返工原因等信息。2.《返工申請表》經生產部門主管審核簽字后，提交至質量部門。（二）原因分析1.質量部門接到《返工申請表》后，組織生產部門、技術部門等相關人員對返工品進行原因分析。2.分析應從人員、機器、材料、方法、環境等方面入手，找出導致返工的根本原因，并填寫在《返工申請表》的"原因分析"欄內。（三）返工方案制定1.根據返工原因分析結果，技術部門制定具體的返工方案，明確返工操作步驟、所需工具、設備、材料以及質量要求等內容。2.返工方案應經相關部門負責人審核批準后實施，確保返工方案的可行性和有效性。（四）返工實施1.生產部門根據批準的返工方案，安排具備相應技能的操作人員進行返工操作。2.返工操作人員應嚴格按照返工方案和工藝文件要求進行操作，確保返工質量。3.在返工過程中，質量檢驗人員應進行全程監督，對返工操作的關鍵環節進行檢驗，確保返工產品符合質量標準。（五）返工檢驗1.返工完成后，返工品應提交至質量部門進行檢驗。2.質量檢驗人員按照產品質量標準對返工品進行全面檢驗，檢驗合格的產品貼上合格標識，放回合格品區域；檢驗不合格的產品，按照不合格品處理流程進行處理。（六）記錄與統計1.生產部門負責記錄返工過程中的各項數據，如返工時間、返工人員、使用材料、返工原因等，并填寫《返工記錄單》。2.質量部門對返工檢驗結果進行記錄，統計返工品的數量、批次、返工率等數據，定期編制《返工情況統計報表》。五、返工品的成本核算（一）核算原則返工品成本核算應遵循權責發生制原則和配比原則，準確歸集和分配返工過程中發生的各項費用。（二）成本構成1.直接材料成本返工過程中消耗的原材料、零部件等直接材料的成本。對于因質量問題需要退換的原材料或零部件，其相關的采購成本、運輸成本等也應計入返工品直接材料成本。2.直接人工成本參與返工操作的工人的工資、獎金、福利等薪酬費用。因返工導致的加班費用、臨時雇工費用等也應計入直接人工成本。3.制造費用返工過程中使用的設備折舊、水電費、工裝夾具損耗等間接費用。為返工產品專門發生的質量檢驗費用、技術支持費用等也應計入制造費用。（三）核算方法1.對于能夠明確歸屬到某一批次返工品的成本，直接計入該批次返工品成本。2.對于共同發生的成本，按照合理的分配標準（如返工工時、返工產品數量等）在不同批次返工品之間進行分配。3.每月末，財務部門根據《返工記錄單》和相關成本核算資料，編制《返工品成本核算表》，詳細反映各批次返工品的成本構成及金額。六、返工品的預防措施（一）數據分析1.質量部門定期對返工數據進行統計分析，繪制返工趨勢圖、柏拉圖等，找出主要的返工原因和涉及的產品、工序、部門等。2.通過數據分析，識別出質量波動較大或頻繁出現返工的關鍵控制點，為制定預防措施提供依據。（二）制定措施1.根據返工原因分析結果，由責任部門制定針對性的預防措施。預防措施應包括改進措施、糾正措施和預防措施的具體內容、實施計劃、責任人等。2.對于因人員技能不足導致的返工，責任部門應組織相關人員進行培訓，提高其操作技能和質量意識。3.對于因設備故障導致的返工，設備管理部門應加強設備維護保養，定期進行設備巡檢和維修，確保設備正常運行。4.對于因工藝文件不合理導致的返工，技術部門應及時修訂工藝文件，使其更加科學、合理、完善。5.對于因原材料質量問題導致的返工，采購部門應加強對供應商的管理，嚴格把控原材料質量，增加檢驗頻次和項目。（三）措施實施與跟蹤1.責任部門按照預防措施實施計劃組織實施，確保措施有效執行。2.質量部門負責對預防措施的實施效果進行跟蹤和驗證，定期檢查措施執行情況，評估措施對降低返工率的效果。3.如發現預防措施未達到預期效果，應及時組織相關人員重新分析原因，調整預防措施，直至問題得到有效解決。七、不合格品與返工品的區別（一）定義區別1.不合格品是指產品不符合質量標準，經返工或返修后仍不能滿足規定要求的產品，包括廢品和次品。2.返工品是指產品在生產過程中，因各種原因未達到質量標準，但經過返工處理后能夠達到合格標準的產品。（二）處理方式區別1.不合格品中的廢品應予以報廢處理，不得進行返工；次品可根據實際情況決定是否返工，但返工后仍需進行嚴格檢驗，確保符合質量要求。2.返工品經返工處理并檢驗合格后，可作為合格品流入下一工序或進入成品庫。（三）成本影響區別1.不合格品的報廢處理會導致原材料、人工、制造費用等成本的直接損失，對企業經