焦化生產及環境保護技術

中冶焦耐工程技術有限企業

2023.06

1概述

1.1國內焦化生產現實狀況

我國焦炭生產企業分布較廣，目前除海南省、西臧自治區外，所有省區均有

焦炭生產廠。焦炭重要用于鋼鐵冶煉，因此焦炭生產廠一般附屬于鋼鐵聯合企業,

但在山西、河北、山東、內蒙、黑龍江等重要產煤省、區也有著大量焦炭生產廠

分布，此外由于焦炭生產過程中產生的煤氣是都市重要民用氣源，因此在缺乏天

然氣供應的某些都市也有分布。

2023年，我國焦炭總產量33553萬噸,其中機焦產量30537萬噸，半焦（氣

焦）2244萬噸，土焦和改良焦約772萬噸。2023年，我國有機械化焦炭生產廠

1062家，其中生產能力不小于100萬噸的焦化廠總產量約13844萬噸。我國焦

炭生產基本處在供需平衡、需略不小于供FI勺狀態。

受國際市場需求增長及國外對焦炭生產的限制，我國焦炭長期處在凈出口狀

杰。2023年我國焦炭出口量1530萬噸，約占焦炭總產量的4.5%。

據記錄，我國機焦產量2023年較2023年增長約16席以上。

1.2焦炭日勺用途

焦炭是煉焦生產的重要產品，重要用于高爐冶煉，另一方面供鑄造、氣化、

有色金屬生產和煉制電石。不一樣用途對焦炭質量有不一樣規定，其中以高爐冶

煉及鑄造對焦炭質量規定最高。

2焦化生產工藝簡介

我國焦炭生產廠絕大多數采用機械化焦爐、化產品回收生產工藝，采用無回

收（化產品）生產工藝口勺僅有34家。目前國內外機械化焦爐、無回收焦爐生產工

藝均有采用。但由于無回收焦炭生產工藝沒有回收有價值的煤氣、苯和焦油等化

產品，不符合國家《焦化行業準入條件》，屬淘汰類生產工藝。

機械化焦爐、化產品回收生產焦炭重要由備煤、煉焦、熄焦及煤氣凈化（化

產品回收）等幾部分構成。重要產品有焦炭、煤氣、粗焦油、粗苯、硫錢、硫磺

或硫酸等。

2.1備煤系統

備煤重要采用機械化煤場貯煤、并按不一樣的煤種進行自動配煤后作為焦炭

生產原料。目前也有少數企業采用封閉煤倉取代老式的煤場貯煤方式，并且有一

種發展趨勢，如鞍鋼、濟鋼、太鋼、江蘇沙鋼、攀鋼、廣東韶鋼、河北邢鋼、M

鋼、七臺河龍洋焦電和山西焦化等。

2.2煉焦系統

機械化焦爐重要分一般（頂裝）焦爐和搗固焦爐，煤料在炭化室內通過一種

結隹周期的高溫干儲煉制成焦炭和荒煤氣,。一般（頂裝）隹爐和搗固焦爐的區別

重要在于煤的裝入方式不一樣：一般（頂裝）焦爐裝煤方式由裝煤車通過爐頂裝

煤孔裝入，而搗固焦爐則通過搖動給料器將煤裝入裝煤推焦機的煤箱內，將煤搗

固成煤餅后，由裝煤推焦機從焦爐機側送入炭化室內。搗固焦爐與一般（頂裝）

焦爐相比其長處重要在于，在焦炭質量相似口勺狀況下，可多運用粘結性較弱的煤

種（氣煤或嗖煤）。

焦爐重要由爐體、工藝設備、焦爐機械及其控制系統和土建構筑物等構成。

煤在焦爐炭化室內經高溫（約1000℃）干儲后由推焦機將焦炭推出炭化室

經攔焦機進入熄焦車并經熄焦后送篩貯焦系統。焦爐加熱廢氣經煙囪排出。

焦爐重要以炭化室的高度進行劃分，一般（頂裝）焦爐炭化室的高度有2.8m、

3.3口、4.3m、5m、6m、7m、7.63m等多種爐型，并有向7nl及以上發展的趨勢。

搗固焦爐炭化室日勺高度有3.2m、3.8m、4.3m、5m、5.5m、6.25m等多種。

目前我國常用的焦爐爐型及有關日勺重要參數如下表2-1o

表2-1重要爐型的技術參數

爐型JNK43-98DJXDK43—98D熱回收焦JNDK55-05JNDK625-O7.63m焦爐

JN43-804JN60-6JNX70-2

JNK43-98F1投固)爐（搗固）(搗固)7(搗固)

炭化室長（mm）1408014C8014080159801333415980169601700018800

炭化室有效長（或搗固焦爐

1328013280(13150)15140(12023)(15110)16100(16150118000

媒餅平均長）（mm）

炭化室高（mm）430043004300600028885550698061707630

炭化室有效高（或拘固焦爐

400040D0(4174)5650(1000)(5370)6630(6000)7180

煤餅高）（mm）

炭化空平均寬（或搗固保爐

4505C0(450)450(3400)(500)450(470)590

煤餅寬度）（nun）

炭化室有效容積（或搗固焦

23.926.56(24.7)38.5(40.6)48(45.54)76.25

爐煤餅體積）（m）

裝爐塊散密度（或搗固焦爐

0.7490.760.930.741.00.751.0010.75

煤餅密度）（t/m,）

每孔炭化空裝干煤量（t）17.920.223.028.54540.63645.657.19

焦爐周轉時間（h）1820.522.5197025.51924.525.2

成焦率0.750.750.720.750.740.740.7650.740.765

干全焦炭產量

6534647464479855416710321126141206515208

（t/年?孔）

煤干儲產生日勺荒煤氣送煤氣凈化系統處理，部分煤氣回送焦爐加熱用，剩余

煤氣外供作燃料或其他用途。

2.3熄焦系統

將焦爐生產的高溫火熱焦炭冷卻到便于運送和貯存溫度的焦爐操作過程。熄

焦方式按采用的換熱介質可分為干法熄焦和濕法熄焦兩大類。

濕法熄焦就是水與赤熱焦炭日勺換熱過程，期間伴有大量日勺熄焦水蒸發。常用

H勺濕法熄焦方式有：常規濕法熄焦、新型濕法熄焦（低水分熄焦）以及穩定熄焦

（CSQ）o

常規濕法熄焦采用小水流噴灑方式熄焦，熄后焦炭水分過高且不均勻、不穩

定，另一種問題是伴隨熄焦過程產生大量逸散物污染環境。

新型濕法熄焦（低水分熄焦工藝），就是熄焦水流從上到下直接噴射到紅焦

表面，并控制水流先小后大的過程，以獲得水分低且均勻穩定的焦炭。車廂底部

赤熱紅焦與熄焦水接觸后，劇烈汽化瞬時產生大量水蒸汽，憑借其巨大推進力從

下至上觸及并冷卻焦炭，從而使車廂內的焦炭在熄焦過程中處在“沸騰”狀態，

這樣就保證了車箱內H勺焦炭可以得到均勻冷卻。低水分熄焦一般與定點接焦為熄

焦車相配合。熄后焦炭水分低且均勻穩定（水分為2-4%）；熄焦時間大大縮短（由

90-120s縮短至50~80s）；熄焦塔上設有水霧捕集裝置并設新型折流式構造的捕

集裝置。

穩定熄焦（CSQ）就是大量的水經管道進入特制的定點接焦熄焦車下部的

傾斜夾層中，通過斜底上分布的出水口由下至上噴水獲得水分低且均勻穩定的

焦灰口勺熄焦過程。穩定熄焦重要是通過熄焦車下部噴出的水熄焦，但為了清洗

除塵用的導流板和產生水幕以減少具有粉塵日勺水蒸汽外逸，在熄焦車的上方尚

有一部分水噴灑下來。穩定熄焦是通過控制上述兩部分熄焦水量以及變化熄焦

時間來調整焦炭的水分，焦炭日勺水分一般控制在3?3.5%。

新型濕法熄焦和穩定熄焦（CSQ）這兩種新型熄焦方式歐I相似之處是：均

靠大水流熄焦，水與紅焦接觸產生大量蒸汽，由下至上觸及并冷卻焦炭；劇烈

汽化使熄焦車內H勺焦炭處在沸騰狀態實現均勻穩定熄焦，并使多出日勺水排出熄

焦車外。所不一樣日勺是兩者噴水方式有所不一樣：低水分熄焦是靠大水流“穿”

過焦炭層抵達下部被劇烈汽化后再由下至上冷卻焦炭，而穩定熄焦直接從熄焦

車下部通入大水流，上方尚有一部分水噴灑下來。

干熄焦是運用惰性氣體冷卻火熱焦炭的工藝。

干法熄焦具有三大長處：防止濕熄焦對環境的污染；提高焦炭質量；同步將

焦炭中大量的顯熱通過循環氣體加以回收生產蒸汽并可用于發電和運用。

由于干法熄焦生產的焦炭質量較濕法高，故目前國內大多數鋼鐵企業日勺隹化

廠均采用了干法熄焦技術。

煌煙半

焦炭焦炭廢氣

攔焦車煉焦爐煙囪一大氣

I煙塵

熄I焦荒煤氣

濕焦罐

上升管

熄

n

?干:

!：,

集氣管

0L煜J

篩吸氣管

—I

焦除I

小

用煤氣凈化車間

系

戶

圖24備煤及煉焦工藝流程圖

2.4煤氣凈化系統（即化產品回收系統）

煤在炭化室干饋過程中產生日勺荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，進入上升管、

經橋管進入集氣管，約800%的荒煤氣在橋管內被氨水噴灑冷卻至85%左右。

荒煤氣中的焦油也同步被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油及氨水一起，經吸煤

氣管進入煤氣凈化系統。

煤氣凈化系統（即化產品回收系統）重要目RJ是清除煤氣中的有害雜質，并

回收有價值的化工產品。

煤氣凈化系統重要由冷凝鼓風工段、脫硫工段、氨苯洗滌工段、硫鏤或氨分

解工段、粗苯蒸儲工段等構成。焦爐產生荒煤氣經冷凝回收焦油，脫硫凈化、氨

苯洗滌生產硫錢和回收粗茶后，凈化煤氣送顧客使用。

煤氣凈化工藝技術的種類重要按脫氨和脫硫工藝進行劃分。

脫氨工藝

目前應用于焦化行'業的脫氨工藝重要有：水洗氨蒸氨濃氨水工藝、水洗氨蒸

氨氨分解工藝、無水氨工藝、半直接法浸沒式飽和器硫錢工藝、間接法浸沒式飽

和器硫錢工藝、噴淋飽和器直接生產硫錢工藝和酸洗法硫錢工藝等。

但受制于投資、市場條件和產品質量等原因，近年來重要以水洗氨蒸氨分解

工藝和噴淋飽和器生產硫錢工藝為主。

.1水洗氨蒸氨濃氨水工藝

此工藝是用蒸氨廢水洗滌煤氣，廢水吸取煤氣中的氨后成為氨水，氨水送蒸

氨塔用蒸汽蒸儲，蒸氨塔頂蒸出的氨汽經冷凝冷卻后得到18%-20%的濃氨水，蒸

氨塔底的蒸氨廢水部分返回洗氨，其他送生物脫酚處理。

?2水洗氨蒸氨氨分解工藝

蒸氨后日勺廢水經冷卻至22c左右后送至洗氨塔洗氨，經洗氨后日勺含氨富液

再送至蒸氨塔用直接水蒸汽進行蒸氨（在蒸氨過程中向廢水中加堿以脫除其中日勺

固定鍍），蒸出口勺氨汽經分縮后送氨分解爐，氨在高溫（通過煤氣燃燒提供熱量）

和催化劑日勺作用下分解為氫氣和氮氣，由于是在還原性條件下進行燃燒，故分解

后的I尾氣中重要具有反、乩以及少許『、J乩0、CO、NO,和SO?等。但一般將氨分解

后日勺尾氣返回初冷前的吸煤氣管道中以增長煤氣量，蒸氨塔底口勺蒸氨廢水部分返

回洗氨，其他送生物脫酚處理。

?3無水氨工藝

無水氨工藝又分為冷法無水氨工藝和熱法無水氨工藝兩種。

冷法無水氨工藝是用磷錢溶液洗滌煤氣，吸取煤氣中氨后FI勺磷鉉溶液送解吸

塔用蒸汽解吸，解吸出口勺氨汽經冷凝冷卻后成為濃氨水，濃氨水再送精儲塔用蒸

汽講行精儲，塔頂精罐出啊無水氨氣經冷凝后，得到無水氨產品（由于無水氨是

液體，必須高壓低溫貯存，運送不以便）。塔底排出的廢水送蒸氨處理。

熱法無水氨工藝是先用水從煤氣中吸取氨成為氨水，然后將氨水中氨用蒸

汽蒸出成為氨汽，再用磷錢溶液吸取氨汽中的氨，經解吸、精儲和冷凝后得到無

水氨產品。由于此工藝比冷法無水氨工藝流程復雜、投資高，僅當脫硫采用AS

脫硫工藝時，才采用熱法無水氨工藝。

.4半直接法浸沒式飽和器硫錢工藝

這種工藝目前廣泛應用于我國諸多焦化廠、煤氣廠。

煤氣通過預熱器至飽和器的中央管，經分派傘穿過母液層鼓泡而出，煤氣中

日勺氨被硫酸吸取生成硫錢，從飽和器出來的I煤氣經除酸冷分離夾帶的I酸霧后，送

入下一種工段。飽和器母液中生成日勺硫核結晶沉積于器底，用結晶泵抽至結晶槽,

經離心分離、干燥得到成品硫錢。

這種飽和器既是吸取設備，又是結晶設備，吸取和結晶的操作條件不能分別

控制，不能得到大顆粒日勺結晶，硫鐵質量差。煤氣經分派傘穿過母液層鼓泡而出，

因此煤氣系統阻力大。

目前半直接法浸沒式飽和器硫餃工藝正在逐漸被噴淋式飽和器硫錢工藝或

酸洗法硫錢工藝所取代，新設計已不再采用。

.5間接法浸沒式飽和器硫錢工藝

此工藝和半直接法浸沒式飽和器硫錢工藝的區別是：半直接法浸沒式飽和器

硫錢工藝用硫酸直接從煤氣中吸取氨，間接法浸沒式飽和器硫核工藝是先用水從

煤氣中吸取氨成為氨水，然后將氨水中氨用蒸汽蒸出成為氨汽，再用硫酸吸取氨

汽中的氨。此工藝比半直接法浸沒式飽和器硫錢工藝流程復雜、投資高。當脫硫

采用AS脫硫工藝時，氨汽的處理可采用間接法浸沒式飽和器硫餒工藝，國內外

采用的間接法浸沒式飽和器硫鏤工藝都是與AS脫硫工藝配合使用的。

?6噴淋飽和器直接生產硫錢工藝

噴淋式飽和器分為上段和下段，上段為吸取室，下段為結晶室。

煤氣通過預熱器進入噴淋式飽和器內與噴灑口勺含游離酸的母液（含93%為硫

酸溶液）接觸，以吸取煤氣中的氨，吸取氨后的母液至結晶室的底部，用結晶泵

將結晶抽至供料槽，經離心分離、干燥后得成品硫錢。煤氣進入飽和器中心的旋

風分離部分，除去煤氣中夾帶的酸霧液滴后到下一工段。

由于此工藝具有煤氣系統阻力小，結晶顆粒較大，硫錢質量很好，產品產值

高、原料動力消花費用低、生產費用和凈煤氣成不較低等長處，故目前新建焦化

廠多采用噴淋式飽和器硫鐵工藝。

.7酸洗法硫錢工藝

酸洗法硫錢即無飽和器法生產硫錢。它分為氨日勺吸取、蒸發結晶和分離干燥。

氨的吸取過程重要在酸洗塔中進行。酸洗塔為兩段空噴塔，下段用酸度為

2.5%的母液噴灑，上段用酸度為3.0時勺母液噴灑。酸洗塔出來的煤氣經除酸器

分離夾帶的酸霧后，送入下一工段。

從酸洗塔米口勺不飽和硫錢母液，送至DTB結晶器，在此進行蒸發、濃縮、結

晶，使硫核母液到達飽和或過飽和，并使硫錢結晶長大，經離心分離、干燥得到

硫錢產品O

由于酸洗法硫錢工藝的吸取和結晶在不一樣口勺設備中進行，操作條件可以分

別控制，可以得到大顆粒的硫鍍結晶，提高了硫佞質量。酸洗塔是空噴塔，煤氣

系統阻力小。但母液需循環加熱真空蒸發，能耗高，工藝流程長、投資大。

脫硫工藝

目前國內外現行內煤氣脫硫方式諸多，重要采用濕法脫硫工藝。濕法脫硫

工藝是運用液體氧化劑或吸附劑脫除煤氣中的硫化氫和氟化氫，濕法脫硫一般包

括吸取與再生兩部分，脫硫的I吸取原理分為可逆的物理吸取措施和不可逆口勺氧化

吸取措施，因此，濕法脫硫依吸取措施不一樣，又可分為氧化法脫硫和吸取法脫

硫兩大類。在每一大類中又可分為氨法脫硫（以煤氣中的氨為堿源）和外加堿源

法脫硫（以外加Na2c03為堿源）兩種。這種工藝日勺共同長處是脫硫效率高，局

限性之處重要是在脫硫過程中發生某些副反應而產生某些不但愿生成日勺鹽類如

硫氟酸鹽、硫代硫酸鹽和硫酸鹽等化合物。

氧化法脫硫是以含氨或含Na2co3H勺水溶液吸取煤氣中的JHhS,然后在催化

劑的作用下用空氣把H箔氧化成硫并加以回收。氧化法一般因副反應而產生含硫

富酸鹽和硫代硫酸鹽的廢液。廢液處理方式因脫硫工藝的不一樣而不一樣，一般

采用：1）回送煤場配入煉焦煤中；2）采用提鹽裝置提鹽；3）送到制酸系統制

酸。

吸取法脫硫是以含氨或Na2c03（或K2co3）或單乙醇胺（或雙乙醇胺）日勺

水溶液吸取煤氣中的H2S,然后采用加熱解吸的措施把H2s解吸加以回收并深入

加工處理。吸取法脫硫一般不產生廢液或產生很少許廢液，可送到剩余氨水中經

蒸氨后送廢水處理站處理。

目前國內采用的濕法脫硫重要有如下幾種措施：

2.4.2.1氧化法脫硫工藝

A）以煤氣中氨為堿源的氧化法脫硫工藝

1）HPF法

該法屬于以煤氣中的氨為堿源的氧化法脫硫，采用以對苯二酚、PDS及硫酸

亞鐵構成的復合催化劑。煤氣中的硫化氫在吸取塔被再生塔來的再生液吸取，得

到的富液送再生塔用空氣進行氧化再生，得到口勺再生液回送吸取塔循環使用，從

溶液中分離出的懸浮硫以熔融硫的形式回收。產生的脫硫廢液重要可采用如下措

施處理：a）送廢水處理裝置處理或回兌配煤中處理；b）與從溶液中分離出的懸浮

硫一起送入焚燒爐焚燒，采用干接觸法制取濃硫酸；c）采用真空蒸發、結晶的措

施，提取硫氨酸鹽和硫代硫酸鹽。再生尾氣接入吸煤氣管道中不排放。

2）FRC法（目前僅寶鋼采用）

該法屬于以煤氣中的氨為堿源的氧化法脫硫，采用苦味酸為催化劑。煤氣

中歐I硫化氫在吸取塔被再生塔來日勺再生液吸取，得到日勺富液送再生塔用空氣進行

氧化再生，得到時再生液回送吸取塔循環使用，分離出的硫泡沫經滿流口排至緩

沖槽。緩沖槽中的懸浮液經超級離心機進行分離，分離出日勺硫漿及濾液分別收入

漿液槽及濾液槽，濾液用泵送濃縮裝置濃縮后返回漿液槽，從溶液中分離出的懸

浮硫和產生日勺脫硫廢液一起制成硫漿，送入焚燒爐焚燒，采用干接觸法制取濃硫

酸。濃縮塔排出的含氨尾氣送往吸煤氣管道。

3）T-H法（目前僅寶鋼采用）

該法屬于以煤氣中的氨為堿源的氧化法脫硫，采用1.4蔡醒二磺酸鈉為催化

劑。煤氣中的硫化氫在吸取塔被再生塔來的再生液吸取，得到口勺富液送再生塔用

空氣講行氧化再生，得到的再生液回送吸取塔循環使用。該法可通過控制操作條

件控制不產生或少產生懸浮硫，將所有硫以廢液的形式送入濕式氧化妝置，在高

溫（?270℃）高壓（~7.5Mpa）下氧化成具有硫酸的硫鏤母液。但此法僅合用于

本廠生產硫鏤的流程。

B）外加堿源氧化法脫硫工藝

1）ADA法

該法曾是我國都方煤氣廠應用最早、最多的措施。它屬于以Na2c03為堿源

的氧化法脫硫，采用1.4慈醍二磺酸鈉為催化劑。煤氣中的硫化氫在吸取塔被再

生塔來口勺再生液吸取，得到的富液送再生塔用空氣進行氧化再生，得到的再生液

回送吸取塔循環使用，從溶液中分離出日勺懸浮硫可以熔融硫日勺形式回收。對產生

日勺廢脫硫液可采用：a）送廢水處理裝置處理；b）采用真空蒸發、結晶的措施，提

取硫氨酸鹽和硫代硫酸鹽（如梅山焦化和上海焦化等）。［注：目前ADA法日勺催化

劑大多采用楮膠或PDS類（雙核或多核儆菁鉆類），但裝置及工藝流程未變。］

2.4.2.2吸取法脫硫工藝

A）以煤氣中氨為堿源時吸取法脫硫工藝

1）氨水法

該法屬于以煤氣中的氨為堿源時吸取法脫硫。因在脫硫的過程中同步脫除

氨，故也稱氨硫（AS〕聯合洗滌。氨水法脫硫裝置由洗滌裝置和脫酸蒸氨裝置

構成。在洗滌裝置日勺硫化氫洗滌塔和洗氨塔中，煤氣中的硫化氫和氨分別被脫酸

蒸氨裝置來日勺含氨貧液和汽提水吸取，含氨脫硫富液送脫酸蒸氨裝置用蒸汽進行

解吸，得到的含氨貧液和汽提水分別送回洗滌裝置循環使用，得到的氨汽送去制

取硫錢或氨分解，得到歐J酸汽硫化氫送去制取硫酸或硫磺。

B）外加堿源吸取法脫硫工藝

1）索爾菲班法（SULFIBAN）法

該法屬于以乙醇胺溶液為堿源吸取劑的吸取法脫硫。煤氣中的J硫化氫在吸

取塔被解吸裝置來的貧液吸取，得到的富液送解吸裝置用蒸汽進行解吸，得到的

貧液回送吸取塔循環使用，得到的富H2s汽送下一工序制取硫酸或硫磺。該裝置

一般設在洗苯裝置之后。

2）真空碳酸鹽法

該法屬于以Na2c03（或K2co3）溶液為吸取劑的解吸法脫硫。煤氣中的硫化

氫在吸取塔被解吸裝置來的貧液吸取，得到的富液送解吸裝置用蒸汽進行真空解

吸，得到歐I貧液回送吸取塔循環使用，得到的富H2s汽送下一工序制取硫酸或硫

磺。所產生的少許廢液送至蒸氨塔蒸氨后送廢水裝置處理。該裝置一般設在洗苯

裝置之后。

目前以AS法脫硫、改良ADA、HPF等脫硫工藝應用日勺最多，技術也比較先

進。近年來真空碳酸鹽脫硫配以制酸工藝由于其產生的脫硫廢液少、副產少許硫

酸而被部分生產企業采用，但投資較大限制了其應用。

2.4.2.3脫硫后的硫回收工藝

1）與氧化法脫硫工藝配套的硫回收工藝

A）采用熔硫釜生產硫磺

該法重要是將氧化法脫硫后產生的懸浮硫以熔硫釜生產硫磺，但硫磺純度

較低，在93%左右。當采用持續熔硫工藝時，無尾氣排放；但當采用間歇熔硫工

藝時，則有尾氣排放，尾氣中重要具有H2S、NHa等。

B）CP制酸

從脫硫單元來的濃縮漿液經預熱并經升壓空氣霧化后進入燃燒爐與煤氣進

行燃燒，燃燒后生成口勺含S0?混合氣體經冷卻塔和洗凈塔（用稀硫酸進行直接冷

卻）后，再經干燥塔（用95糊勺濃硫酸除去氣體中的水分）后進入轉化器，將S0?

轉化為SO：,。再經吸取塔用98%的濃硫酸吸取即得產品硫酸。制酸尾氣經排氣筒高

空排放，尾氣中重要具有少許口勺SO2、SO3、NOx、NH3等。

2）與吸取法脫硫工藝配套的硫回收工藝

A）采用克勞斯爐生產硫磺

吸取了H2s日勺富液與再生塔底上升的水蒸汽接觸使酸性成分解吸，從再生塔

頂出來的酸性氣體（具有H2S、HCN和少許NH3及CO?）經冷卻除水后，送至克

勞斯爐，其中三分之一酸性氣體進入克勞斯爐上部的燃燒器，使H2s與空氣燃燒

生成SO2,其他三分之二酸性氣體直接進入克勞斯爐，使H2s與燃燒器來的混合

氣體中H勺SO2反應，生成元素硫，硫磺純度較高，可達99.9%以上。克勞斯爐尾

氣返回吸煤氣管道。

B）托普索WSA制酸

從脫硫液再生塔來的酸氣（H2S）進入WSA制酸系統，通過焚燒、催化氧

化、吸取等工序，將H2s分步轉化為SO2和SO3并經吸取后得到硫酸。制酸尾

氣由60m高煙囪高空排放，重要含少許的SO2和SQ?等。

煤氣去耕、管式,及其它用戶

圖2-2生產硫錢及真空碳酸鹽脫硫制硫磺的煤氣凈化工藝

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圖2-3水洗氨氨分解煤氣凈化工藝

凈煤氣去用戶

圖2-4生產硫鐵及真空碳酸鉀脫硫制酸的煤氣凈化工藝

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圖2-5生產硫核及HPF脫硫生產硫磺的煤氣凈化工藝

2.2焦化行業產業政策

2.2.1焦化行業準入條件

2004年12月23日國家發展和改革委員會公布實行了《焦化行業準入條件》,

準入條件重要從1）生產企業布局；2）工藝裝備水平；3）重要產品質量；4）

資源、能源消耗及副產品綜合運用；5）環境保護指標和清潔生產指標；6）監督

和管理等幾種方面提出了詳細的規定和限制。其中在工藝裝備水平中，規定“新

建和改擴建焦化企'也必須到達煉焦行業清潔生產原則（HJ/T126-2023）中生產工

藝和裝備二級原則規定，且新建和改擴建機焦爐炭化室高度必須到達4.3m（含

4.3m,但不包括炭化室高3.2用和3.8m的搗固焦爐）以上，年生產能力60萬噸

及以上；焦爐煤氣必須所有回收運用，不得直排或點火炬；同步要配套建設裝煤、

出焦除塵裝置、煤氣凈化（含脫硫脫氟工藝）回收、廢水生化處理設施等J

為增進焦化行業產業構造升級，規范市場競爭秩序，根據國家有關法律法規

和產業政策規定，按照“總量控制、調整構造、芍省能（資）源、保護環境、合

理布局”的可持續發展原則，工業和信息化部已公布了新的《焦化行業準入條件》,

并于2009年1月1日實行。新準入條件口勺合用范圍包括常規焦爐、半焦（蘭炭）

焦爐和既有的熱回收焦爐口勺生產企業。

在新的準入條件中，重要對煉焦工藝裝備水平提出了更嚴格的規定：

1）新建和改擴建焦化企業要到達煉焦行業清潔生產原則（HJ/T126-2023）

中生產工藝與裝備原則，應滿足節能、環境保護和資源綜合運用規定，實現合理

規模經濟規定。嚴禁新建熱回收焦爐。

2）新建頂裝焦爐炭化室高度必須26.0米、有效容積238.5m1

3）新建搗固焦爐炭化室高度必須25米、搗固煤餅體積235nl生產能力到

達100萬噸/年及以上。

4）半焦（蘭炭）焦爐單爐生產能力27.5萬噸/年，每組生產能力230萬噸

/年，企業生產能力60萬噸/年及以上。

5）熱回收焦爐（對已經有企業）生產能力在40萬噸/年及以上。

6）鋼鐵企業新建焦爐應同步配套建設干熄焦裝置并匹配除塵裝置。

7）應同步配套建設煤氣凈化（含脫硫、脫鼠、脫氨工藝）、化產品回收裝置

與煤氣運用設施。

8）熱回收焦爐應同步配套建設熱能回收和煙氣脫硫裝置。

9）半焦（蘭炭）生產口勺氨水循環水池、焦油分離池應建在地面以上。

10）焦化企業的煤場、粉碎、裝煤、推焦、篩運焦等生產裝置應配套建設能

滿足環境保護規定的抑塵、除塵設施。

11）佳化企'也應配套建設生產污水生化處理設施和生產污水事故儲槽（池）。

12）半焦（蘭炭）生產企業應配套建設廢水焚燒處理設施和生產污水事故儲

槽（池）。

13）熱回收焦爐應配置煙氣脫硫除塵設施和二氧化硫在線監控裝置。

14）焦化企業化工裝置區和生產污水槽池等應做防滲漏處理，杜絕外溢和滲

漏。

15）焦化生產企業叼化學產品生產裝置區及儲存罐區和生產污水槽池等應做

規范的防滲漏處理，油庫區四面設置圍堰，杜絕外溢和滲漏。

16）規范排污口的建設，焦爐煙囪、地面除塵站排氣煙囪和廢水總排口安裝

持續自動監測和自動監控系統，并與環境保護部門聯網。

17)焦化生產企業應建設足夠容積事故水池、消防事故水池。

18)焦化生產企亞生產的焦爐煤氣應所有回收運用，不得放散；煤焦油及苯

類化學工業產品必須回收，并鼓勵集中深加工。

19)酚氟廢水處理合格后要循環使用，不得外排。外排廢水應執行《污水綜

合排放原則》(GB8978-1996)O排入污水處理廠的到達二級，排入環境的到達一

級原則。

煉焦行業清潔生產原則

2023年6月，國家環境保護總局頒布實行了《清潔生產原則煉焦行業》

(HJ/T126-2023),將煉焦行業清潔生產級別規定為三級。該原則對煉焦生產工

藝與裝備、資源能源運用指標、產品指標、污染物產生指標、廢物回收運用指標、

環境管理規定等都提出了明確日勺規定或對應指標值。部分重要清潔生產指標見表

2-1和表2-2。

表2-1焦爐生產工藝與裝備部分清潔生產指標表

清潔生產指標一級二級三級

生產規模2100260240

炭化室高度26.024.0

炭化室容積m238.5223.9

裝煤地面除塵站集氣除塵地面除塵站集氣除塵高壓氨水噴射無煙裝煤、

消煙除塵車等高效除塵設

設施，除塵效率2設施，除塵效率2

施或裝煤車洗滌燃燒裝

99%,捕集率捕集樂95%,捕集率293%,

置、集塵煙罩等一般性的J

先進可靠的自動先進可靠的自動控制

PLC控制設施

控制系統系統

出焦配置地面除塵站集氣除塵設施，除塵效率2配置熱浮力罩等較高效除

99%,捕集率290%,先進可靠的自動控制系統塵設施

表2-2資源能源運用部分清潔生產指標表

清潔生產指標一級二級二級

工序能耗，kg標煤/t焦W150W170W180

噸焦耗新水量，nf/t焦W2.5W3.5

噸焦耗蒸汽量，t/t焦W0.20W0.25W0.40

噸焦耗電量，kWh/t焦W30W35W40

水循環運用率，%295285275

3焦化生產的重要污染源及其控制措施

3.1重要廢氣污染源及其控制措施

備煤系統

1）貯煤場在風力作用下無組織排放的煤塵。

一般對貯煤場采用的控制措施有如下三種方式：

A）采用封閉式貯煤倉；B）采用防風抑塵網；C）灑水抑塵或采用覆蓋劑。

2）煤粉碎機室無組織排放的煤塵。

一般在煤粉碎機室采用脈沖袋式除塵設施，變無組織排放為有組織達標排

放。

3）煤日勺各轉運站及運煤通廊等無組織排放的煤塵。

一般對煤轉運站、運煤通廊等采用封閉措施施，以盡量控制煤塵排放量。

煉焦系統

1）一般焦爐的裝煤孔蓋（搗固焦爐的導煙孔）、爐門及上升管等處泄漏的煙

塵；重要污染物有顆粒物、苯可溶物、苯并（a）花、H,S、等，為持續性無組織

排放。

采用的控制措施重要有：

A）一般焦爐的裝煤孔蓋（搗固焦爐的導煙孔）采用密封構造并采用密封材

料密封，煙塵控制效率達90%?95%；

B）焦爐爐門采用彈性刀邊爐門、厚爐門框、大保護板構造，可減少爐門熱

變形程度，有效防止爐門泄漏，煙塵控制效率達90?95%。

C）焦爐上升管蓋、橋管承插口等處采用水封裝置，煙塵控制效率達90?95機

D）焦爐上升管根部，采用編織石綿繩填塞，特制泥漿封閉，煙塵控制效率

達90%。

2）焦爐裝煤時產生的煙塵，重要污染物有顆粒物、苯可溶物、苯并（a；花、

HR、NH,等，為間歇性無組織排放。

對裝煤煙塵采用的控制措施：在集氣管處采用高壓氨水噴射等措施，可使煙

塵控制效率達60%；同步再采用裝煤除塵設施，詳細的除塵方式有幾種，詳見裝

煤除塵工藝簡介部分。

3）焦爐出焦時產生的煙塵，重要污染物有顆粒物、SO?等，為間歇性無組織

排放。

對出焦煙塵采用的控制措施：采用出焦除塵，重要采用地面站除塵方式，詳

見出焦除塵工藝簡介部分。

4）焦爐煙囪排放的廢氣，重要污染物有S0八N0、及煙塵，為持續性有組織

排放。

控制措施：采用通過凈化后焦爐煤氣或高爐煤氣做燃料。

焦處理系統

1）采用濕熄焦時，熄焦塔排放的水汽，重要污染物為焦塵，為有組織陣發

性排放。

控制措施：在熄焦塔頂設有折流式木格捕塵裝置，焦塵捕集效率達60%以上。

2）采用干法熄焦時，重要為干熄爐裝料口、排焦口、預存室放散氣排放口、

循環氣體放散口以及焦炭運送卸料過程等排放的焦塵。

控制措施：在干熄爐裝焦口、排焦口、干熄爐預存室放散口以及循環氣體放

散口、轉運站膠帶機頭部及尾部等處設粉塵捕集裝置，將各排放口的煙塵搜集后

送至干熄焦地面除塵站除塵。

3）在焦炭的篩貯焦樓及焦轉運站產生H勺焦塵,為持續性無組織排放。

控制措施：在篩焦樓、貯焦槽、焦轉運站等產塵點處均設置對應日勺脈沖袋式

除塵系統除塵，各產塵點的捕集效率均不小于95%,除塵效率不小于99%。

煤氣凈化系統

煤氣凈化系統工藝廢氣重要為工藝放散尾氣、貯槽內液面上氣體的揮發尾

氣等。

對于工藝廢氣控制，初期重要是采用密閉措施，并設呼吸閥以減少廢氣排放

量。在80年代中后期，又開發出了尾氣焚燒分解處理技術、尾氣洗滌凈化技術,

處理效率可達80%以上。近年來，又開發出了壓力平衡系統處理尾氣的新措施，

即將所有排放尾氣用管道連接后經壓力平衡裝置接至吸煤氣管道返回至煤氣系

統中，可基本做到尾氣不外排。

1）排氣洗凈處理技術

該技術是針對不一樣性質的尾氣分別采用洗油、酸性或堿性洗滌液進行洗

滌吸取。由于操作管理不便，易產生二次污染，且處理效果不穩定，故目前已很

少采用。

2）尾氣焚燒分解處理技術

該技術重要處理含苯類可燃氣體尾氣，將粗苯尾氣采用微正壓引入管式爐焚

燒掉。由于操作管理不便，目前已很少采用。

3）煤氣壓力平衡處理技術

此種技術是在罐頂采用壓力系統保持微正壓，它可處理貯槽的大小呼吸逸

散。即原料進槽時，罐內壓力增大，尾氣即可壓入平衡系統，當原料抽出，則罐

內負壓，平衡系統即可注入煤氣介質，保持平衡，并將尾氣吸入返回吸煤氣管道。

采用這種措施基本可做到尾氣不外排。目前該技術已在設計中廣泛采用。

3.1.4.1冷凝鼓風工段

1）氨水貯槽、焦油貯槽等各槽類設備等歐I放散氣體，重要含NL、H2S及CmHn

等污染物。

控制措施：1）將氨水貯槽、焦油貯槽等的放散管分片連接后接至壓力平

衡裝置入吸煤氣管道不外排；2）將氨水貯槽、焦油貯槽等日勺放散管集中接至排

氣洗凈塔經蒸氨后的廢水洗滌凈化后排入大氣。

?2脫硫工段

1）脫硫工段的富液槽排放日勺氣體，重要含NH八H2s等污染物。

控制措施：富液槽采用氮氣封或煤氣封，并接入壓力平衡系統中不排放。

2）氧化法脫硫再生塔排放的再生尾氣，重要含NH,和少許H2s等污染物。

控制措施：1）在條件容許日勺狀況下將再生尾氣接入吸煤氣管道中不排放；

2）在不具有條件的狀況高空排放（按達標排放速率規定的高度）。

3）氧化法脫硫廢液蒸發濃縮制酸時濃縮塔排出『'J含NH屏氣。

控制措施：將濃縮塔排出日勺尾氣送吸煤氣管道中不排放。

4）對于熔硫釜生產硫磺工藝，當采用間歇方式熔硫時，則有尾氣排放（以

間歇方式），尾氣中重要具有乩S、N乩等。

5）克勞斯爐生產硫磺時將排放具有少許SO2、NOx、H2s和NH3等污染物

口勺尾氣。

控制措施：將克勞斯爐排出日勺尾氣送吸煤氣管道中不排放。

6）制酸系統的氧化轉化過程中排放的尾氣，尾氣中重要具有少許MJSO2、

S03、NOx、NH3等污染物。

控制措施：1）在條件容許日勺狀況下將尾氣接入吸煤氣管道中不排放；2）

在不具有條件的狀況下按達標排放速率規定的高度直接高空排放。

.3硫錢或氨分解工段

1）硫錢工段干燥系統排放出含NH,等污染物的尾氣及硫鉞粉塵。

控制措施：硫鐵工段硫錢干燥器排放的）廢氣經旋風分離器分離出硫鐵粉塵

后，尾氣再經洗凈塔洗滌深入洗去硫錢后高空排放。

2）氨分解爐煙囪排放出含SO?、NOx、CO等污染物。

控制措施：氨分解爐燃用脫硫凈化后的焦爐煤氣，廢氣經煙囪達標排放。

?4粗苯蒸儲工段

1）從苯槽、油槽等各油槽分離器放散管排出含CmHn等污染物的氣體。

控制措施：將苯槽、油槽等各油槽分離器放散管排出日勺氣體分片聯接后集

中送吸煤氣管道不外排。

2）粕苯管式爐燃燒煤氣經煙囪排放出SO八NOx、CO等污染物。

控制措施：粗苯管式爐燃用脫硫凈化后日勺焦爐煤氣，燃燒廢氣經煙囪達標

排放。

?5油庫工段

1）油庫工段的焦油槽、苯槽等各貯槽放散管排出的含CmHn氣體。

控制措施：將油庫工段的焦油槽、苯槽等各貯槽放散管排出日勺氣體集中送

壓力平衡裝置入吸煤氣管道不外排，同步在各貯槽上設呼吸閥，以減少廢氣排

放量。

3.2重要廢水污染源及其控制措施

3.2.1生活污水

生活污水重要包括全廠職工食堂、職工洗浴、各車間衛生間等排水。目

前設計中均將生活污水集中送到酚鼠廢水處理站處理。

生產凈廢水

生產凈廢水是指未與被冷卻介質直接接觸且未受到污染口勺冷卻水的排污

水，其中包括凈化冷卻循環水系統排污水和制冷循環冷卻水系統排污水。由于

生產凈廢水基本未受到污染，僅是水溫略有升高并具有少許的無機鹽類，但可

再次用到對使用水質規定較低的場所，多出部分可排放。對于100萬噸焦化廠，

水反復運用率可達95%,經控制后從上述兩個循環系統排出的總的生產凈廢水

量約為90m7h（未考慮其他場所的用水量狀況）。

3.2.3生產廢水

煤氣凈化過程中的工藝廢水重要是從煤氣和其他工藝介質中分離出來的

分離液。由于所采用的煤氣凈化工藝不一樣，其廢水量和水質也不盡相似。對

于焦化廠而言（不包括苯精制和焦油加工等），焦化廢水口勺來源重要有如下幾

部分：

1）剩余氨水

剩余氨水是煉焦煤在焦爐炭化室中受熱干儲過程中，由于煤中口勺顯水（一

般按煤量的10%計）和煤中的化合水（一般按煤量口勺2%計）受熱汽化后隨煤氣

帶出并經煤氣冷卻后從煤氣中分離出來的冷凝液均送到機械化氨水澄清槽分

離出其中的焦油后即為剩余氨水。對于100萬噸焦化廠，其剩余氨水量約為

18m7h,重要含COD、揮發酚、氟化物、石油類、氨氮等污染物。

控制措施：A）將剩余氨水送蒸氨處理后為蒸氨廢水，再送酚富廢水處理

站處理；B）為防止蒸氨系統故障和保證其正常運行，保證剩余氨水得到所有

蒸氨處理，在設計中都設置有足夠大容積的剩余氨水貯槽以適應一般事故的貯

存和調整，防止事故溢流導致污染。

2）終冷排污水（僅對具有硫錢的工藝）

在生產硫鏤的煤氣凈化工藝中，由于煤氣經噴淋飽和器與硫錢母液接觸

后，煤氣溫度會升高，在進入洗苯工序前需深入冷卻降溫，稱為煤氣終冷。在

硫核結晶后為減少硫餃中的游離酸含量，需用新水對硫錢晶體進行清洗，此外

為防止硫錢系統設備結晶堵塞，需常常用部分新水進行設備清洗，這兩部分清

洗水均排至硫錢母液中循環使用。由于煤氣溫度口勺升高而使硫核母液中的部分

水汽化進入煤氣中，這部分水在煤氣終冷時又隨煤氣溫度的減少而冷凝下來便

成為冷凝液。由于煤氣終冷是運用煤氣終冷冷凝液講行循環噴灑降溫啊，當正

常運行時便有多出水排出，即成為終冷排污水。對于采用硫鏤流程的100萬噸

焦化廠，其終冷排污水量為3-4m3/h,重要含揮發酚和鼠化物等污染物。

控制措施：將終冷排污水送到機械化氨水澄清槽，和剩余氨水一起經蒸氨

處理后送酚氟廢水處理站處理。

3）無水氨工藝精儲塔廢水（僅對具有無水氨的工藝）

當采用無水氨工藝時（包括冷法和熱法工藝），由于采用直接蒸汽解吸和濃

氨水精儲，故在精儲塔底將排出少許廢水。對于采用無水氨工藝mJ100萬噸焦

化廠，其精儲塔底廢水量約為2m3/h,重要含氨氮等污染物。

控制措施：將精僧塔底廢水送到機械化氨水澄清槽或直接送蒸氨處理后再

送酚氨廢水處理站處理。

4）粗苯分離水

粗苯分離水是在采用直接蒸汽對粗苯進行蒸播時而冷凝下來日勺水，該部分

廢水重要是直接蒸汽日勺冷凝水，其蒸汽用量為1.5噸蒸汽/噸粗苯。對于100

萬噸焦化廠，其粗苯分離水量約為3//h,重要含COD和石油類等污染物。

控制措施：將粗苯分離水送到機械化氨水澄清槽，和剩余氨水一起經蒸氨

處理后再送酚富廢水處理站處理。

5）煤氣冷凝水

煤氣冷凝水重要是從煤氣管道和設備（如煤氣初冷器、煤氣鼓風機等）中

冷凝出來口勺水，并通過煤氣水封或冷凝槽排出，該部分水量很少，一般為間歇

性排放，重要含揮發酚、氟化物和氨氮等污染物。

控制措施：一般設計中將煤氣冷凝水搜集后用泵或槽車集中送到機械化氨

水澄清槽，和剩余氨水一起經蒸氨處理后再送酚鼠廢水處理站處理。

根據上述分析，從煤氣凈化系統中排出的所有酚鼠廢水均需經機械化氨水

澄清槽后再送到蒸氨系統進行蒸氨處理，只有經蒸氨處理后的廢水（即蒸氨廢

水）才能送到酚氟廢水處理站進行處理。由于在蒸氨過程中大多數焦化廠是采

用直接蒸汽（也有少數幾種焦化廠，如本鋼、首鋼、新疆大黃山焦化廠是采用

間接蒸汽）進行蒸氨口勺，故經直接蒸汽蒸氨后的廢水量要比蒸氨前的廢水量略

有增長，一般狀況下蒸氨后的廢水量是蒸氨前廢水量/、JL157.2倍（因每噸

廢水需要蒸汽量為150-200kg）。

6）其他廢水

其他廢水重要包括焦爐上升管水封排水、濕熄焦塔排水、篩焦系統除塵涔

排水、硫錢干燥尾氣洗凈塔排水以及化學除鹽水站排水等。

控制措施：

焦爐上升管水封排水直接送至廢水處理站史理。

濕熄焦塔排水經沉淀處理后循環使用不外排。

篩焦系統除塵器排水經沉淀處理后循環使用不外排。

硫鐵干燥尾氣洗凈塔排水送硫鐵母液中運用，不外排。

化學除鹽水站排水經中和池中和后排放。

3.3重要固廢污染源及其控制措施

焦化廠產生的固廢重要有如下幾種：

1）機械化氨水分離槽進行焦油氨水分離時產生的焦油渣，對于年產100

萬噸焦炭的焦化廠，年產生量約為2023噸：

2）蒸氨塔產生口勺瀝青渣，對于年產100萬噸焦炭的焦化廠，年產生量約為

15噸；

硫鏤工段產生的酸焦油；

粗苯蒸儲再生器產生口勺再生器殘渣，對于年產100萬噸焦炭H勺焦化廠，年產

生量約為1000噸；

酚氟廢水處理站產生的少許剩余污泥，對于年產100萬噸焦炭的焦化廠，

年產生量約為1000噸（含水約80%）；

備煤、篩焦、焦爐裝煤出焦及干熄焦等除塵系統回收的粉塵。

采用的控制措施如下：

焦油氨水分離裝置產生的焦油渣、蒸氨塔排出日勺瀝青渣、粗苯再生器殘渣、

硫錢工段產生日勺酸焦油、酚氟廢水處理站產生日勺少許剩余污泥等均集中送備

煤車間以機械摻混方式配入煉焦煤中。

備煤系統除塵器回收日勺粉塵回工藝設備，煉焦系統、干熄焦系統各除塵器

回收的粉塵定期外運運用，既減少污染又節省能源。

4焦化生產日勺重要污染控制技術簡介

4.1焦爐煙塵污染控制技術

4.1.1焦爐煙塵污染物的特點

焦爐在裝煤、煉焦、出焦操作過程中污染物從爐門、裝煤孔等處外逸排向大

氣環境，重要污染物有煙（粉）塵、BSO、BaP、ILS、其中尤以裝煤與出焦

過程中的煙塵污染最重，重要特點有：

1）點多、面廣分散的排放源；2）持續性、陣發性與偶發性并存日勺排放方式；

3）污染物種類較多、危害性大；4）煙塵量大、塵源點不固定，且具有焦油、粉

塵粘度大，溫度高且帶有明火，處理難度大；5）現場環境差、缺乏測試條件，

基礎數據的獲得難度較大。

由于我國的煉焦化學工業生產規模小，中小型焦化企業數量較多，這給大氣

污染口勺防治工作帶來了很大的困難。近年來伴隨國家環境和對應原則的建立健

全，增進并加速了各項治理技術的研制開發過程，目前為止，除了已掌握了60

年代開始研制的高壓氨水噴射無煙裝煤技術和次序裝煤技術外，進入80年代后，

通過消化引進和獨立開發，焦爐裝煤及出焦煙塵治理技術日益成熟，現已掌握了

具有國際一流水平的可供多種規模、不一樣爐型、不一樣裝備水平口勺新老焦化廠

選用的系列焦爐煙塵治理技術。近幾年根據新形勢、新技術口勺發展，又開發了嫖

能初就刎級次防止煙塵外逸過于集中；裝煤套筒球面密封技術,減少裝煤煙氣

外排量，'瞰，少運行鍬荷?，焦油預噴涂吸附技術,處理了焦油粘結濾袋問題；接U

閥對接技術,處理了移動車輛與地面站煙氣導通問題；裝煤與出焦除塵二合一技

術,處理了少數焦爐除塵的I投資和運行揮霍問題等等。這些技術均得到了實戰日勺

檢查，證明是成熟的技術，其中預噴涂、球面密封、干式除塵裝煤車等多項技術

已獲得國家專利。運用這些新老成熟技術的優良組合，結合數年焦爐煙塵治理的

經驗，原鞍山焦耐設計院（現已改制為中冶焦耐二程技術有限企業）在裝煤除塵

方面開發的重要系統形式有：

1）非燃燒法干式地面站除塵方式（寶鋼三期、天津三煤氣、太鋼等）。

2）燃燒法干式地面站除塵方式（本鋼一號、二號焦爐）。

3）非燃燒法干式除塵裝煤車方式（尤其合用于雙集合管焦爐）。

4）非燃燒法濕式除塵裝煤車方式。

5）燃燒法濕式地面站除塵方式（寶鋼二期）。

6）裝煤與出焦二合一干式地面站除塵方式（青島煤氣廠、太鋼4號焦爐等）o

在裝煤與出焦除塵的系統控制方面所有采用PLC自動控制，除塵系統的運行

與對應的生產車輛聯鎖，有煙塵產牛，時，除塵風機高速運轉：無煙塵產生時，除

塵風機低速運轉，到達了真正意義上的自動調整節能和生產自動化。

4.1.2焦爐裝煤煙塵控制技術

已經有的焦爐煙塵控制方式重要有如下幾種：

1）高壓氨水噴射裝煤煙塵控制技術

80年代我國推行焦爐雙集氣管、次序裝煤、保持合適的吸力（上升管底部保

持在160?200Pa負壓）等措施，獲得了很好口勺效果，使高壓氨水噴射裝煤對煙塵

控制率可到達60%o目前所設計口勺焦爐均采用高壓氨水噴射裝煤技術。

2）雙集氣管及跨越管式消煙技術

雙集氣管消煙技術：

該技術源于我國，目前為止尚有多種焦化廠在很好地使用這項技術進行無煙

裝煤。這種技術是在機側和焦側分別設置上升管并與高壓氨水噴射相結合，克服

了單側（僅在機側設集氣管）集氣管時由于裝煤孔敞開及裝煤后期煤料阻擋等原

因使得機側集氣管高壓氨水噴射形成歐I負壓不能很好地作用到焦側裝煤孔的缺

欠，處理了焦側裝煤孔煙氣泄露較大的問題，且有關標定顯示采用雙集氣管并配

合高壓氨水噴射在正常狀況下，對煙氣的總撲集率可到達80與左右。雖然這種方

式可以獲得很好日勺消煙效果，但也存在著較大日勺缺陷，就是爐頂通風條件差，崗

位工人的操作