公路改建工程污水提升泵站工程施工方案1、施工測量 2、5#、6#泵站施工方案 2.1泵站沉井施工 2.2管理用房施工 3、7#、8#泵站施工 3.1SMW工法圍護結構施工 3.2坑底雙液注漿 3.3基坑挖土 3.4支撐施工 3.5基坑開挖支撐的技術要點： 3.6鋼筋混凝土底板、鋼筋砼內襯及頂板制作 3.7基坑回填 4、進出水閘門井施工 5、廠區總體施工 1、施工測量1.1在施工前認真做好交接樁工作，測量控制點移交至施工單位后，及時做好樁位的保護工作，并妥善保管好測量資料。1.2對所接樁（點）位進行復測，復測后的數據與樁（點）為資料上所明確的點位精度進行比較。復測達到業主要求精度或滿足相關要求精度，才可進行下步放樣工作，復測后達不到精度要求，立即上報甲方或監理認可，重新交接樁。1.3對測量定位所用的儀器，必須符合工程測量精度要求，本工程將配備索佳SET2000全站儀、LeicaNA2水準儀等一系列精密測量儀器。1.4以上所使用的儀器，在施工前將送有關部門進行鑒定，將所有儀器質檢資料提交監理。并在施工過程中定時進行校檢。1.5用業主移交并經施工單位復測后滿足精度要求的控制點，以導線形式建立施工區域平面控制網。導線測量采用SET2000全站儀，方向觀測6測回，測角精度±2″。測距相對誤差≤1/80000，并對觀測結果進行平差。所有測量資料上報經審核后，方可進行下步工序。1.6施測過程中，堅持三級放復原則。即施工隊→項目部→監理三級。每道工序施測測量資料及時上報給監理，經審核后，方可進行下道工序的施測與放樣。1.7施工過程中的所有測量儀器包括全站儀、水準儀等須定時進行檢測。1.8測量精度保證措施平面測量控制：SET2000全站儀，方向觀測6測回，測角精度±2″。測距6測回，雙向觀測。測距相對誤差≤1/80000，并對觀測結果進行平差。鋼尺傳遞高程采用正反測各二測回，定期對測量儀器進行檢校。施工測量器具詳見下表：序號儀器名稱規格精度數量1全站儀SET20002臺2水準儀LeicaNA2+2.0mm/km2臺3鋁合金塔尺5m2把4鋼卷尺50m±1mm2把5鋼卷尺5m±1mm5把2、5#、6#泵站施工方案兩座泵站下部結構采用沉井施工方案，施工時需注意以下幾點：（1）在沉井制作之前，必須認真做好地基處理，控制砂墊層質量，使沉井第一次制作時重量通過砂和素砼墊層擴散后的荷載小于臥層地基的容許承載力；（2）下沉后的沉井接高必須滿足沉井的穩定要求：即傳送至刃腳下土層之荷載應小于該層土的極限承載力，必要時須回填土或回灌砂；（3）對沉井下沉過程中的基底隆起、管涌或承壓水引起的不透水層爆裂，要在下沉前有預計，下沉時嚴格掌握，堅持勤測勤糾偏的原則；（4）封底前應將井底整平，與封底砼接觸的刃腳和井壁須鑿毛并沖洗干凈。基坑處理沉井制作基坑處理沉井制作沉井封底井點降水沉井內部框架施工沉井上部結構施工沉井下沉泵房設備房及值班室基坑開挖進水及出水閘門井土方開挖底板施工結構施工泵站平面布置施工結束`2.1泵站沉井施工本工程5#、6#泵站采用沉井法施工。5#泵站沉井尺寸（不包括壓力井部分）為9.2×4.9m，刃腳底面至沉井頂面凈高9.96m；6#泵站沉井尺寸（不包括壓力井部分）為9.1×4.9m，刃腳底面至沉井頂面凈高9.0m。井體壁厚0.45m，刃腳壁厚0.65m，刃腳踏面寬度0.3m。沉井采用噴射井點降水下沉。沉井分兩節制作。沉井下沉時，混凝土強度須達到設計強度的100％。留施工縫時，必須將施工縫鑿毛洗刷干凈，先鋪上與混凝土內砂漿成份相同的砂漿一層，然后再澆新混凝土，要求仔細振搗，確保新老混凝土良好結合。設備人員進場設備人員進場井底地基加固基坑開挖砂墊層鋪筑砼墊層鋪筑鋼筋綁扎模板安裝砼澆筑砼養護排水下沉井點降水沉井清底井底墊層安裝砼導管井內積水抽除底板鋼筋綁扎底板砼澆筑隔墻結構模板安裝隔墻結構鋼筋綁扎隔墻結構砼澆筑結構封頂腳手架搭設測量放樣沉井施工流程圖2.1.1泵房沉井工作基坑開挖及準備工作（1）根據施工圖紙要求，起沉標高為1.20m，本泵站原地面標高約為2.4m左右，同時也為了減少沉井下沉深度降低施工作業面，采用在基坑中制作沉井的方法，開挖至原地面以下1.2m。（2）考慮到拆除墊層、支模、腳手架操作的需要，基坑在原地面標高基礎上挖深2.1m。刃腳外側面至基坑底邊的距離為1.5m，以滿足施工人員綁扎鋼筋、樹立外模板和搭設外腳手架的需要，邊坡按1:1放坡。基坑底部四周開挖0.4m×0.6m的排水盲溝，并與基坑邊緣四角設置的2只集水井相通。集水井用磚砌，比排水溝低0.5m，置水泵將匯集的地面水和地下水抽除，以保證基坑無積水。（3）基坑挖土用1m3履帶式反鏟挖土機挖土，配合人工修坡和平整坑底，由于施工場地狹小，挖出的土方及時外運。（4）基坑邊坡按1:1放坡至原地面，為防止邊坡水土流失和坍塌，采用土工布或塑料薄膜覆蓋。2.1.2雙液分層注漿根據設計要求，沉井底板以下2.5米范圍內需進行雙液分層加固，滿堂加固，加固體范圍應超過井壁外側1米。（1）施工工藝流程拌制雙液漿拌制雙液漿清除地面障礙移位持壓測量定位打投注漿管壓漿提升壓漿（2）施工工藝=1\*GB3①水泥采用42.5（R）級，水灰比≥0.5，外加劑為2%水玻璃，水玻璃模數為3.0~3.3。=2\*GB3②定樁位：根據設計要求定出壓漿孔孔位。=3\*GB3③打設注漿管：在開挖區坑內利用震動器將注漿管打至設計深度。=4\*GB3④拌制水泥漿液：開啟攪拌機，嚴格按設計認可的配合比拌制水泥漿。=5\*GB3⑤壓漿提升：開啟壓漿泵，按設計注漿壓力和注漿量自下而上壓漿提升，每提升0.5m壓漿一次，每次壓漿應在允許的壓漿壓力范圍內。=6\*GB3⑥清洗：壓漿提升至設計標高，結束壓漿，并將壓漿管提出地面，清洗管路，進行下一個孔的施工。（3）工程技術指標=1\*GB3①注漿孔定位：嚴格按要求定孔位。=2\*GB3②打設注漿孔：控制注漿管的垂直度小于1.5%。=3\*GB3③拌制水泥漿：水泥漿液攪拌均勻，以確保漿液具有較高的穩定性和較小的析水性，防止壓漿過程中或壓漿結束后發生顆粒沉淀和分離。漿液水灰比控制在0.5--0.55。=4\*GB3④壓漿和提升：嚴格控制壓漿壓力，壓漿次數及結束壓漿的標準。壓漿壓力4Kg/cm2左右，每0.5m為一注漿段，注漿量60Kg/m3水泥，坑內注漿按先外排后里排的順序進行。=5\*GB3⑤清洗：施工結束應及時清洗注漿管道，以免下次施工出現堵管現象。=6\*GB3⑥做好施工的原始記錄，出現質量問題及時處理。2.1.3刃腳地基處理a、沉井自重對持力區的壓應力計算（按周長每M計算）沉井下沉階段重量：經計算5#泵站下沉總重量為3000KN；6#泵站下沉總重量為2700KN；b、砂墊層、砼墊層的鋪設砂墊層采用粗砂或中粗砂，厚0.6m、寬1.6m，基坑開挖到砂墊層底面標高以上15cm時，人工挖底層土，邊挖土邊填砂子，每層填0.2m，用平板振動器灑水振實，達到中密實度，然后澆筑厚14cm寬0.6m的的C20砼墊層。5#泵站驗算公式：b――素砼寬度，取b=0.6mbo――刃腳踏面寬，取bo=0.30mh=素砼厚度，取h=0.14mB――砂墊層寬度，取B=1.6mH――砂墊層厚度，取H=0.6mL――刃腳長度，取L=28.2mN――每米長沉井重量δ土－－土層承載力，取δ土=100Kpaδ砂－－黃砂承載力，取δ砂=300KpaN施――每米長施工荷載，取N施＝0.8G――砼總重所以：N=G/L＝3000/28.2＝106KN/m可求得砂墊層面上壓力為106/0.6=177KPa＜300KPa；沉井基坑底土基承載力為15+106/1.6=81Kpa＜100KPa；同時需要驗算鑿除砼墊層凸緣之后的地基極限承載力：15+106/1.3=96KPa＜100KPa；以上計算說明選用值均滿足承載力要求，地面制作沉井為安全的。6#泵站驗算公式：b――素砼寬度，取b=0.6mbo――刃腳踏面寬，取bo=0.30mh=素砼厚度，取h=0.14mB――砂墊層寬度，取B=1.6mH――砂墊層厚度，取H=0.6mL――刃腳長度，取L=28mN――每米長沉井重量δ土－－土層承載力，取δ土=100Kpaδ砂－－黃砂承載力，取δ砂=300KpaN施――每米長施工荷載，取N施＝0.8G――砼總重所以：N=G/L＝2700/28＝96KN/m可求得砂墊層面上壓力為96/0.6=160KPa＜300KPa；沉井基坑底土基承載力為15+96/1.6=75Kpa＜100KPa；同時需要驗算鑿除砼墊層凸緣之后的地基極限承載力：15+96/1.3=89KPa＜100KPa；以上計算說明選用值均滿足承載力要求，地面制作沉井為安全的。2.1.4沉井預制沉井澆筑時按設計圖留好預留孔、隔墻、鋼筋、預埋鐵等。施工時，鋼筋的搭接、焊接要符合相關規范要求，各類預埋件及預留孔應符合設計要求。沉井預制分二次澆筑，一次下沉。其中5#泵站沉井：第一節刃腳部分，絕對標高-5.26～-0.66m，高4.6m；第二節井壁絕對標高-0.66～+3.70m，高4.36m；沉井標高+3.70～+4.70m段，待沉井完成后與頂板一起施工。6#泵站沉井：第一節刃腳部分，絕對標高-4.40～+0.20m，高4.6m；第二節井壁絕對標高+0.20～+3.60m，高3.4m；沉井標高+3.60～+4.60m段，待沉井完成后與頂板一起施工。A、模板制作除刃腳內側斜面采用磚模外，其余均采用鋼模板。內模一次支立到頂，用鋼管腳手搭架支撐；外模分次支立。為了防止施工接縫處漏漿，在上下節模板拆除時應保留0.6m寬的模板不予拆除。模板的強度及對拉螺栓間距的計算：本工程沉井預制模板將采用組合式定型鋼模和陰陽角模板連接拼裝將用U型卡連接，鋼模板整體在縱橫兩個方面的剛度，主要依靠里外圓鋼管同鋼模板連接，連接件采用鉤頭螺栓配“3”形卡，支模時對拉螺栓豎向間固定為750mm，對拉螺栓直徑采用Φ12，根據螺栓容許承受拉力15.3KN確定對拉螺栓的水平間距，對拉螺栓中間設止水片。設砼受振液化深度為1.5m，即：Rmax=?h×h=2.4×1.5=3.6t/m2=35.28KNS=15.3/0.75×Rmax=15.3/0.75×35.28=0.58m?60cm對拉螺栓的水平間距取60cm。本工程所有模板支撐體系均采用Φ48鋼管扣件體系，在沉井內搭設滿堂鋼管排架，排架立桿間距為1.0m，大梁立桿按計算要加密至800mm，鋼管頂撐扣件必須雙道雙保險，防止局部荷載集中，扣件松動下沉，排架支撐設水平撐和剪刀撐，應考慮構造和整體穩定性，支架下的土層地面，應夯實平整，立柱下按要求設置墊木多層支設時，應使上下層支柱在一條垂直線上。模板安裝前，認真做好復核檢查軸線和模板控制線標高控制線，模板安裝應按施工設計順序拼裝，先安裝沉井內模，后安裝外模，梁板先安裝底模后安裝側模，刃腳內外模擱置在墊木上，要嚴格按墨線就位，基層砼清理浮漿松動石子，沖洗干凈。井壁板安裝應先主梁后次梁，在主次梁結合以及梁節點未鑲拼校正好之前，不得進行平臺模鋪放。模板安裝或板正時，應避免硬撬、硬擠、決不允許用棒敲或用大錘擊打，模板在每次使用前，應全面檢查模板表面的光潔度，不允許有殘存的砼漿，模板平直度、平整度、板面拼縫檢查符合使用要求，板面已涂脫模劑，各種配件支承齊全，刃腳模板根部要用水泥砂漿堵嚴，防止跑漏漿。所有的安裝螺栓應擰緊，支模應牢固可靠，模板幾何尺寸正確不變形。預埋件、預留洞：（1）本工程預埋件，預留洞數量較多，在施工前應和安裝圖樣細核對無誤后方能進行施工。（2）在模板或鋼筋骨架上畫出預埋件和預留洞的標高幾何尺寸和位置。（3）預埋件四角留小洞用釘子固定在模板上，預留洞固定在模板上，如預留在鋼筋上則要用短鋼筋電焊固定在鋼筋網架上，確保在施工中不會轉動。（4）施工完畢的預留洞，預埋件要請監理各有關單位進行復核和驗收，減少和避免將來對結構的開鑿和破壞。（5）砼澆搗時要派人對預埋件，預留洞進行檢查和校正，確保預埋件和預留洞的準確。（6）安裝過程預埋件，預留洞待鋼筋綁扎后，由安裝定位留洞、洞口及埋件處須鋼筋加固的由鋼筋工負責加強鋼筋綁扎。模板安裝質量的允許偏差應符合下列規定（單位：mm）：軸線位置底板∠10池壁、柱、梁∠5高程±5截面尺寸池壁柱梁板±3洞槽溝凈空±5池壁柱垂直度7池壁柱平整度5中心位置、預埋件、預埋管3預留洞5B、鋼筋工程鋼筋在現場按鋼筋翻樣加工成型，成品鋼筋按規格的型號使用先后順序等編號堆放，施工前必須準確施放軸線和控制邊線，井壁、梁和柱在彈線后必須確保鋼筋的保護層厚度，以滿足設計和施工驗收規范的要求。鋼筋保護層不足之處，安排人員進行校準到位。沉井井壁鋼筋安裝時，應先立向鋼筋，并由轉角豎向兩邊移伸。轉角豎向鋼筋要用線錘校正垂直度，并用臨時支撐電焊固定，井壁豎向鋼筋從刃腳至井壁預留一根到頂中間無接頭，綁扎水平直度，水平鋼筋接頭采用搭接，搭接長度、接頭位置和數量按施工規范要求，立筋與水平筋接觸點全部綁扎，井壁內外鋼筋網用φ14鋼筋撐腳電焊固定，間距為每平方米1只。保證內外鋼筋網間距和有效截面，保護層塊每平方米設置一塊，井壁內外鋼筋網綁扎后用φ20鋼筋每邊設垂直剪刀撐與鋼筋網電焊焊牢，防止井壁鋼筋網傾倒，井壁預留洞，預埋管位置鋼筋按設計和規范加固加強，井壁施工縫位置上下兩排水平鋼筋直徑按構造要求比設計加大一級。梁主筋與箍筋的接觸點全部用鐵絲扎牢。梁箍筋接頭交錯布置在兩根架立鋼筋上，主梁上下皮鋼筋排列要求嚴格按圖紙和規范要求布置，主次梁鋼筋交錯施工時，一般情況下次梁鋼筋均擱置與主梁鋼筋上，為避免主次梁相互交錯時此部位節點偏高，中間梁部分部位采取次梁主筋穿于主梁鋼筋內側，梁和柱的箍筋應與受力鋼筋垂直設置，箍筋彎鉤疊合處，應沿受力鋼筋方向錯開設置，箍筋彎鉤必須為135度，且彎鉤長度必須滿足10d。梁鋼筋綁扎好入模后，下皮鋼筋保護層和外側保護層應先墊好，然后再扎實平臺鋼筋，板雙層鋼筋上排鋼筋需加鋼筋馬橙，板雙向受力鋼筋的相互交叉的必須全部扎實，上述非雙向配置的鋼筋相交點，除靠近外圍兩行鋼筋的相交點全部扎牢外，中間可按梅花形交錯綁扎牢固，鋼筋搭接處應中心與兩端用鐵絲扎實，鋼筋網綁扎必須順直嚴禁扭曲。質量要求：（1）鋼筋的品種的質量，焊條的牌號和性能及使用的鋼筋必須符合設計要求和有關標準的規定，并有出廠質量證明書、（質保單）復試合格報告。（2）鋼筋表面必須清潔，帶有顆粒或片狀老銹，經除銹后仍留有麻點的鋼筋嚴禁使用。（3）鋼筋的規格、形狀、尺寸、數量、錨固長度接頭設置必須符合設計要求和施工規范的規定。（4）彎鉤的朝向應正確，綁扎接頭符合施工規范的要求，搭接長度不小于規定值。（5）電弧焊接頭表面平整，無凹陷瘤，接頭處無裂縫、氣孔、灰渣及咬邊，接頭尺寸允許偏差不得超過規范規定。（6）澆搗砼時要排專人看護鋼筋，隨時隨地對鋼筋進行糾偏，板上下層鋼筋之間要求1m左右設馬橙以保證上下鋼筋的間距。C、混凝土工程（a）本工程沉井結構采用C30S6砼。沉井采用商品砼，采用汽車泵輸送。沉井砼澆搗：沉井砼澆搗時泵輸送管進入井壁內布料，每層布料厚度嚴格控制在50cm內，砼布料后自然流滴成斜面，在斜面上布置上中下三個插點，從低到高進行振搗，這樣斜面推進直到井壁澆搗完成，振搗點間距300～400mm，每次振搗時均需快插慢拔，直到砼不再下沉表面浮槳無起泡為止，上層振搗時振動棒應插入下層砼50～100mm，澆搗砼必須保證商品砼連續供應，新舊混凝土接頭初凝時間內完成。布料和振搗根據必須設專人監督，防止超厚和漏振或不振實，并設專人隨時檢查模板，發現無料空聲處和爆殼子處要及時聯系，采取措施解決。對于有預留洞、預埋件和柱梁鋼筋密集的部位，應預先訂好相應的技術措施，并作詳細交底，確保順利布料和振搗振實。（b）、施工縫處理施工縫留設：第一節沉井與第二節沉井，第二節沉井與預留后澆段采用水平凸縫方法，沿四周壁留設施工縫，在砼澆36小時后，鑿除表面水泥漿和疏松物，用水沖洗干凈，在澆筑上一節沉井砼前，先用與砼同級配和水泥砂漿對縫面接漿30～50mm厚，在此水泥砂漿初凝前必須澆搗頭皮砼。（c）梁砼振搗在主筋內側布置振搗點，間距400mm左右，板砼振動點布置為行列式，間距500mm左右，每次振搗時間20～30S，板砼用插入式振搗后，再用平板機振搗拖平，在梁板砼振搗過程中振動棒應快插慢拔，振搗點插入式均勻，梁振搗時特別注意節點處等鋼筋密集部位的振搗，該部位在振搗時不得用振動棒硬撬鋼筋。做到不碰鋼筋不碰模板，澆搗時務必做到同步推進以防漏振，板砼澆搗到頂后，按事先設置的標高標志，用上括尺括平，掌握好收水時間用木抹子打磨抹平，再用滾筒壓實后，第二次用木抹子打磨平整。（d）拆模和養護常溫在混凝土澆筑兩天后拆模，如為安裝方便下節模板不急于拆除，在混凝土澆筑12小時后澆水養護，養護兩周，養護期內拆除模板，則應在井壁上裹一層草袋后澆水養護，由于井壁較厚，且防水要求較高，所以要重視砼的養護工作。2.1.5沉井下沉沉井下沉時，混凝土強度必須達到設計強度。墊架拆除應分組、依次、對稱、同步地進行。抽除時應加強觀測，注意沉井下沉是否均勻。隔墻下墊架拆除后的孔穴部分用草袋裝砂回填。a、沉井下沉驗算5#泵站：下沉力為3000KN；摩阻力為：(9.2+4.9)*2*(5-1)*0.5*12+(9.2+4.9)*2*(8.46+1-5)*15=2354KN；刃腳反力按200KN/m2計算：200*[(9.2*4.9)-(8.9*4.6)]=828KN；下沉穩定系數Kw=3000/(828+2354)=0.94；下沉系數Kx=3000/(414+2563)=1.08>1.05；經計算沉井可依自重進行下沉，但下沉系數偏大，可能會出現下沉過快現象。禁止挖深鍋底。為保證沉井下沉順利進行，采取以下措施：①下沉前把基坑用素土填到原地面并壓實，以增加井壁摩阻力。②下沉過程中下沉速度過快，可在井壁外灌碎石，隨灌隨夯實。6#泵站：同樣可計算出6#泵站下沉穩定系數也為偏大，同時下沉也順利，需采取與5#泵站同樣的施工措施。b、井點降水每個沉井下沉前需配置1套噴射井點降水，沿沉井井壁外側以1m間距作環行布置。距井點2m外每個方向設置一觀察井，觀察降水水位變化。井點在泵站結構建成后拆除。井點管的埋設可用鉆孔法成孔，凈中粗砂填灌密實均。地面以下1m范圍內用粘土封孔。井點使用前應進行試抽水，確認無漏水、漏氣等異常現象后，應保證連續不斷抽水。應備用雙電源，以防斷電。一般抽水3～5天后水位降落漏斗漸趨穩定。出水規律一般是“先大后小、先渾后清”。在抽水過程中，應定時觀測水量、水位、壓力等。c、挖土下沉沉井下沉采取水沖法挖土下沉，在沉井底部設置1臺大功率污泥泵，抽出泥漿至指定地點。在水源處裝一臺多級泵供應井內水源。沉井挖土挖成鍋底狀。井壁外灌砂下沉，既填滿刃腳和井壁的空隙，亦可使四周摩阻力均勻且易于控制。采用水沖法施工的木的是為了有效降低了施工勞動強度，解決了挖土機械難于展開工作的具體情況，故采用水沖法施工。本工程采用1臺（套）由高壓水泵、強力泥漿泵組成的沖水取土設備，根據實際情況，按區分塊施工，確保沉井平穩順利下沉。（1）水力機械挖土的主要設備有高壓水槍，強力吸泥泵組成，水力設備由專人指揮24小時三班作業，確保施工進度。（2）采用水力機械沖水挖土，沖水挖土應均勻、對稱，先中間后四角。（3）根據格倉位置及對稱特性，下沉沖土及糾偏均應對稱進行。（4）沉井設一名指揮，統一協調指揮沉井下沉作業。（5）下沉過程嚴格管理，形成統一、協調、反應靈敏的工作班子，確保沖土的有序、均衡。（6）在沉井外壁制作下沉觀測標尺，每側兩處，標尺應豎直、通視。（7）下沉過程中由專人跟蹤測量下沉速率和傾斜量，測量數據及時指導沖土速度和糾偏。（8）沉井下沉過程中，當刃腳穿越土層時（尤其是下層土層承載力比上層土層低時），應放慢沖土速度，井內作業人員必須在安全位置作業，以防沉井突沉造成意外傷害。（9）沖出的泥漿及時抽至現場泥漿池中沉淀后使用封閉車輛外運。d、沉井糾編加強沉井過程中的觀測和資料分析，發現傾斜及時糾正，在刃腳高的一側加強取土，低的一側少挖土和不挖土，待正位后再均勻分層取土，下沉過程中做到勤糾、勤測、緩糾。初沉階段糾偏根據“沉多則少挖”、“沉少則多挖”的原則糾偏，刃腳下土應逐步擴大，不能一次掏挖。如以上方法無效，緊貼井壁注入觸變泥漿，減少井筒外壁與土之間的摩阻力，或在井口上加重物，進行糾偏。具體糾偏如下圖。沉井糾偏示意圖e、沉井封底在沉井終沉前，發現無自沉現象，按沉井下沉至拋高標高(距底標高0.15m處)后即可在沉井下拋大石塊止沉，中央最少留厚度為1m的土，特殊情況下，用毛石砼加寬刃腳防止超沉。沉井止沉穩定后，經過2~3天觀察，無明顯自沉，則可鋪碎石和澆筑素砼墊層，預埋300砼管一節作泄水孔(設1只)，井底鋪碎石，繼續排水，待上部結構完成后封堵。澆筑砼底板前，將井壁與底板連接處鑿毛沖刷干凈。底板與底梁必須一次澆筑完成，設專人負責進行收水抹面和濕養護工作，防止表面產生收縮裂縫。沉井施工必須夜以繼日地連續工作，保證工程安全。沉井封底施工中應注意以下幾點：A、當沉井下沉到距設計標高0.5m時，應停止井內挖土，使其靠自重下沉至設計或接近設計標高，再經2～3d下沉穩定，或經觀測在8h內累計下沉量不大于10mm時，即可進行沉井封底。B、設計要求排水封底，具體施工方法是將新老混凝土接觸面沖刷干凈或打毛，對井底進行修整使之成鍋底形，由刃腳向中心挖放射形排水溝，填以卵石作成濾水暗溝，在中部設2～3個集水井，深1～2米，井間用盲溝相互連通，插入Ф600～800mm四周帶孔眼的鋼管或混凝土管,或鋼筋籠外纏繞12號鐵絲，間隙3～5mm，外包兩層尼龍窗紗，四周填以卵石，使井底的水流匯集在井中，用潛水電泵排出，以保持地下水位低于基底面0.5m以下。沉井封底排水見下圖。沉井封底排水示意圖2.1.6沉井內部結構施工待泵房沉井下沉封底后，需進行沉井內部隔墻及框架混凝土施工，內部結構施工采取滿堂支架方案分層分段進行的方式進行。具體施工方法如下：（1）鋼筋制作先按照設計圖紙制作鋼筋，工地就位后進行焊接或綁扎，必要時加以焊接或增設加固鋼筋，合格后方可澆筑砼。（2）模板制作、安裝采用組合鋼模板，可保證表面的平順、光滑度，澆筑砼之前，模板先涂脫模劑，澆筑時發現模板有超出允許偏差時,及時糾正。（3）砼澆筑澆筑砼前，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，砼拌和配合比正確，砼的均勻性和坍落度等符合要求后方可進行澆筑。澆筑保持連續性，因故必須間斷時，其間斷時間小于前層砼的初凝時間。澆筑期間當發現模板、鋼筋和預埋件有松動、變形、移位時及時處理。（4）養生養生期間，每天保持灑水均勻，當砼達到足夠的強度后，方可拆模。2.2管理用房施工泵站管理用房采用鋼筋混凝土框架結構，砌塊填充墻，鋼筋混凝土構造柱。2.2.1基礎施工（1)基礎板鋼筋制作嚴格按技術規范要求施工。框架柱鋼筋，其伸入至基礎板約15cm，并設箍筋綁扎。（2)模板主要采用木模，立于已澆好的混凝土墊層上。安裝前，在模板上涂刷脫模劑，安裝完畢后及時檢查位置及幾何尺寸是否符合圖紙要求。（3)模板支撐必須牢固，不要支撐于浮土上，必要時打支撐樁或將底部模板綁扎在混凝土樁的鋼筋上，以防模板走樣。（4)灌筑混凝土時派專人看模，及時糾正模板變形和阻止漏漿。（5)澆筑混凝土采用插入式振搗器進行搗實，振搗器的插入要緊跟混凝土的入模，防止漏振與過振。振搗時間應以被振搗處表面停止沉落或表面氣泡不再顯著發生為度。（6)振搗時振動棒應盡量避免碰鋼筋，并與模板保持一定距離。振搗時不要搖動鋼筋，否則會影響混凝土與鋼筋的握裹強度。（7)頂面要做好抹面工作，收水到符合要求，使之表面平整光潔，尤其是立柱立模位置處更應平整，以方便模板安裝。（8)當澆筑混凝土完畢，要及時做好養護工作，防止混凝土表面產生收縮裂縫。2.2.2結構施工（1)結構主要施工步序如下：框架柱鋼筋→框架柱模板→框架柱混凝土→墻體砌筑→排架支撐搭設→屋面梁、屋面板模板→屋面梁、屋面板鋼筋→屋面梁、屋面板混凝土的澆筑。（2)框架施工A.鋼筋施工所有結構鋼筋應現場加工成型，鋼筋的級別、種類和直徑應按設計要求進行選用，并經復試合格。當需要更換時，應征得設計單位得同意，鋼筋加工的形式、尺寸必須符合設計要求，表面應潔凈，無損傷、油漬、漆漬和鐵銹，帶有顆粒狀或片狀銹蝕的鋼筋不得使用。鋼筋的接頭應相互錯開，混凝土截面內，有接頭的鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合中華人民共和國國家標準《混凝土結構工程施工及驗收規范》規定。B.模板施工所有上部結構模板均采用九夾板加工制作，支撐采用Ф48×3.5mm鋼管，擱柵采用50×75mm木方。模板必須保證結構各部分形狀、尺寸和相互位置的準確，具有足夠的承載能力、剛度和穩定度。接縫不得漏漿。a.框架柱模板的安裝框架柱模板在安裝前，先在基礎定出縱橫軸線和四周邊線，固定小方盤，調整標高。對通排柱模板，應先安裝兩端柱模板，校正固定，拉長線校正中間各柱模板。框架柱支模前，柱四周用Ф48×3.5mm鋼管和扣件搭設腳手，以利操作。并作為梁、板模的支撐排架的一部分，柱模上部留梁口。框架柱柱箍采用Ф48×3.5鋼管加扣件，間距700mm，并用Ф14對拉螺栓予以固定。b.梁、頂板模板的支撐梁模板支撐框架柱之間設拉桿，第一道拉桿離地面50cm，以后每隔2米設一道，支柱下設通長墊板。板模采用Ф48鋼管排架支設，擱柵采用50×75mm木方，滿鋪九夾板。鋼管排架立柱間距為900×900mm。模板支設注意事項：a)模板的豎向支撐必須牢固可靠，水平支撐與豎向支撐連接必須牢固。b)水平支撐的弧度必須復核無誤后方可支設,并經標高復核后固定牢固。排架底部用回填土夯實，保證支撐排架的穩定性、模板的剛度及穩定性。c.混凝土的施工混凝土澆搗前，要做好隱蔽工作驗收和模板的技術復核工作。框架柱混凝土澆搗前，施工縫鑿毛處理，沖洗干凈，底部先澆灌一層50-100mm厚與混凝土同標號的水泥砂漿，再澆筑混凝土。立柱混凝土澆至梁底面向上10cm處。立柱混凝土每層澆筑厚度不超過60cm，單根立柱應一次澆筑成型。澆筑梁、板混凝土前，應先將柱頭處鑿毛處理，沖洗漿塊。梁、板混凝土澆筑時，控制好板的厚度經常觀察和調整模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔的變形、位移情況。表面二次收水抹平。混凝土澆筑后12小時，應及時澆水養護，防止混凝土表面產生收縮裂縫。2.2.3磚墻砌筑磚墻砌筑前，應對墻身、軸線的位置準確定位，并根據指定的水準點來控制標高。施工前，應將地面上的雜物清除干凈，并澆水潤濕，保證砌筑的準確性。砌筑時規定如下：（1)磚的品種、標號必須符合設計要求，規格一致，如不相符，必須取得設計部門同意后，方可使用。（2)磚砌體應上下錯縫，內外搭接，每皮磚的里外縫必須準確對齊。（3)磚砌體的水平灰縫的砂漿應飽滿，豎向灰縫采用擠漿方式，使其砂漿飽滿。（4)砌磚操作采用“三一”磚砌法，應在砌完2h內刮縫，縫深8～10mm，刮完后用掃帚掃凈。（5)凡需埋設木磚、鐵件與預留孔洞的部位，要按照設計要求及時預埋或留置，不準遺漏。埋設木磚時，應注意小頭向外，并埋設牢固。（6)水平灰縫8～12mm，一般為10mm。（7)砌筑砂漿宜在攪拌后3h內用完，稠度為7～10cm。（8)砌筑腳手采用鋼管扣件腳手，跳板采用5cm厚木板，綁扎牢固。2.2.4屋面工程（1）屋面基層應粗糙堅實、平整、干凈，抹砂漿前應進行清理、澆水、刷(沖)洗，使基層表面清潔潮濕，不留積水。（2）其材料用普通水泥、中粗砂，且含泥量不大于2%，摻入3%～5%防水劑，進行三次抹壓揉光。（3）抹壓時應連續施工，避免留施工縫。抹壓后要平整，注意揉漿、收壓，避免起殼、起砂或裂縫現象的出現。（4）卷材防水屋面不宜在負溫度下施工。（5）彩瓦鋪貼應平整，無空鼓現象。施工完畢的屋面不得堆放重物或作運輸通道。2.2.5裝飾工程（1)門窗工程鋼門及其附件必須符合設計要求和有關標準的規定，安裝的位置、開啟方向必須符合設計要求，且安裝必須牢固，關閉嚴密，開啟靈活、門框與墻體間嵌填飽滿，嵌填材料符合設計要求。

門窗安裝的位置、開啟方向必須符合設計要求，安裝必須牢固，預埋件的數量、位置、埋設連接方法及防腐處理必須符合設計要求，保證關閉嚴密、間隙均勻、開關靈活、附件齊全、安裝位置準確、牢固、嵌填寫飽滿密實，填塞材料符合設計要求，其表面潔凈、無劃痕、無銹蝕。（2)涂料工程涂料施工前，選擇做好樣板間，并經鑒定合格。墻、柱等表面應基本干燥，基層含水率不大于8%，過墻管道、洞口等處應提前抹灰找平，門窗安裝完畢。涂料施工主要工序：清掃填補縫隙、局部刮膩子磨平第一遍滿刮膩子磨平第二遍滿刮膩子磨平第一遍涂料復補膩子磨平（光）第二遍涂料。清掃時將起皮及松動處清掃干凈，灰渣鏟干凈，修補處先涂刷一遍三倍水稀釋后的107膠水，然后用膩子補平、磨平。膩子刮兩遍，接頭不得留槎，收頭干凈平順，干燥后，磨平磨光。涂刷順序先頂板后墻柱面，墻柱面先上后下。涂刷時，從一頭開始，向另一頭推進，上下順刷，互相銜接，避免出現干燥后接頭。2.2.6水電安裝（1）電氣用材對電線管施工前進行檢查，管口有無裂紋、壓扁，表面嚴重損傷，所用照明燈具、電氣材料應有名牌與合格證書。（2）套管必須與盒用納子緊固。（3）配接管走向合理，連接緊密，明配管及其對架平直牢固，排列整齊。（4）盒(箱)設置正確，固定牢靠，管子進入盒(箱)處順直，在盒(箱)內露出長度不小于5mm，用鎖緊螺母固定。（5）對接地、避雷電阻要進行搖測，符合要求并做好記錄，以備交工使用。（6）排水管施工前應檢查管口有否裂紋，清除內部雜物，一般排水管檢查管子有否破裂，內部清除雜物，未刷瀝青的應補刷。（7）管道中的支架安裝正確、牢固、無松動現象，應預埋支架，管道穿墻或樓板有套管，穿樓板套管不低于地面20mm。（8）水平管道安裝坡度按i=0.003坡度施工，不能有倒坡現象存在，豎管安裝應垂直，每米偏差1mm，4米以上允許偏差4mm，每層不少于一個支架，排水坡度在i=0.02-0.03之間，污水管端加裝清掃口，以利維修。（9）系統管道安裝后，按設計要求進行水壓試驗與沖排，無設計要求的按相關規范所列規定試壓，試壓合格后，再進行管道吹洗，要有簽證。3、7#、8#泵站施工泵房下部為內凈3.5×3.5m的矩形結構，7#泵站底板埋深6.76m（基坑開挖深度為6.7m），8#泵站底板埋深6.84m（基坑開挖深度為6.41m）。兩座泵站全部采用深層攪拌樁內插H型鋼水泥土攪拌墻作為基坑開挖的圍護結構。基坑開挖到設計標高后，應于4小時內澆筑素砼墊層，并在48小時內澆筑內部結構底板，底板砼強度≥70%后澆筑側墻。3.1SMW工法圍護結構施工根據設計圖紙，SMW工法圍護樁，樁徑為Φ650深層攪拌樁，采用三軸攪拌樁機進行施工，強度等級為42.5普通硅酸鹽水泥，水泥摻入比為20%，水灰比為1.5。深層攪拌樁加固體28d無側限抗壓強度的土體強度qu28≥1.0MPa，滲透系數應小于1×10－7cm/s。樁間搭接200mm。攪拌樁內插HM500×300×11×18型鋼，型鋼均隔一插一。3.1.1SMW工法施工流程圖開挖導溝開挖導溝(構筑導墻)水泥原材檢驗設置機架移動導軌SMW攪拌機架設報監理工程師SMW攪拌機定位水泥漿拌制報監理工程師型鋼進場焊接成型制作試塊攪拌、提升、噴漿H型鋼質檢重復攪拌下沉殘土處理重復提升報監理工程師H型鋼涂隔離劑設置導向框架和懸掛梁插入型鋼經緯儀測斜、糾偏施工完畢H型鋼拔起/回收3.1.2水泥土攪拌樁參數水泥摻入比：20％供漿流量：140--160L/Min。漿液配比：水：水泥＝1.5：1泵送壓力：1.5～2.5MPa下沉速度：<1m/Min提升速度：<2m/Min28天無側限抗壓強度：≥1.0MPa以上各參數要求在現場必須做到掛牌施工。3.1.3型鋼水泥土復合攪拌樁施工方案（1）測量放樣按施工圖放出圍護結構軸線和高程引測，設立臨時控制樁，在施工過程中每天對控制點進行校核，并做好有效保護。（2）場地清理因該工法要求連續施工，故在施工前應對圍護施工區域地下障礙物進行清理，以保證施工順利進行。對場地傾斜或地面過軟的部位還應采取鋪設路基箱的措施防止施工機械失穩。水泥土攪拌樁施工（見下圖）=1\*GB3①開挖溝槽為清除妨礙成樁施工的雜填土和安置導向型鋼架，須用挖機開挖出1.2m寬的溝槽，深度應達到雜填土底部。如雜填土過深則在挖至雜填土底部后，立即用粘土回填、夯實，以免影響周圍管線、建構筑物。=2\*GB3②定位型鋼放置在槽溝兩側打入地下4根10#槽鋼深1.5m，作為固定支點，垂直槽溝方向放置兩根型鋼與支點焊接，長約2.5m，再在其上平行槽溝方向放置兩根型鋼，長約7～12m，兩組型鋼之間焊接住。=3\*GB3③三軸攪拌樁孔位定位將三軸攪拌樁頭中心位置在定位H型鋼表面劃線定位，以此定位攪拌樁機，定位偏差小于1cm。=4\*GB3④攪拌樁施工樁機應平穩、平正，并用經緯儀或線錘進行觀測以確保鉆機的垂直度；雙軸水泥攪拌樁樁位定位偏差應小于1cm。a.攪拌下沉啟動電動機，根據土質情況按計算速率，放松卷揚機使攪拌頭自上而下切土拌和下沉，直到鉆頭下沉鉆進至樁底標高。b.注漿、攪拌、提升開動灰漿泵，待純水泥漿到達攪拌頭后，按計算要求的速度提升攪拌頭，邊注漿、邊攪拌、邊提升，使水泥漿和原地基土充分拌和，直提升到離地面50cm處或樁頂設計標高后再關閉灰漿泵。c.重復攪拌下沉再次將攪拌機邊攪拌邊下沉至樁底設計標高。d.重復攪拌提升邊攪拌邊提升（不注漿）至自然地面，關閉攪拌機位。=5\*GB3⑤攪拌及注漿速度a.雙軸水泥攪拌樁在下沉和提升過程中均應注入水泥漿液，同時嚴格控制下沉和提升速度，根據有關技術資料下沉速度不大于1m/s，提升速度不大于2m/s，在樁底部分重復攪拌注漿。b.制備水泥漿液:在施工現場搭建拌漿施工平臺，平臺附近設置水泥倉，在開機前應進行漿液的攪制，水泥漿液的水灰比控制在1.5左右。=6\*GB3⑥每個臺班需抽兩根樁做水泥土試塊，每根樁要求做一組7.07×7.07×7.07cm3試塊，試樣宜取自最后一次攪拌頭提升出來的附于鉆頭上的土，試塊制作好后進行編號、記錄、養護，到齡期后送實驗室做抗壓強度試驗。（4）H型鋼插放=1\*GB3①當攪拌樁每完成一組后，必須馬上插入H型鋼，施工時必須與圍護深層攪拌樁緊密配合，交叉施工。為保證H型鋼能夠在工程結束前順利拔出，H型鋼插入后，H型鋼頂標高應高于設計圍護結構圈梁頂標高50厘米。起吊型鋼前，必須重新檢查型鋼上減摩涂料是否完整，若有漏涂或剝落須重新補上。=2\*GB3②起吊前在距H型鋼頂端0.2m處開一個中心孔，孔徑約4cm，裝好吊具和固定鉤，然后用25t吊機起吊H型鋼，必須保持垂直。在槽溝定位型鋼上設H型鋼定位卡固定，定位卡必須牢固、水平，然后將H型鋼鋼底部中心對正樁位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土攪拌樁體內，用線錘或經緯儀控制垂直度，垂直度應小于0.5%。=3\*GB3③當H型鋼插放到設計標高時，用吊筋將H型鋼固定。溢出的水泥土必須進行處理，控制到一定標高，以便進行下道工序施工。=4\*GB3④待水泥土攪拌樁硬化到一定程度后，將吊筋與槽溝定位型鋼撤除。（5）壓頂圈梁施工作為擋土的支護結構，每根樁必須通過樁頂的連接來共同作用。故應對樁頂土體進行清理后，按設計要求進行圈梁鋼筋的綁扎，綁扎時，應將鋼筋與型鋼焊接在一起，使每根樁都能連成一體而復合受力。（6)H型鋼回收在圍護結構完成使用功能后，設備進場對H型鋼進行拔除回收，回收后經過整形保養，可重復使用。詳見下圖。主要拔除設備有兩臺100t液壓千斤頂、一臺液壓油泵、一臺15t吊車以及專用頂升夾具裝置等。液壓千斤頂沖程1m，對H型鋼進行反復頂升，至到用吊車將H型鋼拔除。并用水灰比為0.5的水泥砂漿自流充填H型鋼拔出后的空隙。為方便型鋼回收頂拔，在基坑開挖過程中盡量避免挖掘機觸碰圍護結構，造成水泥土攪拌樁體損壞而減少與結構混凝土之間隔離厚度；同時在內部結構施工鋼筋綁扎施工以前，沿圍護墻體鋪設隔離油毛氈或隔離軟夾板，使內部結構混凝土與待拔型鋼完全隔離，減少型鋼頂拔阻力和難度。3.2坑底雙液注漿根據設計要求7#、8#泵站坑底需進行雙液注漿加固，具體加固工藝同5#、6#泵站相應的雙液注漿方案。3.3基坑挖土由于本工程7#、8#泵站面積較小（基坑尺寸為5.7m×5.7m），同時開挖深度并不深（均為6m左右），根據我公司多年施工經驗并結合本工程實際情況，擬在施工期間不再實施進行深井降水措施。但是施工前在基坑周邊外側布置一圈輕型井點有效降低淺層水位，以降低基坑外側水土壓力，確保基坑安全。同時嚴格控制圍護結構施工質量，確保樁體搭接質量，同時加強坑底加固質量控制力度。開挖期間坑底需設置集水坑，及時將坑內積水抽除，嚴禁積水長時間浸泡坑底土體。同時現場備一臺注漿泵，若出現圍護結構嚴重滲漏時及時在外側進行雙液注漿封堵。基坑挖土采用人機相結合的辦法，采用的機械為EX200型加長臂挖掘機。機械開挖時，應保持坑底土體原狀結構，在基坑底面設計標高以上保留30cm厚的土層不挖，由人工清除。為防止基坑開挖時圍護變形，采用分層挖土分層支撐的方法，基坑開挖先挖中間，后挖四周，留土護壁。基坑開挖至設計標高后，應及時按設計要求的時間施工墊層及底板，基坑開挖質量標準應符合《市政地下工程施工及驗收規范》的有關要求。施工時基坑四周設置合格可靠的安全欄桿及踢腳擋板，防止高空墜物事故的發生。夜間施工時，場地周圍及基坑內必須有足夠的照明度。基坑四周不準堆放雜亂零散物質，確保施工人員行走安全，嚴防雜物滾落坑內傷及作業人員。3.4支撐施工挖土采用分層進行，在開挖到頂圈梁中心線以下300mm前澆筑頂部圈梁，待圍檁砼強度達到100%后架設第一道鋼支撐。在開挖到第二道鋼圍檁中心線以下300mm前，安裝第二道鋼圍檁及鋼支撐，鋼圍檁采用HM400*300*10*16H型鋼，鋼支撐采用雙拼36b槽鋼支撐。3.4.1支撐安裝當支撐工作面出來后，按照設計安裝水平位置和標高分別在圈梁、SMW圍護樁內插型鋼上施焊鋼牛腿；同時丈量兩牛腿間實際間距，及時調整改拼裝好的支撐長度。經復驗無誤后再用25T吊車配合架設鋼支撐，并及時按設計要求施加預應力，每道支撐要求在4小時內安裝完畢。支撐安裝必須及時、準確。施工中一旦支撐安裝作業面暴露，就必須及時安裝支撐，確保基坑安全。圍護結構平面示意圖圍護結構立面示意圖支撐、鋼圍檁與圍護結構節點示意圖3.4.2支撐拆除當底板混凝土強度達到70%以后，可進行第二道支撐拆除。拆除時，首先用千斤頂松開活絡頭，再將支撐吊出基坑，然后拆除鋼圍檁及斜墊箱。所有拆除的支撐材料及時解體，裝運出場。頂板強度達到100%后拆除剩余支撐。3.5基坑開挖支撐的技術要點：3.5.1關于技術準備工作A、制定施工組織設計和施工操作規程按設計規定的技術標準、地質資料以及周圍建筑物和地下管線等詳實資料，嚴細地做好深基坑施工組織設計（包括保護周圍環境的監控措施）和施工操作規程。通過技術交底，使全體施工人員認識到：深基坑開挖支撐施工必須依循按技術標準，所設計的施工程序及施工參數。施工參數是對開挖分步和每步開挖的實際尺寸、開挖時限、支撐時限、支撐預應力等各道工序的定量施工管理指標。開挖與支撐施工技術的主要點是：“隨挖隨撐，先撐后挖，按規定時限施加支撐預應力，做好基坑排水，減少基坑暴露時間”。B、基坑開挖前進行必要的基坑土體加固加固內容及要求按設計而定，本工程在基坑坑底采用雙液注漿加固，加固深度一般為坑底以下3m左右，保證基坑開挖后土體的穩定性。C、備齊合格的支撐設備開挖前需先備齊檢驗，合格的帶有活絡接頭的支撐、支撐配件、施加支撐預應力的油泵裝置（帶有觀測預應力值的儀表）等安裝支撐所必須的器材。對保護環境要求要達到特級要求時要有復加預應力的技術裝置。嚴防需要安裝支撐時，因缺少支撐條件而延擱支撐時間。D、充分備好排除基坑積水的排水設備。為保證基坑開挖面不浸水，并確保查清和排干基坑開挖范圍的貯水體，廢舊水管等的積水，必須事先備好設備以嚴防開挖土坡被暗藏積水沖坍，乃至沖斷基坑橫向支撐，從而造成圍護結構大幅度變形和地面大量沉陷的嚴重后果。E、切實備好出土、運輸和棄土條件。保證基坑開挖中連續高效率出土，加速開挖造成的速度，減少地層移動，確保達到規定的管理指標。F、地下管線及建筑物的監控與保護在開挖前設計并敷設好圍護結構外側管道及建筑物地基土不均勻沉降觀測點和調整管道及建筑物地基沉降量的跟蹤注漿管、測點機注漿裝置。開挖前備好所有注漿材料和設備，以在管道或建筑物沉降量和各相鄰測量線段（約5m）沉降差大于控制值時，及時跟蹤注漿，調整管道或建筑物地基沉降曲線。3.5.2開挖施工的合理程序及關鍵性細節A、嚴格執行開挖程序基坑開挖應嚴格按照“時空效應”理論，采用分層挖土。土方開挖順序、方法必須與設計工況相一致，并遵循“開槽支撐、隨撐隨挖、分層開挖、嚴禁超挖”的原則。不許拖延第一道支撐的安裝，以防止圍護結構頂部在懸臂受力狀態下產生較大墻頂水平位移和附近底面開裂。應注意兩道支撐（尤其是第一道支撐）端部與圍護結構接觸面上的壓力，在基坑開挖深度較大后，壓力會消減，還會出現空隙，故應采取可靠措施，防止支撐端部移動脫落。所有支撐端部支托和連系構造都要能防止因碰撞而移動脫落。B、在開挖中及時測定支撐安裝點，以確保支撐端部中心位置誤差≤30mm在開挖出一道支撐的位置時，即按設計要求在圍護結構兩側墻面上測定出該道支撐兩端與圍護結構的接觸點，以保證支撐與墻面垂直且位置準確，對這些接觸點要整平表面、畫出標志、并量出兩個相對應的接觸點間的支撐長度，以使地面上預先按量出長度配置支撐，并備支撐端頭配件以便于快速裝配。C、在地面按數量及質量要求配置支撐地面上有專人負責檢查和及時提供開挖面上所需要的支撐及其配件，試裝配支撐，以保證支撐長度適當、支撐軸線偏差小于30mm。D、準確施加支撐預應力安裝第二道支撐時，要挖好后即立即安裝好支撐，并要按設計要求施加支撐軸向力的預應力，對施加預應力的油泵裝置要經常檢查，以使之運行正常、所量出預應力值準確。每根正常施加的預應力值要記錄備查。E、對斜撐的端部支托鋼構件必須按設計要求對斜撐的端部支托鋼構件必須按設計要求。牢固地焊接于圍護結構的H型鋼上。F、封堵水土流失縫隙開挖過程中，對圍護結構接縫或墻體上出現水土流失現象，要及時封堵，嚴防小股流砂沖破圍護結構中存在的充填泥土的孔洞，以致發展成急劇涌砂，這不僅將引起大量地面沉陷，這會導致圍護結構支護結構失穩，以致造成嚴重災害性事故。G、坑底開挖與修整為做到坑底平整，防止局部超挖，在設計坑底標高以上30cm的土方，要用人工開挖修平，對局部開挖的洼坑要用砂填實，絕不許用爛泥回填，同時必須要設集水坑以用泵排除坑底積水。H、按限定時間作好混凝土墊層及砼底板基坑開挖完成后應在4小時內澆筑砼墊層，并應在48小時內澆筑鋼筋混凝土底板嚴禁基坑長時間暴露。要預先將混凝土墊層及澆筑鋼筋砼底板的材料、設備、人力等施工準備工作，全部做好，以便在基坑挖好后即進行各道工序。I、按規定要求拆除支撐及井點鋼筋砼底板必須達到所需要的強度，方準許按設計的工序拆除最下一道支撐。其余各道支撐的拆除，按設計要求進行。3.6鋼筋混凝土底板、鋼筋砼內襯及頂板制作3.6.1施工準備（1）施工前對平面、高程測量控制網進行復測，并通過監理工程師復核認可。（2）施工前需對基坑的坑底標高、縱橫軸線、基坑尺寸等項目進行復檢。3.6.2素混凝土墊層鋪筑（1）在基底土體暴露后，需及時施工墊層，墊層按設計要求厚度、材質強度等級施工。（2）澆筑墊層時，為控制混凝土標高，每2m×2m設置一個標高基準點。（3）澆筑墊層混凝土，原則上采用汽車泵輸送，基底鋪竹笆以利翻斗車運輸混凝土。（4）澆筑混凝土時，需設置排水溝和集水井，用水泵將集水井內水抽出基坑，排入臨近的污水管，以確保基坑內呈無積水狀態。綁扎鋼筋、埋件驗收鋼筋、埋件綁扎鋼筋、埋件驗收鋼筋、埋件澆搗混凝土混凝土養護（1）底板施工流程圖（2）混凝土澆搗底板混凝土是本工程基礎施工中的重要環節，必須認真組織，精心施工，采用一次成型澆搗方法。因本工程底板混凝土量不大,故采用1臺汽車泵直接輸送混凝土的方法進行混凝土澆搗。混凝土澆搗順序為由北向南，逐漸退出。混凝土澆搗方法采用斜向下料的同時，要配合3—5臺插入式振動棒振搗。混凝土表面處理做到“三壓三平”，見下圖所示。底板混凝土澆搗示意圖（3）混凝土養護混凝土澆搗完后，需覆蓋草包，定期澆水養護。3.6.4側墻及頂板施工3.6.4.1模板及支架體系（1）模板選型本工程頂板底模采用12mm厚竹夾板模板，側墻采用小鋼模。支架為無錫支架組合。模板及支架根據工程結構形式、荷載大小、地基土類別、施工設備和材料供應等條件進行設計。保證模板及支架具有足夠的承載能力、剛度和穩定性，能可靠地承受澆筑混凝土的重量、側壓力以及施工荷載。（2）模板安裝A、模板安裝應滿足下列要求：a、模板的接縫不應漏漿；在澆筑混凝土前，木模板應澆水濕潤，但模板內不應有積水；b、模板與混凝土的接觸面應清理干凈并涂刷隔離劑，但不得采用影響結構性能或妨礙安裝工程施工的隔離劑；在涂刷模板隔離劑時,不得沾污鋼筋和混凝土接槎處。c、澆筑混凝土前，模板內的雜物應清理干凈；B、墻體模板模板固定：預先在基礎地板面設Φ48短鋼管作為支撐的支承點，并結合頂（中）板的滿堂腳手架的布置模板支撐。在墻內設置Φ12@90×120cm對拉螺絲進行固定，對拉螺絲設止水鋼片。C、梁、板模板梁、板模板采用竹夾板模板，“2×4”木條作格柵，鋼管搭成滿堂排架，立柱的水平間距65×60cm、橫桿≤160cm高一道，落地20cm設掃地桿。梁、板底模格柵設置時，應相互錯開接頭，保證平臺排架有足夠的強度、剛度及穩定性。平臺排架搭設按6m間距設垂直剪力撐；排架高度范圍內設三道水平牽杠，最后面一道牽杠距地面20cm。D、腳手架施工a、認真處理腳手架地基，確保地基具有足夠的承載能力，避免腳手架發生整體或局部沉降。b、六級以大風、大霧、大雨和大雪天氣下應暫行在腳手架作業。雨雪后上架操作要有防滑措施。c、嚴格遵守拆除順序，由上而下，后綁者先拆，先綁者后拆，一般是先拆欄桿、腳手板、剪刀撐，而后拆小橫桿、大橫桿、立桿等。（3）預埋件、預留孔和預留洞固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得遺漏，且應安裝牢固，其偏差應符合圖紙要求。（4）模板及其支架拆除模板及其支架拆除的順序及安全措施應按施工技術方案執行。底模及其支架拆除時的混凝土強度應符合設計要求。3.6.4.2鋼筋工程鋼筋采用現場加工制作、安裝。鋼筋直徑大于28mm時，主要采用焊接或機械連接接頭，柱豎向鋼筋采用豎向連接器連接或焊接，其它板墻鋼筋小于φ16mm直徑的鋼筋采用綁扎搭接。箍筋末端應作135°彎鉤，彎鉤的平直部分不應小于箍筋直徑的10倍，當施工困難時，以封閉焊接箍替代，但焊接接頭位置應位于梁柱截面長面的中部；梁柱縱向受力鋼筋搭接長度范圍內箍筋加密，其間距不大于搭接鋼筋較小直徑的5倍，且不大于100mm。鋼筋保護層厚度采用通用塑料墊塊控制。（1）鋼筋施工工藝流程圖原材料驗收原材料驗收鋼筋加工鋼筋綁扎質量檢驗成品保護質量自檢修整（2）鋼筋的配制與綁扎A、本工程所用鋼筋均按設計施工圖紙及現行規范和施工規程的要求進行現場下料和加工。加工好的鋼筋應按類別和尺寸堆放并掛牌標示，以免錯用。B、鋼筋進場必須根據施工進度計劃，做到分期、分批進場和分類別堆放并作好鋼筋的標示和維護工作，避免銹蝕或油污，確保鋼筋表面潔凈。鋼筋原材料出廠合格證，原材料試驗報告單及焊接試驗報告單等質保資料有關數據，必須符合設計及規范要求。C、鋼筋加工表經復核無誤后，方可施工。D、鋼筋的替代鋼筋的替代應經監理工程師書面同意，并應符合以下要求：a、屈服強度/抗拉強度不同的鋼筋可以互相替代，替代鋼筋面積可按強度比例較原圖紙鋼筋面積增加或減少，但是，替代鋼筋的周長之和不得小于原圖紙鋼筋周長之和。b、不得以多種直徑鋼筋替代原圖紙一種直徑鋼筋。c、光圓鋼筋不得替代變形鋼筋。d、鋼筋凈距應符合相關規范的規定。e、鋼筋層數不得多于原圖紙鋼筋層數。E、鋼筋加工要先制作標樣，然后加工成品，成品掛牌堆放并標注鋼筋編號、規格、根數、加工尺寸、使用部位，成品經檢驗合格后，方準使用。F、板梁鋼筋的綁扎在底模工程完成后進行。邊墻鋼筋的綁扎在土方開挖后圍護結構墻表面清理干凈后進行，零星結構的鋼筋綁扎在主體混凝土結構完成后進行。G、鋪設梁鋼筋時，設鋼筋定位架；鋪設板鋼筋時，設架立鋼筋。梁主筋遇中間立柱時，按設計要求進行節點處理，處理原則是按圖施工，保證結構受力要求，同時又要滿足混凝土澆注的施工要求；邊墻鋼筋綁扎順序為先連接臨圍護結構墻面鋼筋，再連接非臨圍護結構墻面鋼筋，鋼筋綁扎完畢驗收合格后進入下道工序施工。H、各層板梁的綁扎順序為：先綁梁，再綁中間板、兩邊板，并做好梁板鋼筋骨架的交錯穿插布置工作，同時預留好邊墻插筋。其它零星結構鋼筋綁扎順序按常規進行。（3）預埋件及預留孔洞的處理A、鋼筋綁扎過程中，根據設計圖紙布設各種預埋管路、預埋鐵件及預留孔洞，并對其位置進行復測，以確保定位準確性，而后采取有效措施（焊接、支撐、加固等）將其牢固定位，以防止其在混凝土澆注過程中變形移位。混凝土澆注前，對圖復查，以防遺漏。B、梁、柱交叉點鋼筋綁扎應注意擺放順序，避免鋼筋頂擠移位。C、預留孔周邊應按照設計及相關規范要求設置加強鋼筋。（4）鋼筋自檢驗收A、鋼筋成品與半成品及原材料進場必須有出廠合格證及相關物理試驗報告，進場后按規定進行復試檢驗，合格后方可使用。B、鋼筋驗收重點控制鋼筋的品種、規格、數量、綁扎牢固、搭接長度等，并認真填寫隱蔽工程驗收單交監理工程師驗收。3.6.4.3混凝土工程（1）混凝土施工準備A、混凝土澆注前，按規范要求對模板、鋼筋、預埋件、預留孔洞、防水層、止水帶等進行檢查修整，特別注意模板，尤其是擋頭板，不能出現跑模現象。B、在混凝土澆注施工前應用水先對鋼筋、模板以及與老混凝土接觸面進行清洗，確保要澆注的施工區清潔無雜物。（2）混凝土澆注A、混凝土澆注采用泵送法施工。B、混凝土澆注前先檢查到場混凝土的隨車證明資料是否與設計要求相符，核對工程名稱、混凝土強度標號、澆注部位，并現場取樣做坍落度試驗，合格后方可使用。C、澆注框架柱混凝土時，盡量將混凝土泵車的輸送管伸至柱子的模板內，使混凝土輸送管出料口距澆注面的垂直高度不大于2m。D、混凝土搗固采用插入式與平板振搗兩種方法，其中梁、柱、墻采用插入式振搗器，板采用使用插入式和平板式振搗器。振搗時間不宜過長，以免混凝土產生離析。E、變形縫、施工縫的位置按設計要求和施工技術方案確定。F、每次混凝土澆注按照規范的要求取試樣作抗壓試塊，送標養室養護到齡期后送試驗室作抗壓強度試驗。（3）混凝土的養護A、混凝土澆筑完畢后，板結構采用蓄水養護；墻體采用薄膜覆蓋或設置淋水裝置，間隔灑水，保持混凝土表面潤濕。B、混凝土的養護應符合下列規定：a、在澆筑完畢后的12h以內對混凝土加以覆蓋并保濕養護；b、混凝土澆水養護的時間：對采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥拌制的混凝土，不得少于7d；對摻用緩凝型外加劑或有抗滲要求的混凝土，不得少于14d；c、采用塑料布覆蓋養護的混凝土，其敞露的全部表面應覆蓋嚴密，并應保持塑料面布內有凝結水；（4）砼質量通病預防措施A、混凝土試件的取樣、制作、養護和試驗要符合施工規范的有關規定；振搗密實，不得有蜂窩、孔洞、露筋、縫隙，夾碴等質量缺陷；B、在梁、柱交接處，由于鋼筋密集，要加強振搗，以保證混凝土密實，必要時使用同強度等級的細石混凝土澆注，采用片式振搗器或輔助人工振搗，避免出現孔洞或蜂窩等缺陷；C、加強板梁相交部位及中間立柱節點的混凝土振搗控制。梁部位可從其側面插入振搗，對鋼筋密集的節點可使用Φ3.5cm的細振搗棒振搗，在梁與板結合部位還要采取二次振搗措施，防止由于截面變化和混凝土收縮引起裂縫。使用振搗棒振搗時要快插慢拔，每處振搗時間不少于30s，振搗點梅花狀布置，每點的振搗范圍為50cm。特別注意兩條澆注帶接茬部位必須振搗、不能遺漏。振搗中嚴禁觸碰底模結構及各種預埋管路。D、混凝土表面的壓光處理。表面成活后先用木抹子抹平，趕走多余水分，待混凝土終凝后，人能夠踩上去不陷腳時再用鐵抹子抹平壓光。在人工抹面時要在頂板混凝土上鋪木板，人踩在木板上工作，其它人員不要在混凝土面上走動，以防止踩出腳印。E、混凝土澆注過程中，派專人負責檢查模板，對存在漏漿、跑模等問題及時修整。3.7基坑回填本工程7#、8#泵站圍護結構與泵站主體結構之間的基坑按照相關要求擬采用長江砂回填。長江砂采用長興島本地吹填砂，砂的含泥量應滿足設計要求，回填時應嚴格分層回填，每壓實層厚度不應超過20cm，每層回填后需灑水使用平板振動器振實，若設計需要，還需按照相關要求進行回填壓實度檢測。4、進出水閘門井施工4.15#泵站進出水閘門井5#泵站東西兩側為進出水閘門井，進水閘門井底板標高為-2.90m，現狀地面標高約為2.70m，開挖深度約為6.05m，深度超過5米，根據設計圖紙要求，開挖時采用深層攪拌樁內插H型鋼水泥土攪拌墻作為圍護結構，底板下2.5m范圍內采用雙液分層注漿加固；出水閘門井底板標高為1.10m，現狀地面標高約為2.70m，開挖深度約為1.60m，擬采用放坡開挖，開挖坡度控制在1:1.5。進水閘門井各工序施工工藝參見前述章節關于泵站主體結構工藝的部分。出水閘門井開挖較淺，采用放坡開挖施工，施工時坡度必須滿足要求，坑底必須設置集水坑，并配備一臺水泵及時將坑底積水抽出，嚴禁坑底長時間積水造成坑底原狀土破壞影響以后結構穩定性。開挖至設計標高以上30cm時采用人工開挖修整至設計標高后及時澆筑墊層，待墊層強度滿足施工條件后及時施工底板及上部結構。上部結構施工時注意各預埋件的數量、位置等必須符合設計圖紙要求。4.26#泵站進出水閘門井6#泵站泵站東西兩側為進出水閘門井，進水閘門井底板標高為－2.08m，開挖深度超過4m，但小于5m，采用鋼板樁圍護加輕型井點降水后開挖施工，出水閘門井底板標高為1.20m，開挖深度為2米以內，故采用直接放坡開挖方式施工。進水閘門井施工時應首先搭設輕型井點進行降水作業并按照相關要求打設鋼板樁作為基坑圍護設施。4.2.1輕型井點降水根據設計文件中提供的地質情況，本工程范圍內地下水位較淺，同時=2\*GB3②3砂質地層厚度較深，該土層滲透性強，在一定的動水條件下極易產生流砂、管涌等風險。因此根據我公司在長興島的地下工程施工經驗，溝槽開挖時需首先有效的降低地下水位，為防止出現流沙，管涌現象以及因軟土層承載力不夠，而造成結構施工后的壓縮沉降、變形，決定6#泵站進水閘門井開挖前2天，采用輕型井點降低地下水位，井管間距1.5m，沿閘門井兜繞一圈布置，井管長度計算：H≥h1+h2+h3H—井管長度(不計濾網管)。H1—井點埋設面至坑底距離。H2—降水后水位與坑底的最小距離(0.5~1.0m)h3—地下水位降落曲線的降落值(以m計)，計算式h3=I×LI—水力坡降取1/4。L—井點管至要降低水位點的水平距離。輕型井點系統的主要設備由井點管、連接管、集水總管和射流泵等組成。輕型井點施工采用沖水管沖孔沉放井管。啟動高壓泵，將高壓水壓入沖水管從沖嘴中噴出，吊起沖水管，對準孔位，垂直貼近土面后進行沖孔，沖孔完畢，關閉高壓水泵，迅速提起沖水管，立即把井管垂直居中放入孔中，然后把砂濾料灌入井孔，最后把每根井管接入總管，總管再接入離心泵。降水必須至少在基坑開挖前兩天實施，以確保可以有效的降低地下水位。土方開挖過程中必須確保井點正常抽水作業，因此需在現場配置應急發電機，以確保突發停電時降水作業不中斷。4.2.2鋼板樁支護本工程6#泵站進水閘門井開挖擬采用鋼板樁圍護。鋼板樁采用槽鋼，根據現場支護條件和技術規范及實際經驗，選用鋼板樁長度的計算公式為：L=H+(T/H)L—鋼板樁的長度H—基坑的深度T—根據基坑深度和土層物理力學性質選取的鋼板樁入土深度。鋼板樁施打的方法為：根據基坑邊線先開挖鋼板樁槽，寬度為0.6m，深度挖到土層，并要暴露地下管線和障礙物，然后采用打樁機施打鋼板樁。打設鋼板樁時，若遇地下管線應請公用管線的監護人到現場進行監護，并采用適當的保護措施。鋼板樁打設完畢后，可進行輕型井點施工，當井點降水至溝槽底0.5m時可進行基坑挖土。鋼板樁支護的基坑挖土，采用人工與機械相結合的方法進行施工，頭層土采用挖掘機至2m，然后進行頭道支撐，以后采用機械挖土，人工配合修邊，支撐采用鐵撐柱，支撐的水平間距不大于3m，垂直距離不大于2.0m。機械挖土要嚴格控制挖土標高，挖土至槽底標高30cm時，應停止機械挖土，采用人工挖土，然后修整槽底，清除淤泥和碎土。若有超挖和遇障礙物清除后，采用礫石砂填實，不得用土回填。4.2.3開挖及結構施工開挖時注意隨挖隨撐，先撐后挖，開挖時加強對圍護結構變形的監控，挖出的土方及時外運，嚴禁將土方直接堆放在基坑周邊。具體施工工藝可參見前述章節關于基坑土方開挖及結構施工的內容。5、廠區總體施工按照設計圖紙要求，本標段5#及6#泵站需進行廠區布置施工，包括廠區管道鋪設、道路施工、圍墻施工等內容。5.1廠區管道開槽埋管施工5.1.1溝槽開挖及支護根據本標段現場實際地質情況并結合我公司常年施工經驗，擬對開挖深度在原地面以下1.5米以內的溝槽直接放坡開挖，放坡坡度應控制在不陡于1：1.5，開挖至槽底后應根據現場情況設置排水溝及集水井并防止水泵及時抽水，以確保溝槽內不積水及溝槽穩定。開挖過程中應及時對邊坡進行修整，以防止發生滑坡及坍方，并對現場管線進行有效的保護。開挖深度大于1.5米時采用橫列板支護形式，橫列板支護時，挖土深度至1.2m需要及時撐頭擋板，以后每次撐板的高度一般控制在0.6m~0.8m。橫列板采用組合鋼撐板(鋼圍檁)，其尺寸為長4m，寬20cm，厚6cm~6.4cm。采用鐵板與角鐵焊接而成或用特殊型鋼制作而成。橫列板要水平放置，板縫嚴密，板頭齊正，深度要到碎石基礎面。溝槽支撐采用鐵撐柱，鐵撐柱二頭要求水平，每層高度一致，每塊豎列板上支撐不少于二只鐵撐柱，鐵撐柱的水平間距不大于3m，垂直間距不大于1.5m，頭檔鐵撐柱距地面一般為0.6m~0.8m。鐵撐柱在施工時其鋼管套筒不得彎曲，支撐要充分絞緊。針對開挖深度大于3米的開槽埋管，擬采用鋼板樁圍護。鋼板樁采用槽鋼。溝槽挖土采用機械和人工相結合的施工方法，采用履帶液壓挖掘機挖土。機械挖土時采用人工修邊。為防止擾動槽底土層或超挖，機械挖土控制在距槽底土基標高30cm處，采用人工挖土，修整槽底，若有超挖和遇障礙物清除后，采用礫石砂填實，不得用土回填。兩側開挖排水明溝。根據溝槽長度布設集水井和抽水泵，確保在施工期間溝槽內不積水。機械挖土時設專人指揮，并維護施工現場安全和機械運轉范圍的圍護標志。所有開挖出的土方必須運至指定地點堆放。臨時堆土時，高度不得大于1.5m，離溝槽邊的距離不得小于1.2m。在消防栓、管線閥門、窨井、測量標志等周圍不能臨時堆土。溝槽開挖必須隨挖隨撐、先撐后挖，嚴禁超挖，并經常檢查支撐情況。溝槽開挖完成后應立即通知監理進行驗槽，驗收合格后及時進行管道基礎施工，盡量減少槽底暴露時間。管道施工過程中，為防止出現流沙，管涌現象以及因軟土層承載力不夠，而造成結構施工后的壓縮沉降、變形，決定開挖深度大于原地面以下2米時，采用輕型井點降低地下水位，輕型井點平面采用單排或雙排線型布置。同時為維持開挖的溝槽內無水直到施工完畢，必須認真做好溝槽排水工作。首先在溝槽外兩側填筑土壩，盡量減少地面上的雨水等流入溝槽內；另外在溝槽底兩側設置排水明溝，在每節兩端的窨井處設置集水坑，并配備足夠數量的污泥泵和潛水泵等設備進行抽水，確保溝槽內無積水。5.1.2管道基礎基礎施工前，必須復核高程樣板的標高。一般在溝槽底部4m左右釘一只樣樁，并用樣尺檢查樁頂標高，以控制挖土面和墊層面、基礎面。基礎的底層土應人工挖除，修整槽底，清除淤泥和碎土。如有超挖，應用礫石砂或舊料填實，不得用土回填。槽底土基經驗收后方可進行基礎施工。UPVC管及HDPE管采用15cm碎石或礫石砂基礎+10cm粗砂找平層，碎石粒徑為25~38mm，礫石砂粒徑<60mm；碎石礫石砂墊層按規定的溝槽寬度滿堂鋪筑、攤平、拍實。管道基礎施工實測項目允許偏差5.1.3管道鋪設管節應按產品標準進行逐節質量檢驗，不合標準的不得使用。運至溝槽待用的管節應垂直槽邊放置并墊穩。吊管用設備應符合要求，停放應穩固，吊運應選用相應的工具和方法，符合起重安全操作規程的要求。采用橫列板支護的溝槽內排管，應先進行替板。豎列板下端應與基礎面相平，并用磚塊、短木固定。排管前須復核高程樣板，清掃基礎表面的淤泥雜物及積水。排管時以管內底標高為準，在井位排管時,應控制好窨井內凈尺寸。排管從下游開始排向上游，承口向上游方向，插口向下游方向，并套入插口槽內，管口四周的密封圈應均勻平順、無扭曲。。管道柔性接口采用橡膠密封圈止水，管節的承口和插口的幾何尺寸和光潔度，以及橡膠密封圈的幾何尺寸﹑物理力學性能和操作環境要求均應符合質量標準。管道埋深大于《上海市排水管道通用圖》所規定的最大覆土厚度時，需采用加固措施。管道鋪設應順直，溝管必須墊穩，管底坡度不得有倒落水，排管時，基礎面應無淤泥等雜物，排好的管道內不得有泥土、建筑垃圾等雜物，管道塢膀采用黃砂塢膀，塢膀時應用粗砂二側同時均勻下料回填，并分層灑水拍平，每層不超過20公分厚度，黃砂干重度不小于16KN/m3，塢膀高度管頂以上50cm，寬度按溝槽到槽壁。UPVC管及HDPE管可采用人工吊運至槽段內，鋼筋砼管下管采用吊車起吊，吊點設在管子的重心處，用攔腰起吊的方式起吊，禁止鋼索穿管吊管的方法，并在吊運管時，防止管節接口受損。鋪管時，將管節平穩吊下，平移到排管的接口處，調整管節的標高和軸線，然后用緊管設備將管子插口慢慢插入承口。合龍的緊管拉力采用二只1.5-3噸手板葫蘆放在管道兩側，合龍時管節兩側的手板葫蘆同步拉動，管節承插就位后放松吊索和拉力前應復核管道的高程和中心，并確認密封圈無脫槽擠出。操作人員上下溝槽時，應采用扶梯，扶梯要高出地面1m，并應密切配合。管節安裝施工實測項目允許偏差項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1中線位移（mm）20掛中線、鋼卷尺：兩井之間測2點，取最大值2△管內底高程（mm）剛性管材+20，-10水準儀：兩井之間測2點柔性管材+10，-303承插口之間間隙量（mm）<9鋼尺：每節測2點5.1.4管道接口管道采用橡膠密封圈，為柔性接口。將該圈套入插口槽內。UPVC管及HDPE管管道采用“T”形橡膠圈接口，橡膠圈必須安裝在管端第二條肋槽中，安裝時承口內壁以及橡膠圈外圈需涂潤滑劑，管道插入承口深度至少要有四條肋槽。5.1.5磅水檢驗塑料管道：污水管道每四節抽磅一節。公稱直徑小于等于800mm的管道可采用磅筒磅水。磅水前，管道內應先灌水24小時，使管道充分浸透，先加水試磅20分鐘，等水位下降穩定以后再進行正式磅水。加水至標準高度，觀察水位下降值，計算30分鐘水位下降平均值。磅水水頭應為檢驗段上游管道內頂以上2m，正式磅水時，仔細檢查每個接縫和溝管的滲漏情況，并做好記錄，若磅水合格后，方可拆除封墻。管道磅水試驗實測項目允許偏差管道磅水允許滲水量5.1.6管道塢膀及覆土柔性接縫管道采用粗砂進行塢膀，塢膀高度至管頂以上50cm。塢膀時在管道兩側同時均勻卸砂回填并分層(每層不超過20cm)灑水振實拍平，干容重達到16kN/m3。塢膀完成后應及時會同監理對塢膀質量進行檢測。前期施工時，必須每層黃砂回填壓實后進行壓實度檢測，待施工質量穩定后，可采用鋼筋貫入法控制，根據規范要求，采用1250mm長的φ20圓鋼距離回填黃砂頂面70cm處垂直自由落體插入深度不大于8.6cm的標準進行檢測（由第三方檢測單位現場試驗得到）。溝槽覆土應在管道塢膀完成及全部隱蔽工程驗收合格后進行，凡具備覆土條件，均應及時覆土