JFTHGY01工藝指導手冊

1下料通用工藝

2冷作(鉀工)通用工藝

3焊接通用工藝

4機加工通用工藝

(1)包心插削加工通用工藝

(2)鋒削通用工藝

(3)磨削加工通用工藝

(4)銃削加工通用工藝

(5)鉆、擴、攻、較通用工藝

5鉗工(裝配)通用工藝

6涂漆通用工藝

一、下料通用工藝

1范圍

本通用工藝規定了下料的工藝規則，適用于本公司的產品材料的下料。

2下料前的準備

2.1看清下料單上的材質、規格、尺寸及數量等。

2.2核對材質、規格與下料單要求是否相符。材料代用務必嚴格履行代用手續。

2.3查看材料外觀質量（疤痕、夾層、變形、銹但等）是否符合有關質量規定。

2.4將不一致工件所用相同材質、規格的料單集中，考慮能否套料。

2.5號料

2.5.1端面不規則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時務必將不規則部分讓出。鋼材表面

上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割與成形加工之前，務必對有缺陷的

鋼材進行矯正。

2.5.2號料時，應考慮下料方法，留出切口余量。

2.5.3有下料定尺擋板的設備，下料前要按尺寸要求調準定尺擋板，并保證工作可靠，

下料時材料靠實擋板。

3下料

3.1剪板下料

3.1.1鋼板、角鋼、扁鋼下料時，應優先使用剪切下料。鋼板、扁鋼用剪板機剪切下料,

角鋼、扁鋼用沖剪機剪切下料。

3.1.2用剪板機下料時，剪刃務必鋒利，并根據下料板厚調整好剪刃間隙，其值見下表

鋼板厚度mm45678910

剪刃間隙mm0.150.20.250.30.350.40.45

鋼板厚度mm11121314151620

剪刃間隙mm0.50.550.60.650.70.750.8

3.1.3剪切最后剩下的料頭務必保證剪床的壓料板能壓牢。

3.1.4下料時應先將不規則的端頭切掉。

3.1.5切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。

3.1.6剪板機上的剪切工藝

3.1.6.1首先清理工件并劃出剪切線，將鋼板放至剪板機的工作臺面上，使鋼板的一端

放在剪板機臺面上以提高它的穩固性，然后調整鋼板，使剪切線的兩端對準下刀口，操

縱操作機構將剪板機的壓緊機構先將鋼板壓牢，接著進行剪切。剪切狹料時，在壓料架

不能壓住板料的情況下可加墊板與壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。

3.1.6.2剪切尺寸相同而數量又較多的鋼板、型材時，利用擋板（前擋、后擋板與角擋

板）定位，免去劃線工序。

3.1.6.3利用擋板進行剪切時，務必先進行試剪，并檢驗被剪尺寸是否正確，然后才能

成批剪切。

3.2氣割下料

3.2.1氣割時，看清切割線條符號。

3.2.2切割前，將工件分段墊平（不能用磚與石塊），將工件與地面留出一定的間隙利于

氧化鐵渣吹出。

3.2.3將氧氣調節到所需的壓力。關于射吸式割炬是否有射吸能力，假如割炬不正常時,

應檢查修理，否則禁止使用。

3.2.4預熱火焰的長度應根據板材的厚度不一致加以調整，火焰性質均應使用中性火

焰，即打開切割氧時火焰不出現碳化焰。

3.2.5氣割不一致厚度的鋼板時，要調節切割氧的壓力，而同一把割炬的兒個不一致號

碼嘴頭應盡量不經常調換。氣割選擇見表:

板材厚度割炬氣體壓力(kg/cn?)

(mm)型號割嘴號碼氧氣乙煥(煤氣)

3.0下列G01-301?23?4

3.0?12G01-301?24?5

0.01-1.2

G01-

12?302?45?7

30?100

30?503?55?7

G01-100

50?1005?66?8

100-15078?120.01-1.2

150?200810?14

G01-300

200?250910?14

3.2.6切割速度應適當，速度適當時，熔渣與火花垂直向而去；速度太快時，產生較大

的后拖量，不易切透，火花向后面，造成鐵渣往上面，容易產生回火現象。

3.2.7割嘴與工件的距離

3.2.7.1鋼板的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長度加上2-4毫米左右。氣割

4-25毫米厚的鋼板時,割嘴向后傾斜20。-30°角,即向切割前進的反方向,

3.2.7.2氣割4毫米下列的鋼板時,割嘴向后傾斜25°-45°角，即向切割前進的反方

向。割嘴與工件表面的距離為10?15毫米，切割速度應盡可能快。

3.2.8氣割順序

3.2.8.1氣割通常是從右向左方向進行，在正常工作停止時，應先關切割氧，再關乙快

(煤氣)與預熱氧閥門，

3.2.8.2切割臨近終點，嘴頭應向切割前進反方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提早割

透，使收尾的割縫整齊，

3.2.9坡口的氣割

3.2.9.1先按坡口的角度尺寸劃線，然后將割嘴按坡口角度找好，往后拖或者向前操作

切割，同時坡口的氣割與分離切割相比，割嘴稍慢，預熱火焰能率應適當減少，而切割

氧的壓力應稍大。

3.2.9.2切割坡口時，可使用角度靠具與角度可調的滾輪架上調節使用。

3.2.10法蘭及圓盤氣割

3.2.10.1用頂規將圓十字中心樣沖眼定頂。鋼板進行預熱，割嘴垂直于鋼板至鋼板達

到切割溫度時（喑紅），將割嘴傾斜一些便于氧化鐵渣吹出，如今打開切割氧。開始切

割時切割氧不要開太大，隨著往后拖割炬與逐步相反的方向飛出，這時將嘴頭與鋼板垂

直。割法蘭通常先割外同，后割內圓。

3.2.11氣割表面質量

3.2.11.1對重要件的氣割表面應修正、打磨。

3.2.11.2氣割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自動切割的

切割面粗糙度Ra不大于（割紋深度）110-188um：手工切割面粗糙度Ra不大于

400-500unio

3.2.11.3氣割下料同意的尺寸偏差見表3。

尺寸范圍（mm）

工作厚度>315->1000->2000->4000-

35-315

mm1000200040006000

仿形切3<8W12±1.0±1.5±2.0±3.0

割半自12<6W50±0.5±1.0±1.5±2.0

動切割50<6W100±1.0±2.0±2.5±3.0

3<6<12±2.0±3.5±4.0±4.5±5

手工切

12<6W50±1.5±2.5±3.0±3.5±3.5

割

50<6W100±2.5±3±3.5±4±4.5

3.3鋼材、型材在剪切、氣割下料后應消除應力，去割渣，并矯直。

3.4鋸切下料

3.4.1機械鋸割

3.4.1.1弓鋸床用于切割扁鋼、圓鋼與各類型鋼。機械鋸割時，可將材料用夾具束成一

起再起鋸。常用的型鋼可利用螺栓與壓板或者專用夾具夾緊的方法。

3.4.1.2鋸割下料時，常用各類型材的鋸削下料工藝留量參見表。

A圓鋼、方鋼、鋼管的鋸削下料工藝留量

直徑或切口完工件長度mm夾

者邊距度BW50>50->200->500->1000->5000頭

離dmm20050010005000mm

nun端面工藝留量變2a(mm)

<30弓322345615

>30-80鋸234568

下料板限偏差<±a/4

b型鋼的鋸削下料工藝留量

高度義邊長切口寬B工件長度mm

HXb(用圓錐片)

W1000>1000-5000>5000

mmmm

端面工藝留量2a(mm)

<100X68357

100X68-6307

51015

X190

下料極限偏差<±a/4

3.4.1.3鋸割分遠鋸與近起鋸兩種。通常用遠起鋸較好，鋸齒不易卡住。

3.4.1.4鋸割速度不能過快或者過慢，推據時壓力不能過大，否則容易折斷鋸條。

3.4.2砂輪切割

3.4.2.1砂輪切割機用于切割圓鋼與異型鋼管、角鋼、扁鋼等各類型鋼。

3.4.2.2切割各類型材宜單件切割，不能幾件或者多件束在一起。

3.4.2.3砂輪下料時，常用各類型材的切割下料工藝留量參見表。

直徑或者對邊距工件長度mm

切口寬B

離W1000>1000-5000>5000

mm

mm端面工藝留量2a(mm)

<1004357

>100-1506468

下料極限偏差<±a/4

3.4.2.4切割時將型材裝在可轉夾鉗上，驅動電動機通過皮帶傳動砂輪卡進行切割，用

操縱手柄操縱切割速度，操作時要均勻平穩，不能用力過猛，以免過我或者砂輪崩裂。

操作中人應要站在砂輪片側面，不準對面操作。

3.5數控火焰切割機下料

按照安全操作規程及機床使用操作規程有關規定執行。

二、冷作（鉀工）通用工藝

1范圍

本守則規定了冷作（加工）加工的工藝規劃，適用于本公司的冷作加工。

2放樣

結構件放樣是冷作加工的第一道工序。通過對結構件進行放樣，確定各零售的實際尺

寸后才能進行下料，加工成形，組裝，焊接等工序。

2.1準備工作

結構件放樣原則上在放樣工作臺上進行，對大件放樣在墊平的鋼板上進夕亍。對放樣

臺要求光線充足，放樣前準備好手剪刀、劃線、粉線、角尺、直尺、圓規、樣沖等工具。

2.2放樣基準

放樣前首先應認真研究圖樣，找出放樣基準，確定什么零件尺寸可按已知尺寸直接劃

出，什么尺寸要按有關連接條件確定劃出。放樣基準通常按下列三種類型選擇：

A）以兩個互相垂直的平面為基準

B）以兩條中心線為基準

C）以一個平面與一條中心線為基準

2.3放樣程序

放樣時首先劃基準線，再劃其他直線、弧線、相貫線。

2.4樣板，樣桿的制作

2.4.1結構件放樣后應制作樣板或者樣桿，樣板通常用0.5-2硒鋼板制作，樣桿通常用

扁鋼、角鋼、圓鋼制作，樣板按用途有三種：

A）劃線（號料）樣板：用于零件號料?，切口，開洞，展開等

B）彎曲樣板：用于零件折彎，卷圓時的找正等

C）檢驗樣板：用于零件成型后的檢查

2.4.2關于零件以中心線對稱的，劃線（號料）樣板應在中心線兩端剪出三角切口用于

在工件上劃中心線；對在零件中要開孔，精度要求不高的在孔中心所在位置樣板上打上

樣沖眼，對精度要求高的在孔中心所在位置與孔十字中心線與孔交線位置樣板上鉆上

2-3mm孔用于在工件上打樣沖眼。

2.4.3為保證冬件下料尺寸，在樣板，樣桿制作時應處理切（割）縫。對剪切下料的通

常不放剪切余量，但對剪切下料后需銃，刨邊要留3-4mm余量；對氣割下料，氣割會產

生割縫，對沿線外氣割的不留氣割余量，對沿線中心氣割的應留氣割余量，氣割間隙見

下表。此外，氣割下料后需銃，刨邊的還應留3Tm銃，刨余量。

材料厚度割炬氣割

（mm）型號割嘴手工自動，半自動

10下列G01-301-232

12-30G01-302-443

32-50G01-1003-554

52-65G01-1003-554

70-100G01-1005-665

2.4.4折彎，卷圓，展開，相貫零件的樣板制作應按中心層進行皮厚處理。

2.4.5樣板，樣桿制作時可根據結構件實際放樣本零件圖尺寸作修正。但務必滿足下列

前提：

A）構件外形尺寸

B）零件幾何中心尺寸

C）零件頭部連接強度不小于母材

2.4.6確定樣板，樣桿尺寸時還應考慮焊接收縮量。通常橫向焊接收縮量為每條1.5-2mm,

縱向焊接收縮量不考慮，通過首件組裝焊接根據焊接實際收縮量再作調整。

2.4.7樣板，樣桿制作后用色漆寫明零件圖號、名稱、材質、規格。

2.5放樣劃線的基本規則與常用符號。

2.5.1放樣劃線的基本規則。為保證的質量，放樣劃線務必遵循下列規則：

A)垂直線務必用作圖法劃，不能用量角器與直尺作，更不能目測作；

B)用圓規劃圓或者圓弧，否則應先墊平或者矯正。

2.5.2劃線常用符號

根據樣板，樣桿在材料上按規定劃出切割，折彎號料線，劃線常用符號見下表:

序號名稱與符號說明

1.在斷線上找上樣沖

1切斷線

2.在斷線上劃上斜線

在線上打上樣沖并標二角形或者注刨邊二

2加工線

字

3中心線在線的兩端打上樣沖并作標記

4充稱線表示零件與此線完全對稱

5折彎線表示將工件彎成一定角度

6軋圓線表示將工件軋成圓筒型

1.中部割除

7割除線2.沿孔外面割除

3.沿孔里面割除

3矯正

矯正方法分冷矯正與熱矯正兩種。冷矯正是在常溫下進行矯正。適用于矯正塑性較

好的鋼板。時彎形嚴重或者脆性很大的鋼材，如合金鋼及長期放在露天生銹鋼板等，塑

性差不用冷矯正。當鋼板彎曲較大，鋼板塑性差，在缺少足夠動力設備情況卜用加熱至

700-900℃左右的溫度進行矯正。

3.2板料的矯正：薄板中間凸時，矯正時錘擊板的四周，從周圍開始逐步向內錘擊。矯

正薄鋼板先用手錘或者木錘。

3.3扁鋼的矯正。扁鋼變形有彎曲與扭轉兩種。

3.3.1矯正扭曲扁鋼辦法：在扁鋼的一端用虎鉗或者其他工具夾住，用又形板手夾持扁

鋼的另一端進行反方向扭轉，待扭曲變形消除后再用錘擊將其矯正。

3.3.2角鋼矯正。角鋼的變形有外彎、內彎、扭曲、角變形等多種。矯正內、外彎曲錘

擊或者調直機矯正。矯正扭曲時，使用矯正扁鋼扭曲的方法；角變形若角度大于90°,

矯正時將角鋼置于V形槽鐵內用大錘或者機械打擊外傾部分來矯正使其夾角變小，角鋼

角變形小于90°時，將角鋼仰放在平臺上，然后在角鋼的內側墊上型錘，再錘擊或者機

械壓型，使其角度擴大，

3.3.3槽鋼矯正。大尺寸的槽鋼的剛性較大，務必用機械矯正。槽鋼的彎形有直彎、旁

彎與扭曲。矯正方法：立彎與旁彎使用調直機上矯正，關于矯正略有扭曲的槽鋼，其方

法與矯正扭曲的扁鋼一樣，可使用壓力機平臺上使扭曲翹起的部分伸出平臺外，將槽鋼

壓緊，邊錘擊邊使槽鋼向平臺移動，然后再調頭一同樣同樣錘擊直至矯直為止。

3.4各零件下料后彎（扭）曲不符合要求時務必矯正，冷矯正時應緩慢加力，室溫不宜

低于5°

3.4.1熱矯正時加熱溫度應操縱在750°-900°,同一部位加熱次數不得超過二次，并

應構成慢冷卻。

4彎曲工藝

4.1卷板由預彎（壓頭）、對中與卷彎三個過程構成。

4.2預彎（壓頭）在三棍卷板機或者預彎壓力機上進行。當預彎板厚不超過20nlm的情

況下，可使用預彎也一塊鋼板作為彎模，其厚度不應大于板厚的兩倍，長度應比板略長,

將彎曲模放入輯筒中，將板料置于彎模上，壓下上混并使彎模來回滾動使板料邊緣達到

所要求的彎曲半徑。同時使用彎模預彎時，務必操縱彎曲功率不超過設備能力60%,操

作時應嚴格操縱上輻的壓下量，以防過載損壞設備。在壓力機上用模具預彎適用于各類

板厚，用長度比板料短的通用模具，預彎時務必分段進行，預彎兩端，預彎尺寸根據工

件卷圓卷板機種類而定,如20*2000卷板機端面預彎尺寸是250-300；8*2000卷板機端

面預彎尺寸是150-200o

4.3對中，將預彎的板料置于卷板機上滾彎時，為防止產生扭曲將板料對中，要使板料

的縱向中心線與軸筒軸線保持平行。對中方法有幾種：

（1）在三輻卷板機上利用擋板使板邊靠緊擋板；

（2）將板料抬起使板邊靠緊側短，然后再放平；

（3）把板料對準側下程的直槽；

（4）用目視觀察短筒的中間位置，上短的外形線與板邊是否平行調整對中，

4.4圓柱的卷彎，將板料位置對中后，通常使用多次進行滾彎，調節上輻，逐步壓下上

餛并來回滾動，使板料的州率半徑逐步減小直至達到規定的要求，在卷彎過程中，應不

斷地用樣板檢驗彎板兩端的曲率半徑。卷彎半圓1瓦片）時也應卸載后測驗量其曲率。

4.5矯圓工藝、圓筒卷彎焊接后會發生焊后變形，因此務必進行矯圓。矯圓分加載、滾

圓與卸載三個步驟。先根據經驗或者計算，將上輻筒調節到重要的最大矯正曲率的位置,

使板料受彎。板料在卷板機短筒的矯正曲率下來回滾卷1-2圈，著重在滾卷焊縫區鄰近

用卡樣板檢查，使整圈曲率均勻一致，然后在滾卷的同時，逐步退回輯筒，使工件在逐

步減少矯正載荷下多次滾卷至要求，也可用手矯圓。圓錐面的卷彎過程與圓柱面制作工

藝相似。

4.6卷板質量：卷板質量問題包含外形缺陷、表面壓傷與卷裂三個方面。

4.7外形缺陷，在操作中要注意下列現象：a卷彎圓柱形筒體時外形出現過彎、錐形、

束腰、邊緣歪斜與棱角等現象是應及時處理，發現過彎時用大錘錘擊筒體的邊緣可使直

徑擴展，過彎就能夠消除，卷圓時在每次調節假筒后用樣板檢查其彎曲度。

4.8表面壓傷：鋼板或者輻筒表面的氧化皮及粘附的雜質會造成板料表面壓傷。A.在卷

板前，務必清除板料表面的氧化皮。B卷板設備務必保持干凈，輻筒表面不得有銹、毛

刺、棱角或者其它硬性顆料。C.在卷板時應不斷地吹掃內外側剝落的氧華皮，D矯圓時

應盡量減少反轉次數等，

4.9卷裂：板料在卷板時，由于變形太大，材料的冷作硬化與應力集中等因素都有使材

料的塑性變壞而造成裂紋。為了防止卷裂的產生A.以采取限制變形率，鋼板進行正火處

理；B.對缺口敏感性大的鋼材，最好將材料預熱到150-200℃后卷制。C.板料的纖維方

向與彎曲線垂直，拼接焊縫需經修磨等措施。

4.10零件的彎曲成型

4.10.1鋼板型材在常溫下冷彎曲時，內側彎曲半徑應大于兩倍板厚，在冷作彎曲后使

零件外側不得有裂紋。

4.10.2熱煨零件。鋼管、板材彎曲不得少于最小彎曲半徑。加熱熱溫度操縱在

900-1000C范圍內，不得在藍脆區(200-400℃)范圍內進行。彎曲成型部位用樣板檢

查，與樣板之間的局部間隙不得大于2。

5組裝工藝

5.1組裝前，首先應熟悉零部件圖樣，根據圖樣與技術要求弄清產品的特性用途，各零

件之間的相對位置、尺寸與連接方法，明確組裝基準面與組裝工夾具，再定組裝方法。

5.2組裝前將零件匯總并經檢驗合格。

5.3組裝場地的地面應平整、清潔、堆部件堆放要整齊不使損壞。

5.4對復雜的結構件組裝能夠分部進行。

5.5組裝后定位點焊，作下列規定：

5.5.1定位點焊所用焊材應與正式焊接所用的焊材一致。

5.5.2點焊縫的厚度通常不超過設計焊縫厚度過1/2,其長度30-40際為宜。

5.5.3點焊縫如有裂紋、夾渣等缺陷，在焊接前務必將其定位焊縫清除干凈，

5.5.4對承力的關鍵、重要焊縫焊前務必按圖紙與工藝要求檢查，其坡口尺寸及根部間

隙，合格后方可焊接。

5.5.5定位點焊的數量應保證焊前起吊不散架。

三、焊接通用工藝

1范圍

本守則規定焊接加工的工藝規則，適用于本公司焊接加工。

2焊工

2.1焊工務必通過考試并取得合格證后，方可上崗。焊工考試按照JG/T5080.2進行。

2.2焊工務必嚴格遵守焊接工藝規程，嚴禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

3焊前準備

3.1焊接前應檢查并確認焊接設備及輔助工具等史于良好狀態。

3.2焊接工作盡可能在室內進行，當工件表面潮濕或者暴露于雨雪條件下，不得進行焊

接作業。

3.3焊條、焊劑與藥芯焊絲應按產品說明書的規定進行烘干。低氫焊條在施焊前務必進

行烘干，烘干溫度為350?400C,時間1?2h。通常在常溫下超過4h即重新烘干。酸

性焊條通常可不烘干，但焊接重要結構時經150?200C烘干1?2h。

3.4焊材的選用

3.4.1鋼材與焊條的選配

鋼材焊條備注

E4303

Q235重要構件

E4315E4316

E4303

Q295重要構件

E4315E4316

E5003

Q345重要構件

E5015E5016

3.4.2焊絲、焊劑的選配

埋弧焊用焊劑-焊C02氣保焊用

鋼材備注

絲焊絲

Q235HJ401-H08H08僅用于構造

ER49-1

Q295HJ401-H08A焊健

HJ402-H08AER50-6

H08僅在于構造

Q345HJ402-H08MnAER50-7

焊健

Q390IIJ402II10Mn2ER55

3.5碳素鋼板厚大于50mm、低合金鋼板厚度大于36mm時，施焊前通常應進行預熱至

100-150℃,預熱區應在焊縫兩側，每側寬度不應小于焊件厚度的兩倍且不小于100mmo

3.6焊接部位務必進行焊前清理、去除鐵銹、油污等雜質，重要部位還要求打磨光潔。

4焊接

4.1根據具體情況選用合理的焊接參數進行焊接，不同意超大電流焊接。

4.2多層焊時，前一層焊道表面務必進行清理，檢查、修整，如發現有影響焊接質量的

缺陷，務必修整清除后再焊。

4.3焊后處理

4.3.1焊接結束，焊工應清理焊道表面的熔渣飛濺物，檢查焊縫外形尺寸及外觀質量。

公司規定要敲鋼印的部位打上焊工鋼印。

4.3.2焊縫缺陷超標同意返修，但返修次數不超過兩次。

4.3.3焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應及時的報告技術人員，查清原因，訂出

修補措施方可處理。

4.3.4關于一些封閉型結構，多焊縫、長焊縫的構件，焊后應進行錘擊、振動等方法消

除殘余應力，產品技術條件中要求熱處理的，應使用熱處理消除應力。

5各類焊接方法規范

5.1手工電弧焊

5.1.1有焊接工藝的按焊接工藝規定操作。

5.1.2沒焊接工藝的按焊條說明書的規定并參照下表選取合適的電流。

焊條直徑

1.62.02.53.24.05.0

(mm)

電流(A)25?4040-6050?8090?130160?220200?270

5.1.3焊條規格應要根據工件的厚度、坡口類型及焊接位置選取。

(a)平焊位置焊條大直徑為中5.0mm

(b)橫焊平角焊焊條最大直徑為①5.0mm

(c)立焊與仰焊位置焊條最大直徑宜為①4.Omni

5.1.4單層焊道坡口焊的最大厚度為6nim,角焊縫焊腳最大寬度為8mm。

5.1.5坡口底層焊道應使用中3.2的焊條，底層根部焊道的最小尺寸不應太小，以防止

產生裂紋。

5.1.6坡口多層焊道除打底層與蓋面層外，每層增加的厚度不超過4rnm。

5.1.7立、仰、橫焊電流應比平焊小10%左右，工件預熱后焊接電流應比不預熱時減小

5%-10%,使用直流電源時可交流電源時減少10%左右。

5.1.8接頭要求全焊透的坡口焊，如不用墊板則反面施焊前應先清根露出無缺陷的金

屬后再行施焊。

5.1.9平焊時焊條角度應根據具體情況正確選擇，焊接時熔池操縱為始終如?的形狀與

大小。焊條直線速度不要過慢，以防熔渣過厚，看不清熔池，難于操作。

5.1.10立焊位置的施焊方向應自下而上。立焊時焊條角度應向下傾斜至60°-80。，電

弧指向熔池中心，同時焊接電流不要太大以便操縱熔池溫度不至太高。使用短弧焊，可

用半圓弧形的橫向擺動如挑弧（滅弧）的操作法。用堿性低氫型焊條時，為防止產生氣

孔，應只將電弧拉長而不滅弧，焊第二層時，適當加大電流。

5.1.11仰焊應嚴格操縱坡口兩側根部的很好熔合與焊波厚度不應太厚，以防止液體金

屬過多而下墜坡口角度應略大于平焊，以保證操作方便。焊接帶破口的仰焊焊縫的第一

層時，焊條與焊接方向成70°?80。角，用最短孤做前后推動動作，熔池宜薄不宜厚并

確保與母材熔合良好。熔池溫度過高時能夠抬弧，使溫度略微降低，焊接其余各層時，

焊條橫擺并在兩側做穩弧動作。

5.1.12橫焊時上坡口處不作隱弧動作，并迅速帶至下坡口根部上作微小的橫拉穩弧動

作。坡口間隙小時，增大焊條傾角；間隙小時，可減速小傾角；如間隙太小E寸，可使用

兩道焊法。

5.1.13手工電弧焊、氣焊及氣體保護焊焊縫超口的基本形式與尺寸應參照G3985選用。

5.2二氧化碳氣體保護焊

5.2.1二氧化碳氣體保護焊所用的氣瓶應配有預熱器與流量計，氣體純度不得低于

99.5%o當壓力低于1.OMPa時，應停止使用。氣體流量對焊絲直徑小于或者等于2mm應

操縱在10?25L/min。大于2nmi應操縱在30?50L/min。

5.2.2二氧化碳氣體保護焊除根部與蓋面層時，超口焊縫每層厚度不應超過4mm,當焊

層的寬度超過16mm時，全部多道焊縫均應使用錯層焊工藝。

5.2.3氣體保護焊在操作時，應在室內進行，禁止在排風扇下工作。

5.2.4所有立仰橫焊的施焊方法同手工電弧燭。

5.2.5關于不帶墊板且要求全熔透的坡口焊，背面施焊前應用風鏟，碳弧氣刨等清根。

5.2.6水平對接二氧化碳氣體保護焊焊接參數可參照下表選用。

焊裝

速氣誑備

板絲接配焊絲

電流電壓度流量

厚直頭間焊接層數外伸

AVm/L/min注

mn徑形式隙mm.

min

mmmm

1.2IT.5270270.5512-1410-15

1.61400-43036-380.8-0.8316-2215-20

61.20-12190-21019-300.251515-25

2.01.6-21-2280-30028-300.3-0.37<4016-18

120-13026-270.3-0.5

1.21-1.5212-4020

130-14028-300.4-0.5

單

350-38035-37

1.6120.7016-2220-25面

400-43036-38

8焊

1.62-2.21450410.48<4016-18

V

型

280-30030-3300.25-0.3

坡

101.21-1.521520

口

X型

300-32037-390.7-0.8

坡口

0-1.02310-33032-330.501520

121.2

0-1.52400-43036-380.716-2220-25

V型

1.2315

坡口

45034.500.2720

1.62

430360.4520

20

16無純

1.2415

邊

25-27

單

33-35

坡

201.2433-351520

口

33-37

24-26

X

431-33

坡

201.235-371520

口

35-37

1.60-24400-13036-380.35-0.4516-2227

25

20-24420-44030-320.27-0.3520-3022

5.2.7角焊縫二氧化碳氣體保護焊焊接參數可參照下表選用

焊焊絲層電流電壓速度焊絲氣體備

腳直徑焊接層次數AVm/min外伸流量注

尺mm示意mmL/min

可

mm

6200-22026-280.24-0.2615-2020-25

8240-26028-320.21-0.23

0.34-0.32

103280-32036-400.38-0.4225-30

0.43-0.47

0.28-0.32

121.230.38-0.42—

0.36-0.42

0.28-0.32

141.230.31-0.35—

0.38-0.42

280-32035-400.34-0.3820-2520-30

0.38-0.42

161.260.43-0.47

0.38-0.42—

0.43-0.47

0.43-0.47

5.3氣焊

5.3.1在焊接低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼時使用中性焰。

5.3.2焊薄板工件適用左向焊，焊厚板工件適用右向焊。

5.3.3根據工件厚度選擇焊絲直徑，具體可參照下表

工作厚度1-22-33-55-1010-15大于15

(mm)

焊絲直徑1-222-33-44-66-8

(mm)

5.3.4根據工件厚度，火焰大小、工件加熱溫度與工件材質等確定。氣焊低碳鋼時，左向

焊焊嘴傾角約30°?50。，右向焊焊嘴約50°?60。，剛開始焊接時，為了加熱快，焊

嘴傾角耍大，可80°?90°。結束時，為了填滿焊坑，避免燒穿，焊嘴傾角要減小。

5.4碳弧氣刨

5.4.1使用碳弧氣刨操作人員須經培訓合格后方能上崗，使用碳弧氣刨應根據鋼材性能及

厚度，選擇適當的電源極性，碳棒直徑及電流。碳弧氣刨常用工藝參數參照下表。

碳棒直徑mm電弧長度mm空氣壓力MPa極性電流A速度m/min

52500.5-1.0

6直流280-300

71-20.39-0.59反極300-350

8350-4001.0-1.2

10450-500

5.4.2為避免“夾碳”或者“貼渣”，碳弧氣刨的碳棒應與工件成適當的傾角，其傾角大

12小視刨槽深度而定。具體可參照下表。

刨槽深度mmW2.5<3.0W4.0W5.0W6.0>6.0

傾角25°30°35°40°45°50°

6幾種特殊形式焊縫的焊接

6.1定位焊（點焊）

6.1.1定位焊所用焊材應與正式焊接時所用的焊材相一致。

6.1.2定位焊縫的厚度不應超過設計焊縫厚度的1/2,其長度應不小因此10-25mmo為防

止未焊透，焊時電流應比正式焊接時高10-15%左右。

6.1.3定位焊縫應布置于焊道內，禁止點在無焊縫處。在焊縫交叉處與焊縫方向急劇變化

處禁止進行定位焊，可離開50mm左右進行定位焊。

6.1.4定位焊縫如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊接時務必將定位焊縫清除。

6.2塞焊與槽焊

6.2.1塞焊與槽焊應使用手弧焊、氣體保護焊的工藝進行焊接。

6.2.2水平施焊，應沿根部四周圍繞施焊，焊至孔中心，使接頭根部先敷一層，然后將電

12弧引向邊沿重復上述操作，分層敷焊直至焊滿全孔，達到規定的厚度。

6.2.3塞焊與槽焊應連續進行，表面熔渣在結束焊接前應始終處于熔液狀態。若

熔渣冷卻，再重新焊時應完全清除熔渣。

24

四、機加工通用工藝

1范圍

本守則規定了各類金屬切削加工應共同遵守的規則，適用于本公司的金屬切削加工。

2加工前的準備

2.1操作者接到加工任務后，應借領加工所需的產品圖樣。

2.2根據產品圖樣及技術要求，有工藝規程的應看清、看懂，無工藝規程的按通用工藝制

定自己的加工工步。有疑問之處找有關技術人員問清后再進行加工。

2.3按產品圖樣及工藝要求復核工件毛坯或者半成品是否符合要求，有問題應找有關人員

反映，待處理后方能進行加工。

2.4根據圖樣中的尺寸與工藝要求，準備好所需的工、卡、量具與工藝裝備。對新工藝裝

12備要熟悉其使用要求，操作方法，且不可隨意拆卸或者更換零件。

2.5加工所需的一切工、卡、量具均放在規定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機床導

軌上。

2.6使用設備均應有該類機床的操作合格證才能操作。

3刀具與工件的裝夾

3.1刀具的裝夾

3.1.1在裝夾各類刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。

3.1.2刀具裝夾后，應用對刀裝置或者試切等方法檢查是否正確。

3.2工件的裝夾

3.2.1在機床工作中上安裝夾具時，要擦凈其定位基準面，并要找正其與刀具的相對位置。

3.2.2工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵與夾具的定位、夾緊面擦拭干凈，且去毛

刺。

243.2.3要按規定的定位其準裝夾工件，若工藝中未規定裝夾方法，可自行選擇定位基準與

裝夾方法，選擇定位基準應按下列原則：

A）盡可能使定位基準與設計基準重合;

B）盡可能使各加工面使用同一定位基準；

C）粗加工定位基準應晝選擇不加工或者加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一

次；

D）精加工序的定位基裝應是已加工表面；

3.2.4對無專用夾具的工件，裝夾時應按下列原則進行校正。

A）對劃線工件應按線進行找正；

B）對不劃線工件，在本工序后尚需繼續加工的表面（二次加工），找正精度應保證下工

序有足夠的加工余量；

C）對在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度應小于尺寸公差與形位公差的1/3；

D）對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗稱自由公差），應按照GB/T1804-92,

12IT12標準執行。

3.2.5夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或者支承面，對剛性較差的工件，應在

適當的部位增加輔助支承以增強剛性。

3.2.6夾持精加工表面與軟質工件時，應墊以軟墊如紫銅皮等。

3.2.7用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高于被壓工件表面，同時壓緊螺栓應盡量靠近

工件，以保證壓緊力。

4加工要求

4.1應根據工件材料、精度要求與機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。在粗加

工時應盡量使用較大的進給量、較深的切削深度及較低的切削速度；精加工時反之。

4.2加工鑄件時，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應

大于夾砂或者硬化層深度°

4.3對有公差要求的尺寸，在加工時應盡量按其中向公差加工。

244.4錢也前的表面粗糙度Ra值應不大于12.5umo

4.5精磨前的表面粗糙度Ra值應不大于6.3umo

4.6粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應按精加工余量加入或者加深，以保證精加工后這

到設計要求。

4.7在本工序完工后出現的毛刺，應由本工序去除。

4.8在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質量或者發生

意外事故。

4.9切削過程中，出現特殊的聲音或者加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查原

因。

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