PAGE17PAGE18魯班獎高速鐵路無砟軌道工程技術專項方案目錄TOC\o"1-2"\h\u262351工程概況 1172942無砟軌道施工方案 1237262.1無砟道床施工方案 3300052.2軌道板預制方案 10248602.3無砟道岔鋪設 1464982.4.有砟與無砟軌道間過渡段施工 14264482.5.軌枕埋入式無砟軌道施工 1564573無砟軌道施工方法、施工工藝及措施 15288233.1施工方法、工藝流程 1588643.2設計情況 1596713.3軌道板預制 16193253.4板式無碴道床施工 2371813.5混凝土底座及凸形擋臺施工 2313744保證無碴軌道施工質量的技術措施 4783055無砟道床施工安全保證措施 511工程概況高速鐵路按一次鋪設跨區間無縫線路設計，正線雙線，線間距5m，設計速度350km/h。本標段正線鋪設Ⅰ型板式無砟軌道278.572km，無砟軌道基本結構由60kg/m鋼軌、扣件、Ⅰ型預制軌道板、CA砂漿、混凝土凸形擋臺、混凝土底座組成。路基及隧道地段使用4962mm軌道板單元，底座以4到5塊標準板長對應的底座長度設置一個伸縮縫。橋上24m簡支梁布置5塊4856mm軌道板單元；32m簡支梁布置5塊4962mm和2塊3685mm的軌道板單元，其它跨度的橋梁按照設計進行布置，相鄰單元底座設置20mm的伸縮縫。本標段約需要軌道板11萬塊，50km左右布置一個軌道板廠，共設置6個軌道板廠。無砟道岔采用軌枕埋入式，由道岔部件、岔枕、道床板及混凝土支承層組成。在樞紐設鋪軌基地，鋪設鋼軌里程為DK534＋400～DK846＋100，從東站DK688＋585處同時向北京，上海兩個方向同時鋪軌，其中正線鋪新軌624.062鋪軌公里，站線鋪新軌66.5425鋪軌公里。在東、東、南、定遠四個車站鋪新岔200組，其中單開道岔197組（有砟道床鋪道岔164組，無砟道床鋪道岔33組），特種道岔3組。2無砟軌道施工方案軌道工程為本標段重點工程之一，軌道結構的高平順、高可靠、高穩定的要求很高，為滿足這一要求，軌道施工必須按照生產規模化、工藝標準化、隊伍專業化、試驗測量監控與工程相匹配的原則組織施工。軌道工程的施工關鍵在于控制初始平順程度，嚴格的軌下基礎、鋼軌平直性標準和軌道鋪設精度標準是開通速度的保障。為確保實現高速鐵路軌道工程的平順性和耐久性，軌道工程開工前在無砟軌道施工前對線下工程進行驗收，建立穩定、長期的路橋等線下工程的沉降觀測和評估系統，必須經過沉降與變形觀測和推算，確認路基、橋梁、涵洞等軌下基礎工程的沉降、變形已滿足軌道工程開工技術條件要求；建立完整、統一、精確、可靠的線路測量網系統，在線下工程的沉降趨于穩定后，進行一次最終調差測量。建立標準化的軌道板生產質量控制體系，以工裝配備和工藝過程控制為重點，實行全過程監造和出廠成品檢驗。實行無砟軌道施工設備的成套機械化和模塊標準化，實現軌道板的精確定位，精心實施長橋上無砟軌道施工的物流運輸組織，保進度，保質量。實行CA砂漿生產、灌注專業化，嚴控CA砂漿的原材料、工藝和工裝；充填式墊板施工工藝標準化，確保軌道精整質量和工期。鋪軌基地設在東站動車維修基地，從東站雙向同時鋪軌,長鋼軌由濟南局桑梓店或鄭州局小李莊焊軌基地供應,經過既有站、窯場站、站、東站進入鋪軌基地。采用專用機械設備進行鋪軌、整道、精調、焊接、打磨、檢測等工作。設立專門新線運輸組織機構，實施軌料、機車的運輸調度工作。根據現場條件、工程量分布情況、軌道結構特點和施工流程，結合我單位專項施工能力，合理劃分軌道工程施工區段和作業面，配備專用工裝設備、專業作業工班和測量檢測班組，形成分段、分作業面平行流水作業，以滿足工期、質量要求和對軌道工程的技術要求。板式無砟軌道無縫線路鋪設施工工序為：施工準備→軌道板安裝→鋪軌→單元軌焊接→應力放散→鎖定線路→軌道精測定位→充填式墊板施工→軌道整理與檢測。無砟道岔采用道岔鋪設平臺原位法鋪設，按照《客運專線道岔專業化鋪設指導意見》（工管技[2007]71號）的原則，采用專業化的隊伍，機械化設備進行標準化施工。2.1無砟道床施工方案橋梁上無砟軌道道床底座混凝土直接鋪設于混凝土橋面（架梁2個月徐變上拱穩定后），路基經過預壓或沉降評估驗收符合要求后方準進行底座混凝施工，鋼筋骨架由就近鋼筋加工廠集中制作，混凝土由就近攪拌站集中供應；軌道板安裝采用專用機械進行施工，瀝青砂漿填充采用成套設備進行現場生產和灌注；軌道板精調利用基準器測量系統進行靜態初始平順度控制。I型板式無砟道床施工主要包括底座混凝土及凸形擋臺施工、軌道板鋪設、軌道板精調、CA砂漿灌注、凸形擋臺周圍樹脂灌注等。其施工單元與架梁施工單元基本一致，一般以20～25km左右為一施工單元，全線無砟軌道共分12個施工單元，根據施工任務和工期安排共配備15套無砟道床施工設備。無砟軌道施工工作面劃分為三個區段、九個區：混凝土底座施工區段（橋面清理測量區、底座及凸形擋臺鋼筋綁扎區、底座及凸形擋臺立模區、底座及凸形擋臺混凝土灌注區）；軌道板安裝區段（底座面清理及基樁測設區、軌道板鋪設區、軌道板精調區、CA砂漿灌注區）及凸形擋臺樹脂灌注區段（凸形擋臺周圍樹脂灌注區）。底座混凝土施工分為梁面處理（占用區段長度100m）、底座鋼筋吊裝及綁扎（占用區段長度100m）、混凝土澆筑（占用區段長度100m）、混凝土養生（占用區段長度700m）4個工序，工作面總長度約1000m，見圖1。圖1圖1工作面推進方向混凝土養生（700m）混凝土澆筑（100m）底座鋼筋吊裝及綁扎、支模（100m）基礎面處理（100m）當橋梁架設完成六個月且橋面保護層達到設計要求強度，滿足無砟軌道鋪設要求后，按照《客運專線無砟軌道鐵路工程測量技術暫行規定》的要求測設控制基樁，即可開始無砟軌道鋪設施工。混凝土、軌道板進入現場時，利用制梁場運梁便道、路基或車站作為進料口，從拌和站、軌道板預制廠向工地運輸，混凝土底座施工采取分段、左右交替、連續施工，軌道板鋪設采取單線連續鋪裝作業，施工進度均按每天鋪設200m單線進行安排，見下圖2。底座混凝土施工采用預制場攪拌站集中拌合，專用混凝土罐車沿施工便道或橋面運輸，混凝土泵車泵送混凝土進入組合鋼模（人工支模），手持式振動棒搗固的方式施工；鋼筋加工在加工廠制作完成，汽車運至施工現場，人工綁扎焊接。無砟道床施工分為軌道板鋪設、軌道板精調、CA砂漿灌注、凸形擋臺周圍樹脂灌注共4道工序，每個工序占用區段長度為200m，工作面總長度800m，見圖3。圖2圖2軌道板鋪設工作面方向凸形擋臺周圍樹脂灌注（200m）CA砂漿灌注（200m）軌道板精調（200m）軌道板鋪設（200m） 圖3圖3道床板安裝物流組織示意圖軌道板運輸由運板汽車沿線路施工便道將軌道板從預制場運輸到工地卸車點，用輪胎式汽車吊把軌道板吊裝到軌道平板運輸車上（平放兩層裝載），再由軌道平板運輸車運至鋪設作業點；如施工便道無法貫通，平板汽車無法到達軌道平板車裝車點時，則通過一組懸臂龍門吊或汽車吊，將軌道板提升到橋面，通過軌道平板車將軌道板運輸到作業點。用汽車吊將軌道板從汽車上吊到軌道平板運輸車上，吊板時用鋼框架作為輔助，以免軌道板受力不均。平板運輸車裝載兩層軌道板前進運到安裝工地。軌道板鋪設采取雙線臨時軌道式進行施工：軌道板的鋪設利用軌道板安裝車行走在臨時軌道上，吊運軌道板進行安裝，基本操作過程為：利用舊軌在兩條線的底座上修建標準軌距（1.435m）臨時軌道(其中一條線鋪板時，另一條線提供灌漿)，在前端鋪板工作面撥寬（軌距3m的臨時軌鋪于底座外緣）；臨時寬軌道與臨時窄軌道有75m的搭接段（也采用舊軌），使窄軌道上的平板車能被推送到寬軌道上的軌道板安裝車內部；軌道板安裝車行走在臨時寬軌道上，軌道平板車運載軌道板到安裝工作面附近并被推送到安裝車內部；安裝車提起一層軌道板前進到安裝位置進行安裝；灌漿車在另條線上負責灌漿。CA砂漿灌注采用跨單線移動式CA砂漿攪拌作業車進行CA砂漿的現場制配和灌注。為提高作業效率，CA砂漿的原材料采用汽車運輸到施工現場，由輪胎式汽車吊吊裝到作業車上。凸形擋臺周圍樹脂灌注采取現場人工拌和，人工灌注。2.1.1施工組織無碴道床的施工單元與架梁施工單元基本一致，原則上一個施工單元配備一套無碴道床施工設備（因11、12作業區移動模架現澆梁地段無砟軌道開工較晚，在現澆梁地段多配一套無砟軌道設備）。有路基預壓地段（先架后壓）在預制梁架設完成后先施工橋梁地段的無砟軌道，路基地段根據沉降評估情況隔段施工。本標段根據工程分布情況劃分為12個施工段落，配備12個無砟軌道施工隊伍、15套無砟道床施工設備，詳見表6-7-1物資材料運輸組織：在無砟軌道施工期間，設備材料進出比較頻繁，在后期施工中電氣化立柱施工互相干擾，因此在電氣化立柱盡量安排在無砟軌道前施工，減少二者之間的施工干擾，如無法避讓時，電氣化立柱材料運輸采取從橋位處吊裝到橋面，與無砟軌道施工材料運輸讓出施工道路。2.1.2施工段落劃分本標段軌道工程施工劃分為12個施工單元，每個施工單元配備1-2套無砟軌道設備，共投入15臺套，無砟道床施工單元平行作業。正線軌道左右線順序作業；站場鋪軌鋪岔平行交叉作業。施工段落劃分和施工順序見表1。表1無砟軌道隊伍、工裝配置表施工段落起止里程無砟軌道長度（Km）設備套數段落內施工方向無砟道床施工隊（個）備注1DK665+100-DK687+89421.9001先由滬向京再由京向滬1含0.894km有砟軌道2DK687+894-DK712+17022.4701先由京向滬再由滬向京1含東站3DK712+170-DK733+99721.8271先由滬向京再由京向滬14DK733+997-DK757+37722.8691先由滬向京再由京向滬1含東站5DK757+377-DK781+88324.5061先由京向滬再由滬向京16DK781+883-DK806+28023.9861先由滬向京再由京向滬17DK806+280-DK832+34826.0681先由京向滬再由滬向京18DK832+348-DK850+65518.3072先由滬向京再由京向滬1含南站9DK850+655-DK877+52926.8741先由滬向京再由京向滬110DK877+529-DK913+95033.6762由京向滬1含4.055km有砟軌道及定遠站11DK913+950-DK932+37918.2492由京向滬112DK932+379-DK950+03917.6601由京向滬1合計278.57215122.1.3隊伍部署及任務安排全標段無砟軌道工程配備20個專業施工隊，各專業隊根據任務配相應的專業工班。無砟道床混凝土和鋼筋由就近下部工程混凝土拌和站和鋼筋加工場施工隊負責加工供應到現場；軌道板由預制廠組織運到現場。隊伍布署和任務安排見《表2隊伍部署和任務安排一覽表》。各隊和專業工班主要施工內容和勞力配置見表3軌道工程各專業隊和工班主要勞動力配置。表2隊伍布署和任務安排一覽表序號施工隊名稱主要工作內容工作范圍1第一軌道板預制廠軌道板預制DK665+100-DK712+170段軌道板預制、運輸廠內、廠外運輸2第二軌道板預制廠軌道板預制DK712+170-DK757+377段軌道板預制、運輸廠內、廠外運輸3第三軌道板預制廠軌道板預制DK757+377-DK806+280段軌道板預制、運輸廠內、廠外運輸4第四軌道板預制廠軌道板預制DK806+280-DK842+348段軌道板預制、運輸廠內、廠外運輸5第五軌道板預制廠軌道板預制DK842+348-DK877+529段軌道板預制、運輸廠內、廠外運輸6第六軌道板預制廠軌道板預制DK877+529-DK950+039段軌道板預制、運輸廠內、廠外運輸7無砟道床施工1-12隊混凝土底座施工施工任務劃分見表1道床板安裝機械鋪軌和整理9東、東站施工隊無砟道岔、寬枕本站范圍無砟道岔、埋入式寬枕10南、定遠站施工隊無砟道岔、寬枕本站范圍無砟道岔、埋入式寬枕2.1.4施工設備及勞動力配置各專業隊配備專業施工機具和設備，主要機械設備配置見表4。勞動力配置及主要工作內容見表3。表4每個無砟道床施工隊主要機械配置隊伍名稱工班名稱配備設備名稱每隊數量隊伍數量總數量無砟道床施工隊模板工班特制模板500米126500米混凝土工班插入式振動器10臺130臺混凝土面整平機2臺26臺混凝土泵車1臺13臺運輸工班軌道板運輸車5臺65臺安裝工班輪胎式龍門吊1臺13臺精調設備1套13套灌注工班CA砂漿灌注車1套13套說明；第8、10、11作業區配2套無砟道床施工設備，8、10、12施工隊機械配置加倍。表3每個無砟道床施工施工隊勞動力配置表序號作業工段每班人數主要工作內容1底座范圍底板鑿毛6負責鑿毛、清洗2鋪設底座及凸形擋臺鋼筋網12負責鋼筋的搬運及綁扎3立底座及凸形擋臺模板8負責模板的安裝、涂刷脫模劑4底座及凸形擋臺混凝土灌注20負責混凝土運輸、澆注、抹面5混凝土養護2負責養護6測設基準器4負責測量、定位等9鋪設軌道板10負責倒運、安裝10精調軌道板6負責調整軌道板標高等11水泥瀝青砂漿灌注8負責灌注、攪拌12水泥瀝青砂漿拆模、整修、養護4負責養護、整修、拆模等合計802.1.5工期及進度安排各施工隊專業性強，任務劃分明確，下部基礎構筑物一旦達到軌道施工條件，立即組織施工，無砟道床計劃2019年10月開工，2021年7月完工，歷時21個月。無砟道床施工進度詳見表5軌道分項工程施工進度安排表（附表9）。軌道板預制生產安排18個月，安排5-6個月時間建廠和試生產，并在該廠供應軌道板段落無砟軌道施工前12個月正式生產，詳細情況見軌道板預制施工方案。無砟軌道道床施工安排21個月，2019年10月1日~2021年7月20日。2010年7月底完成先架區段的無砟軌道道床施工，全線完成近半，2021年7月20日基本完成全線無砟軌道道床。站線寬枕鋪軌、無砟鋪岔：10個月，2010年9月1日開工，2021年7月1日完工。其中正線無砟鋪岔2010年9月1日開始2021年1月1日完工。無砟軌道分項工程施工進度安排見表5。表5無砟軌道分項工程施工進度安排表序號工程項目段落開工日期完工日期1無砟道床DK665+100-DK687+8942019.10.12021.03.26DK687+894-DK712+1702019.12.212021.03.03DK712+170-DK733+9972010.01.072021.04.10DK733+997-DK757+3772010.01.202021.01.31DK757+377-DK781+8832010.05.202021.3.20DK781+883-DK806+2802010.03.162021.05.28DK806+280-DK832+3482010.01.312021.06.28DK832+348-DK850+6552021.01.182021.06.03DK850+655-DK877+5292010.6.102021.07.20DK877+529-DK913+9502019.10.022021.06.26DK913+950-DK932+3792010.10.302021.05.17DK932+379-DK950+0392010.10.302021.06.082車站東站、東站無砟道岔2010.9.12021.7.1南、定遠站無砟道岔3第1-6軌道板預制廠建廠及試生產5-6個月生產在該廠供應軌道板段落無砟軌道施工前12個月正式生產2.2軌道板預制方案軌道板預制采用廠制，加強模具、養生工藝的提高，混凝土原材料的選用、配比設計和成品預埋件方正、承軌臺的相對扭曲、承軌面的平整度、重量等檢查。2.2.1施工組織本著節約臨時用地和充分利用既有設備的原則，Ⅰ型軌道板預制場和梁場就近設置，并結合當地工業用地選擇。設置相應的混凝土拌合站、鋼筋加工廠、蒸氣鍋爐等設備，全標段共設置軌道板預制廠6個，共投入模板277套，生產軌道板11萬塊左右。軌道板在預制廠內集中預制，采用專用模具和振搗設備，按設定的標準工藝流程完成鋼筋骨架加工、吊裝、混凝土澆筑、養生、張拉、貯存等工作。軌道板預制場設置表見表6。2.2.2施工隊伍安排計劃每個軌道板預制廠下設鋼筋加工和混凝土澆筑兩個車間，每個車間勞動力配置及主要工作內容見表7、表8。表6軌道板預制廠設置表序號軌道板預制場位置供應范圍無砟軌道鋪設長度（Km）生產數量（塊）模板數量（塊）生產周期（月）備注1DK701+000DK665+100-DK712+17044.37177484418DK701附近2DK746+900DK712+170-DK757+37744.696178794518DK746附近3DK796+310DK757+377-DK806+28048.492193964818DK796附近4DK819+600DK806+280-DK842+34836.068144273718DK819附近5DK859+800DK842+348-DK877+52935.181140723618DK859附近6DK889+000DK877+529-DK950+03969.765279066718DK889附近合計278.572111428277表7軌道板預制廠鋼筋加工車間每班組勞動力表序號作業工段每班人數主要工作內容1鋼筋加工7加工各種尺寸的鋼筋，包括對焊2預應力筋加工2按照要求切斷不同尺寸的預應力筋3螺旋筋加工1按照要求生產4鋼筋骨架組裝（5個臺位）20將單個鋼筋組裝成網片并測量絕緣值5鋼筋絕緣處理3安裝絕緣套管等6鋼筋半成品堆碼2按照要求堆碼半成品的鋼筋9機電維護1設備、電氣、鋼模維修等10叉車司機1配件等運送（兩個車間共用一個叉車）11桁吊司機2混凝土澆筑后模型及配件成品等吊運12鋼筋車間主任1負責2個鋼筋加工車間的工作合計402.2.3施工機具及設備各專業隊配備專業施工機具和設備，主要機械設備配置見表9。2.2.4軌道板預制進度安排本標段278.572km（雙線）需軌道板約111428塊，混凝土約245141m3。軌道板預制工期計劃為18個月。根據工期要求，預制廠軌道板產量1塊/天?模，每個預制廠根據生產任務各投入相應的模型套數，日生產約280塊，年生產能力約84000塊（每月按26天工作日計算），每個軌枕板預制廠存放能力約10000塊。表8每個軌道板預制廠混凝土澆注車間每班組勞動力表序號作業工段每班人數主要工作內容1模具清理4定型鋼模具清理2初次組合模具4將模具組合并噴刷脫模劑3安裝錨墊板44鋼筋骨架、套管、螺旋筋、起吊螺母安裝4鋼筋骨架、套管、螺旋筋、起吊螺母安裝5精確調整模具4調整模具并處理板縫等6混凝土澆注8灌注、振動成型及砼后處理等7養護、脫模8混凝土養護、軌道板脫模、拆除預埋件等8張拉8施加預應力9水池養護4將施加預應力后的軌道板吊入水池養護并吊出水池進行封錨10封端4鋼絞線切割、防銹處理、封錨11成品儲存2成品存放和以后的出庫12質檢、試驗2工序檢查、成品檢驗，原材料試驗等13混凝土制備3攪拌混凝土14洗碎石1將進場的碎石進行清洗并每天送檢試驗室15機電維護2設備、電氣、鋼模維修等10叉車司機1配件等運送11桁吊司機12混凝土澆筑后模型及配件成品等吊運12澆注車間主任1負責整個車間的日常事務合計76各軌道板預制廠計劃利用5～6個月左右的時間建廠和試生產，生產時間安排20個月。第一軌道板廠2008年11月1日～2019年3月31日進行建廠、試生產、技術條件評審及取得生產許可證；2019年4月1日～2010年9月30日為生產期，生產期18個月。第二軌道板廠2019年1月1日～2019年6月30日進行建廠和試生產技術條件評審及取得生產許可證，2019年7月1日～2010年12月31日，生產時間安排18個月。第三軌道板廠2019年1月15日～2019年7月14日進行建廠和試生產技術條件評審及取得生產許可證，2019年7月15日～2021年1月15日，生產時間安排18個月。第四軌道板廠2019年2月1日～2019年7月31日進行建廠和試生產技術條件評審及取得生產許可證，2019年8月1日～2021年1月31日，生產時間安排18個月。第五軌道板廠2019年7月1日～2019年12月31日進行建廠和試生產技術條件評審及取得生產許可證，2010年1月1日～2021年8月31日，生產時間安排18個月。第六軌道板廠2019年1月1日～2019年6月30日進行建廠和試生產技術條件評審及取得生產許可證，2019年7月1日～2010年12月31日，生產時間安排18個月。表9軌道板預制主要機械配置表序號設備名稱每隊數量隊伍數量合計臺數1模具見表66個施工隊。由于6個預制場供應范圍和生產周期不同，因此每個預制廠模具按表6數量進行配置；拌合站、鋼筋加工設備、變壓器與梁場共用。277套2鋼筋、預應力加工設備8套/3套48套/18套3載重汽車、平板拖車10輛60輛423m跨10t桁吊4臺84臺520m跨10t龍門吊4臺84臺6廠內運輸平板車2臺12臺7溫控設備4臺24臺8630KVA變壓器1臺6臺9YTW500-4發電機組2臺12臺10IS160-40水泵2臺12臺11YCW350—200液壓頂8臺48臺12GC40鋼筋切斷機2臺12臺13GW6—40B鋼筋彎曲機4臺24臺14UN1-100對焊機2臺12臺15BX3-500電焊機4臺24臺16YTW500-4型發動機2臺24臺2.2.5軌道板生產軌道板預制廠平面布置圖詳見附圖5，規劃說明如下:⑴生產方法軌道板生產按照工廠化集中預制、存儲，做到流水線生產、標準化作業、程序化管理。軌道板預制廠劃分為生產區、生活區兩大區域，兩個區均實行封閉管理。生產區按施工工藝流程劃分八個區：原材料存放區、鋼筋加工區、鋼筋綁扎區、組裝灌注蒸養區、混凝土拌合區、臨時存放區、預應力施加區、成品檢查存放區。各工序的物流銜接采用龍門吊、專用運輸車、汽車吊等機械完成，各工區根據自身特點配備專用的生產加工機具。根據生產配備辦公室、鍋爐房、配電室、物資倉庫、試驗。軌道板模型采用高精度、高剛度的鋼模型。鋼筋加工生產線：內設鋼筋存放、加工、綁扎區和成品骨架存儲區。鋼筋生產線內的成品骨架由鋪設在地面、連通板體預制生產線的專用軌道移運，桁吊將骨架吊裝入模。拌合站：利用梁場拌合站進行混凝土拌合。⑵辦公區辦公區內布置辦公、休息、材料倉庫及試驗室，與廠房建設同步進行。地面采用C15混凝土硬化處理。⑶成品儲存區成品儲存區與進出場道路相連，便于軌道板吊裝和搬運。該區地面不作硬化處理，在原狀土層碾壓密實后，壓鋪20cm厚碎石土。⑷混凝土、水、電供應預制廠內施工、生活用水均接駁當地自來水管網。軌道板混凝土由設在預制廠內的拌合站供應。電由一級配電房集中供應，軌道板廠內設置二級配電房，生活、生產區單獨配線供應，并自備2臺YTW500-4型發動機組作為臨時備用電源。⑸其它臨時設施2.3無砟道岔鋪設無砟道岔采用道岔鋪設平臺原位法鋪設；道岔利用專業化的隊伍，機械化設備進行施工。無碴道岔鋪設施工程序為：制造廠內組裝道岔→將組裝好的道岔拆成若干節段→通過鐵路運輸至鋪軌基地→通過汽車沿施工便道運輸至岔位→使用吊車節段吊卸至岔位→在岔位節段組裝道岔→初調道岔→綁扎岔位鋼筋→安裝模板→精調道岔定位→灌筑道床混凝土。本標段四個車站鋪新岔200組（單開道岔197組，特種道岔3組），其中有砟部分36號高速道岔2組，18號高速道岔16組，無砟部分36號高速道岔2組，18號高速道岔31組。大號碼道岔、無碴道岔按25天/組進行進度安排，每站一個專業施工隊，從2010年7月～2021年4月完成，計10個月完成。2.4.有砟與無砟軌道間過渡段施工為保證高速列車平穩通過，減少無砟軌道與有砟軌道的剛度差、控制它們之間的沉降差、保持軌道間的彈性連續，在有砟與無砟軌道連接處設置過渡段。過渡段是影響軌道平順性的薄弱環節，應采取有效措施，實現連續過渡。⑴將板式軌道混凝土底座向有砟軌道范圍延伸20m，同時有砟軌道地段道床厚度必須滿足相應規范要求。⑵過渡段無砟軌道地段，設置不小于5塊的減振型板式無砟軌道，過渡段有砟軌道45m范圍分別采用道砟全膠結、部分膠結以及改變扣件剛度的方法完成過渡。⑶過渡段輔助軌及配套扣件的組裝鋪設可在無縫線路鋪設完成后進行：采用兩根25m標準60kg/m輔助軌，輔助軌與基本軌中心距為520mm，在有砟段設置20m，在無砟段設置5m，輔助軌設計范圍內的有砟軌道地段采用與之配套的軌枕，無砟軌道地段采用與之配套的軌道板，相應的軌枕及軌道板預留輔助軌扣件螺栓孔。2.5.軌枕埋入式無砟軌道施工管段內無砟道岔通過一定長度的軌枕埋入式無砟軌道與板式軌道銜接，主要在無砟軌道地段的車站咽喉區及線路所，該部分無砟軌道采取架軌法施工，使用標準新軌作工具軌，且與相鄰無砟道岔同步施工。見圖5。圖5無砟軌道與有砟軌道的過渡段輔3無砟軌道施工方法、施工工藝及措施本標段無砟軌道工程主要包括：軌道板預制、無砟道床施工、無砟道岔鋪設、軌道鋪設、跨區間無縫線路施工。施工方法、工藝如下所述。3.1施工方法、工藝流程無砟軌道施工工藝流程為軌道板預制、橋面或路基基床清理測量、底座及凸形擋臺鋼筋綁扎、底座及凸形擋臺立模、底座及凸形擋臺混凝土灌注、底座面清理及基標測設、軌道板鋪設、軌道板精調、CA砂漿灌注、凸形擋臺周圍樹脂灌注。3.2設計情況（1）、軌道板：采用雙向預應力鋼筋混凝土Ⅰ型軌道板（見圖6）；與有砟軌道過渡地段設置少量防震型軌道板（見圖7）。PRCPRCPRC圖6預應力Ⅰ型軌道板圖7防震型軌道板軌道板厚度為19cm，軌道板的長度與寬度根據梁跨實際設計，采用尺寸4962×2400mm、4856×2400mm、3685×2400mm三種形式，個別特殊梁跨根據實際情況進行調整。（2）混凝土底座：混凝土基礎為C40鋼筋混凝土底座，厚度為30cm；（3）CA砂漿：水泥瀝青砂漿，層厚為5cm；（4）凸形擋臺：凸形擋臺作為板式軌道結構中的重要組成部分，設置于混凝土底座兩端的中部，用以限制軌道板的縱、橫向移動；其直接承受由鋼軌傳遞到軌下基礎的縱向力和橫向力，包括：梁軌間相互作用產生的縱向力、溫度變化引起的軌道板伸縮力、軌道的橫向抗力、起動與制動力、輪軌間的橫向作用力等；凸形擋臺外形在梁跨的端部為半圓形，在梁跨中部均為圓形，半徑為260mm，高度為250mm。3.3軌道板預制軌道板預制采用工廠化加工，為方便各施工單元運輸，加工廠設在工地附近或與梁場并建，建廠規模根據預制工程量大小及供貨期限確定（詳細情況見2.2軌道板預制施工方案有關內容）。預制廠設置封閉的預制車間，檢驗合格并超過養生期的軌道板可露天存放。軌道板在正式生產之前要進行工藝試驗，按照要求檢測項目進行檢測，特別要加強對混凝土原材料的選用、配比和養護工藝設計；加強模具的設計加工制造剛度、精度控制和成品預埋件方正、承軌臺的相對扭曲、承軌面的平整度、重量檢查。軌道板預制工藝流程如圖7所示。模板設計與制作聘請專家負責設計、由有資質的工廠制造標準模具和專用檢測工具，并指導模板安裝、日常維護等質量管理工作。模板質量要求=1\*GB3①應采用具有足夠強度和剛度的鋼模。=2\*GB3②模板的制造容許公差以軌道板成品容許公差的1/2為準。=3\*GB3③模板支承基礎平整、堅實,不得因其不均勻性下沉引起模板變形。=4\*GB3④模板應實行日常檢查和定期檢查,檢查結果應記錄在模型檢查表中。日常檢查須在每天作業前進行,內容包括外觀和平整度；定期檢查每月進行一次,內容包括長度、寬度、厚度和平整度。模板檢查、驗收模板檢查、驗收鋼筋骨架吊裝入模安裝預埋件和預應力筋混凝土澆注蒸汽養生脫模預制板外觀和尺寸檢查、整理二次養生預應力張拉和錨孔處理混凝土收面儲存場存放圖7軌道板預制工藝流程圖定期檢查預應力筋加工、預埋件檢驗混凝土原材料檢驗、拌合、檢測混凝土強度確認混凝土指標確認鋼筋加工、檢驗鋼筋骨架制作蒸養溫度、時間卸除預埋螺栓、卡具確定養護溫度、時間環境溫度監測施工準備=2\*GB2⑵模板安裝模板采用螺栓固定在底部承受臺上，測量確認模板與承受臺的接觸程度；模板使用前需進行清掃，在側模、底模、拐角部分，采用噴氣方式清除垃圾、混凝土屑；在模板表面用棉紗均勻涂刷隔離劑。模板表面不允許漏涂、也不允許涂刷過多，表面不能見明顯的油漬，否則影響外觀。隔離劑不能涂刷在預埋件表面。模板必須實行日常檢查和每月1次的定期檢查，如有不符必須調換，檢查結果記錄在模型板檢查表中。為保證軌道板精度，預埋件的制作、安裝誤差必須滿足軌道板允許誤差的要求。=3\*GB2⑶鋼筋、預應力筋加工及制作鋼筋、預應力筋在專用臺架上進行加工，鋼筋骨架入模由桁吊完成。由于軌道板內預埋件及預留管道較多，為避免鋼筋綁扎誤差影響其位置的準確性，鋼筋骨架利用專用胎具進行制作，利于把鋼筋組裝在正確的位置上，鋼筋交叉點按設計要求進行處理，位置允許偏差詳見表9。表9混凝土軌道板內鋼筋位置允許偏差序號項目允許偏差（mm）1預應力鋼筋±12普通鋼筋±53螺旋筋±54箍筋間距±105鋼筋保護層±5加工好的鋼筋網片分層存放在加工廠房內，最多九層，每層間用方木支墊。搬運鋼筋骨架時，采用桁架4點吊具小心搬運或吊裝入模。為確保混凝土保護層厚度，使用高強塑料墊塊，每平方米墊塊設置數量為2～4塊，梅花型布置，并對保護層厚度進行記錄。鋼筋就位后，作業人員不得直接在鋼筋上行走，必要時設置專用行人板。安放結束后，按設計圖紙進行檢查，合格后進行下一道工序的施工。=4\*GB2⑷預埋件安裝鋼筋混凝土軌道板中，主要預埋件為扣件螺紋套管和裝吊套管、錨具及螺旋筋，預埋件加工必須做到滿足設計要求，外購件必須全部檢驗，合格后方能投入使用。預埋件位置檢查采用專用檢查工具。=5\*GB2⑸混凝土澆筑與養護廠內設拌合站，拌合站針對軌道板的混凝土要求，采用獨立的供料、攪拌系統。混凝土采用側向高頻振動的振搗工藝。混凝土澆筑前，在標準配合比的基礎上進行試驗，測定其坍落度、含氣量等是否滿足設計條件的施工配合比。混凝土由設在預制廠內的拌合站供應，混凝土運輸車配送至預制生產線內，轉卸至1.5m3料斗內，用桁吊吊運料斗至澆筑區卸料。每塊板混凝土的澆筑以一塊板為單位連續完成，采用側向高頻振搗工藝。混凝土澆筑結束后，用整面機平整混凝土澆筑面。混凝土表面修整、拉毛，完工后覆蓋養護薄膜進行蒸汽養護。養護工作分兩步進行，第一步是預制完成后的原臺位自動溫控蒸氣養生，第二步是拆模后的濕潤養生。混凝土蒸汽養護采用自動控溫、控濕裝置，并自動記錄溫度。蒸汽養護分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。澆筑完混凝土靜停3h后開始升溫，按照15℃/h升溫到60℃為止，恒溫養護6h，再按照15℃/h速度逐漸散熱，降到混凝土表面溫度和環境溫度差15℃左右，養護溫度利用自動溫度控制儀進行記錄儀和調控。=6\*GB2⑹脫模、二次養生軌道板的脫模要在隨軌道板進行同條件養護的試件的混凝土抗壓強度達到30MPa后方可進行，以防止軌道板發生變形和產生裂縫。軌道板脫模應利用其預埋的起吊裝置由千斤頂緩慢頂升脫離,保證軌道板不受沖擊。確認預埋件與模板的固定裝置全部卸除后,方可水平起吊軌道板。軌道板脫模后經檢查合格的產品，用桁吊移至養生池內，為避免混凝土表面開裂，混凝土內外溫差應保持小于20℃。浸水護不少于3d，養生池的水溫滿足養生條件的相關要求。=7\*GB2⑺施加預應力當混凝土強度、彈性模量達到設計張拉要求時方可按設計要求進行張拉。=8\*GB2⑻成品軌道板檢查、編號、標記成品軌道板采用專用檢查工具進行檢查，檢查合格后，沿板的縱向分別彈上板中心、兩側鋼軌的中心墨線、在設計位置標注板的編號、制造年份、制造公司以及板的型號；預埋套管孔用黃油充填，并用塑料蓋封口。=9\*GB2⑼軌道板的廠內儲存、堆放為防止軌道板變形、減少占地，軌道板的儲存、堆放采用“豎”放的形式。儲存臺位兩端采用三角支撐架固定,板塊之間采用“U”形卡連接，以防板塊傾倒，如圖8所示。運輸時嚴禁出現軌道板滑動或三點支撐等現象，運輸過程中避免受過大的沖擊力。=10\*GB2⑽軌道板運輸起吊前，采用專用的翻板機將軌道板翻轉成“平置”狀態，避免碰傷軌道板。外觀檢查合格后，安裝軌下墊板（和減震墊板）。裝車前先畫出車輛底板縱橫中心線，以橫中心線為界對稱裝載，每排軌道板縱中心線要重合，其縱中心線投影與車底板縱中心線重合，偏差控制在±20mm以內，并采用適當的加固材料進行加固，限制運輸過程中軌道板縱向和橫向位移。起吊時，起重機四點起吊，平放在平板車上，疊放二層，兩層間用方木隔開，并用鋼絲繩把軌道板全部固定在卡車上，運至指定的吊裝點。圖8軌道板存放示意圖圖8軌道板存放示意圖⑾減振型軌道板板下墊層的粘貼與有砟軌道過渡地段設置少量防震型軌道板,板底橡膠墊片、泡沫聚乙烯在軌道板出廠前粘貼。見圖9~12圖9借助型鋼框架吊運鋼筋網片入模圖11軌道板表面（板底）抹平、刷毛圖10后張法鋼絞線端頭。圖12脫模方法=1\*GB3①按減振型軌道板板底橡膠墊板、泡沫聚乙烯的設計位置準確粘貼。=2\*GB3②板下橡膠墊層的粘貼應牢固可靠。粘結劑應涂布均勻,粘貼后壓實密貼,在軌道板存放、運輸和施工過程中不得脫離。⑿質量控制措施為防止變形，軌道板在脫模后的濕潤養生、灑水養生、存放期間都應保持立向放置。=1\*GB3①軌道板外形尺寸偏差及處觀質量應符合表10規定。=2\*GB3②混凝土抗壓強度和彈性模量應符合設計要求。=3\*GB3③混凝土抗凍性應滿足F300的要求。表10軌道板外形尺寸和外觀質量要求序號檢查項目允許偏差(mm)每批檢查數量(出廠檢驗)檢查項別1長度±310塊C2寬度±310塊C3厚度+3，0全檢B4預中心位置距縱向對稱軸±1全檢A埋保持軌距的兩套管中心距±1全檢A套保持鐵墊板位置的相鄰套管中心距±1全檢A管底部中心歪斜2全檢B下沉1全檢B5中心位置距縱向對稱軸±110塊B6保持軌距的兩套管中心距1全檢B7底面平面度普通型軌道板510塊C減振型軌道板2全檢B8其他預埋件位置及垂直歪斜1全檢B9半圓形缺口直徑310塊C外觀質量10肉眼可見裂紋不允許全檢A11承軌部位表面缺陷(氣孔、粘皮、麻面等)長度≤20，深度≤5全檢B12其他部位表面缺陷(氣孔、粘皮、麻面等)長度≤80，深度≤10全檢C13軌道板四周棱角破損和掉角長度≤80全檢C14預埋套管內混凝土齡塊不允許全檢A15減振型軌道板板底墊層的翹起不允許全檢A16軌道板側面漏筋不允許全檢A=4\*GB3④混凝土氯離子滲透值應小于1000C。=5\*GB3⑤預埋套管抗拔力應不小于7OKN,試驗后其周圍沒有可見裂紋,允許有少量砂漿剝離。3.4板式無碴道床施工3.4.1板式無碴道床施工工藝流程板式無碴道床施工工藝流程圖見圖13。3.5混凝土底座及凸形擋臺施工⑴現場準備工作路基和隧道地段板式道床施工前，需完成與之相關的排水、溝槽等基礎工程施工。橋梁和隧道地段，對底座混凝土范圍內的保護層頂面進行鑿毛、沖洗和清理。清理、檢查清理、檢查橋梁、隧底及路基基礎面狀態檢查、評估鋪設臨時輔助軌、及相關機具設備安裝準備梁面、隧底面鑿毛、清洗梁面、預埋鋼筋清理測設基標準備鋼筋網及相關材料安裝底座及凸形擋臺鋼筋模板及相關機具準備混凝土配制、運輸底座及凸形擋臺混凝土灌筑底座及凸形擋臺混凝土養生加密基標重新測設，底座標高復測，計算每塊軌道板的鋪設標高軌道板預制及運輸軌道板鋪設及調整定位CA砂漿原材料準備CA砂漿注入袋復位及相關機具設備準備CA砂漿配制及灌注CA砂漿注入袋鋪設及折疊固定凸形擋臺周圍填充樹脂的灌注填充樹脂原材料及機具準備基礎面處理安裝預埋件絕緣效果測試圖13I型板式無碴道床施工工藝流程圖底座混凝土施工前，組織相關人員對基礎施工質量、預埋件的位置尺寸等進行檢查和驗收，在其施工質量得到監理工程師認可后，方可進行底座混凝土的施工。=1\*GB3①橋面和隧道地段底座混凝土需作如下處理。見圖14圖14橋面處理a.橋梁架設完畢后、隧道仰拱填充完成后,將橋面和填充表層浮漿鑿毛清洗,用水或壓縮空氣清除浮渣及碎片。b.按設計要求扶直、調整橋面與底座之間的聯接鋼筋，并對已斷的預埋筋采取重新鉆孔環氧樹脂錨固處理。c.橋面處理工作要徹底，以增強梁面與底座之間的粘結，防止因橋梁收縮徐變產生較大的剪力造成底座破損。=2\*GB3②按要求做好基標測設工作a.無砟道床施工前，從設計單位接收CPII控制點和水準點，對本標段的CPII控制點和水準點進行復測。根據復測結果測設CPIII控制點，CPIII控制點具有X、Y、Z三維坐標。利用CPIII控制點、CPII控制點和水準點，進行加密控制點測設，將具有X、Y、Z三維坐標作為無砟軌道施工的測量基準。b.曲線區段的平面控制測量以相鄰的定測導線通過曲線作閉合環導線。閉合環導線的技術要求應符合《高速客運專線鐵路跨區間無縫線路施工測量實施細則》（中國）的有關規定，但邊長不大于300m。c.直線區段每100m、曲線區段每50m設一個控制基標，線路變坡點、豎曲線起止點應增設控制基標。根據設計要求設置加密基標。d.直線區段的基標以定測導線為依據設置，先用極坐標法設置兩端基標，中間用全站儀加密。=3\*GB3③根據控制基標確定底座的設計位置。測量基礎頂面的實際高程,根據實測高程與設計軌頂高程對底座的厚度作相應調整。⑵鋪設底座及凸形擋臺鋼筋網,架立模板橋上板式無砟軌道的施工應至少在梁體架設完成6個月后進行，確保橋梁殘余徐變上拱不超過10mm。=1\*GB3①鋼筋布置時，先在基層上用黑墨線畫出鋼筋的布置位置，按設計要求布置上下層鋼筋，以綁扎或（及）焊接方式形成鋼筋骨架，放好鋼筋保護層墊塊。（鋼筋布置形式見圖15）。圖15凸型擋臺鋼筋=2\*GB3②底座鋼筋骨架與橋面預埋鋼筋綁扎連接為一體，若鋼筋相碰，可稍作調整。綁扎鋼筋的允許偏差見表11。表11綁扎鋼筋的允許偏差項目允許偏差（mm）鋼筋間距≤20保護層與設計尺寸偏差≤5=3\*GB3③按設計要求預埋底座內的橫向PVC排水管，PVC排水管端部設置PVC篦。=4\*GB3④曲線區段軌道的外軌超高在底座上設置，混凝土底座高程允許偏差為±3mm，因此模板的設計與安裝是關鍵。按底座設計位置,確定模板安裝位置和高程。在橋上，模板外側可與防護墻撐聯,內側采用對拉或支撐形式,以確保模板穩定。見圖16圖16底座模板立模b.每個底座單元之間均設置伸縮縫,在伸縮縫處固定好20mm厚的泡沫橡膠板，伸縮縫頂部40mm高采用聚酯填塞（施工完底座后）,泡沫橡膠板的尺寸根據梁面橫坡與設計高程確定，且伸縮縫設置剪力榫，剪力榫采用直徑32mm光圓鋼筋，長70cm（一端埋設40cm，另一端埋設30cm，40cm一端進行涂瀝青防銹處理），橫向間距40cm（共8根），距混凝土底座頂部、底部均為15cm，采用鋼筋架座固定。底座單元中不留施工縫,施工縫安排在伸縮縫處。c.在模板內側標定標高控制點（線）。見圖17圖17底座高程測量d.底座模板安裝允許偏差見表12。⑶灌注底座及凸形擋臺混凝土灌注底座和凸臺混凝土分兩次進行，標號為C40。表12底座模板安裝允許偏差序號項目允許偏差值（mm）1混凝土底座頂面與設計高程差±32寬度+5，03混凝土底座前后位置±24與設計中線差2=1\*GB3①混凝土用水泥、砂、石、水等原材料應符合有關規定，石子的最大粒徑不大于40mm。混凝土采用強制式攪拌機攪拌，拌制混凝土所用各項原材料都必須按配合比準確稱量。因混凝土底座頂面高程精度要求較高，混凝土施工時要嚴格控制底座頂面高程，現場采用水準儀進行監控。②混凝土布料利用混凝土罐車從混凝土拌合站運輸混凝土至施工位置附近，將混凝土移交給混凝土布料設備（也可利用汽車泵或輸送泵泵送混凝土），由布料設備將混凝土均勻地散布在模型中。③混凝土振搗及刮平混凝土振搗利用沿模板外側軌道走行的混凝土振搗設備進行。振搗過程由人工操控按鈕進行。振搗設備后部設置刮平板，將混凝土頂面控制在設計位置。④表面拉毛混凝土拉毛利用沿模板外側軌道走行的混凝土拉毛設備進行。拉毛過程由人工操控按鈕進行，詳見圖18。凝土養生考慮雨季、高溫天氣等惡劣氣候條件，設置養生帳篷。養生帳篷可沿模板外側軌道走行,成形后的底座和凸形擋臺見圖圖19、圖20。圖18底座整平拉毛作業圖19橋梁地段底板施工完畢狀態圖20橋梁地段凸型擋臺施工完畢狀態⑥模板拆卸及倒運混凝土達到脫模強度后，利用沿模板外側軌道走行的拆模設備拆卸側模板，并成筐吊裝到沿相鄰線路開行的載重卡車上。由載重卡車運輸到前方安裝位置，由吊裝鋼筋網的小型門吊將模型吊裝到鋪設位置。⑦在灌注過程中應采取措施防止混凝土漿堵塞管道。混凝土灌注完畢后,在12h內用塑料膜覆蓋養生,養護期一般不應少于7晝夜。⑧底座混凝土初凝后進行凸形擋臺施工，施工時應預埋好基準器底座,凸形擋臺混凝土施工達到設計高程后,表面必須抹平。混凝土經至少24小時養生后拆除模板。⑨凸形擋臺外形尺寸要求及凸形擋臺模板安裝允許偏差見表13。底座外形尺寸允許偏差見表14，凸形擋臺外形尺寸允許偏差要求見表15。⑩基準器設置基準器是軌道板鋪設的重要量測依據，設在凸形擋臺頂部，見圖21示意圖。基準器位于線路中心線上，縱向間距與凸形擋臺間距基本一致。表13凸形擋臺模板安裝允許偏差項目允許偏差（mm）圓形模板直徑±2半圓形模板半徑±1模板中心偏離線路中心1中心間距±2側模放線高度±2表14底座外形尺寸允許偏差項目允許偏差（mm）底座頂面與設計高程差±3寬度10底座前后位置±3與設計中心差3表15凸形擋臺外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差值（mm）1圓形擋臺直徑±32半圓形擋臺半徑±23擋臺中心偏離線路中心24擋臺中心間距±35頂面高程與設計值±2圖21凸形擋臺形狀及基準器位置示意圖為便于精確定位，基準器設為微調式：即采用螺栓固定在凸形擋臺凹槽內，根據測設數據，由縱、橫及豎向三方向調整銅質芯棒，達到中心點位位于線路中心、點位與軌面高差值一致的要求。根據凸形擋臺位置，詳細計算基準器的坐標。采用高精度的測量儀器，精確測定基準器的中心位置。基準器的測設工藝流程見圖22。a.b.基準器的設置位置:圓形擋臺應設在圓的中心;半圓形擋臺應設在半圓的中部。凸形擋臺或底座返工凸形擋臺或底座返工安裝基準器中線及水平調整測量正矢(曲線地段)根據計算正矢校正曲線(曲線地段)基準器高低、順直調整(曲線地段)鎖定基準器貫通測量砂漿固化基準器線路狀態檢查線路中線測定板縫中心位置測定凸形擋臺基準器編號合格基準器高程檢查基準器高度初設水平測量合格圖22直、曲線地段基準器測設工藝流程圖c.在基準器底座上精密測量基準點的位置,包括水準測量、中線測量和正矢測量。基準點高程應自水準基點引出，按精密水準方法往返觀測；中線和正矢測量可采用任意點置鏡極坐標法或偏角法。d.凸形擋臺上基準器測設精度應符合以下要求:與線路中線橫向偏差、高程偏差均不大于2mm,距離允許偏差不大于1/5000,基準點間距偏差應在梁長范圍內調整;圖23圓形及半圓形擋臺控制基點布置方式圖24圓形及半圓形擋臺控制基點詳圖相鄰基準器間的橫向、高程允許偏差均不大于1mm。⑷軌道板鋪設及調整定位采取雙線臨時軌道式鋪設：軌道板的鋪設利用軌道板安裝車行走在臨時軌道上，吊運軌道板進行安裝，基本操作過程為：利用舊長軌條在兩條線的底座上修建標準軌距（1.435m）臨時軌道(其中一條線鋪板時，另一條線提供灌漿)，在前端鋪板工作面撥寬（軌距3m的臨時軌鋪于底座外緣）；臨時寬軌道與臨時窄軌道有75m的搭接段（也采用舊軌），使窄軌道上的平板車能被推送到寬軌道上的軌道板安裝車內部；軌道板安裝車行走在臨時寬軌道上，鐵路平板車運載軌道板到安裝工作面附近并被推送到安裝車內部；安裝車提起一層軌道板前進到安裝位置進行安裝；灌漿車在另條線上負責灌漿。臨時軌道向前鋪設方法見圖25：在硬化的底座或橋面保護層上鉆孔→安裝長軌縱移輥子（每5m一個）及臨時軌木墊→長鋼軌推送車到達指定地點→推送車推軌前移→到位停車→分段抬起鋼軌，去除輥子落軌就位→固定（扣件間距不超過2.5m,軌距規間距不超過5m）。圖25臨時軌道鋪設（采用推送車）①軌道板安裝軌道板安裝前，在每塊軌道板下鋪設一個CA砂漿注入袋，注入袋先折疊鋪于底座上，并用膠帶繃緊于底座面上，待安板完畢灌漿前展開。注入袋按軌道板的尺寸事先加工，長向誤差±25mm,寬向誤差±20mm，注入口直徑180mm、長600mm。注入袋起到CA砂漿模板的作用。a．用汽車吊將軌道板從汽車上吊到鐵路平板運輸車上（見圖26），吊板要用鋼框架作為輔助，以免軌道板受力不均。平板運輸車裝載兩層軌道板前進到安裝工地。圖26軌道板轉運、工地運輸b．在安裝工地，平板車被推送到軌道板安裝車內，軌道板安裝車框c．安裝車前進到安裝位置，軌道板粗略對準凸型擋臺位置下落，軌道板落在四塊臨時方木上，工人只需用腳踩一下已卸載的吊運橫梁的腳踏式脫鉤裝置，橫梁即可脫離軌道板，至此，軌道板即被安裝初步就位，（見圖27）整車板卸完，安裝車離開后進行精確調整。圖27軌道板安裝=2\*GB3②．操作要點a.在軌道板卸車、安裝時,應注意不使擋臺、橋面、軌道板等結構物發生傷損,根據需要采取防護措施。b.在軌道板安裝作業前,應清掃混凝土基礎表面。c.軌道板起吊時起吊螺栓要擰緊,四點要均勻受力,盡量置于兩凸形擋臺的設計位置,通過微調達到軌道板中心線與線路中心線平行,偏差應小于±2mm。d.軌道板的調整軌道板就位后,以基準器為基準把軌道板調整到設計位置:使軌道中心線與軌道板中心線一致；把軌道板頂面調整到所規定的高程上,使前后兩端的擋臺中心線與軌道板中心線一致；在曲線區間作成所規定的高程，軌道板安裝位置允許偏差見表16。表16軌道板安裝位置允許偏差項目允許偏差（mm）軌道板中心線與線路中心差2軌道板頂面高程±1軌道板前后位置差±3軌道板的調整，以凸形擋臺上基準器測設數值為準，采用三向調整千(見圖28、29)圖28軌道板精調圖29軌道板調整示意圖在起吊螺母位置用螺栓將調整托架安裝在軌道板側面，在托架上安裝支撐螺栓，并在托架下部放入三向調整千斤頂。軌道板精調采用四個三向調整千斤頂。三向調整千斤頂安裝前，檢查軌道板中線和縱向位置，根據調整方向安裝千斤頂。同步操作四個三向調整千斤頂，將軌道板頂起，撤除板下臨時支撐方木，并將CA砂漿注入袋折疊處展開，操作過程中不得使注入袋產生折皺。按照預定高度值，使用三角規檢測，利用千斤頂調節軌道板高度。檢查軌道板中心線，調節千斤頂使其與凸形擋臺基準器之間的連線重合。用鋼尺精確測量兩凸形擋臺至軌道板凹槽間的縱向距離，將凸形擋臺縫均勻設置。軌道板面的水平、中心線及凸形擋臺縫調節合適后，在凸形擋臺與軌道板之間釘入楔子，固定軌道板。測定軌道板的安裝精度及CA砂漿注入厚度，并記錄。軌道板狀態符合要求后，擰緊支撐螺栓和橫向鎖定螺桿，拆除三向千斤頂。⑸CA砂漿施工CA砂漿由水泥、乳化瀝青(A乳液)、聚合物(P)乳液、細骨料(砂)、混合料、水、鋁粉、各種外加劑等原材料組成。乳化瀝青是把瀝青做成微粒(1～3μm左右)后,分散到含有乳化劑和穩定劑等的水中形成的褐色液體。在規定的條件下,普通硅酸鹽水泥與乳化瀝青按工藝規程進行混合即成為水泥瀝青砂漿,簡稱CA砂漿。CA砂漿是板式軌道混凝土底座與軌道板間的彈性調整層,其使用性能直接影響板式軌道的耐久性。CA砂漿配合比根據現場試驗情況進行調整，使其各項性能指標滿足設計要求。=1\*GB3①原材料的選擇a.水泥水泥是CA砂漿的主要成分之一。調制CA砂漿的水泥要采用強度等級為42.5R的普通硅酸鹽或快硬硫鋁酸鹽水泥,而且需使用新鮮、保管好的水泥,其貯存時間不能超過一個月。表17乳化瀝青的主要性能指標項目單位指標要求試驗方法外觀淺褐色液體，均勻，無機械雜質JC/T797微粒電荷＋JTJ052-T0653恩氏黏度(25℃)(%)5～15JTJ052-T0622篩余物（1.18mm）%﹤0.1JTJ052-T0652貯存穩定性（1d，25℃）%﹤1.0JTJ052-T0655低溫貯存穩定性(-5℃)無粗顆粒或塊狀物JTJ052-T0656水泥混合性%﹤1.0JTJ052-T0657蒸發殘留物殘留物含量58～6358～63JTJ052-T0651針入度（25℃，100g）0.1cm60～120JTJ052-T0604延度（15℃）cm＞100JTJ052-T0605溶解度（三氯乙烯）%＞97JTJ052-T0607b.乳化瀝青乳化瀝青也是CA砂漿的主要成分,而且是CA砂漿能否達到要求的使用性能的關鍵成分。因此,乳化瀝青必須采用廠制陽離子乳化瀝青,采用桶裝或散裝貯存和運輸,貯存時間不得超過3個月。乳化瀝青的主要性能指標應滿足表17的要求。c.聚合物(P)乳液聚合物(P)乳液采用石油樹脂系乳液。其主要性能指標應符合表18的要求,貯存時間不得超過3個月。表18聚合物（P）乳液的主要性能指標要求項目單位指標要求試驗方法PH值7～9GB/T8325密度g/cm31.0±0.1GB/T11175不揮發物％45±3JISK6387-2水泥混合性％<1JISK2208機械穩定性％<0.01GB/T11175d.細骨料(砂)細骨料應采用河砂、山砂或機制砂。細骨料應為最大粒徑小于2.5mm的巖石顆粒,不得包含軟質巖、風化巖石的顆粒。顆粒級配應符合表19的規定。細骨料的其他技術要求應符合表20的規定。細骨料應烘干后用防潮袋包裝,含水率不大于1%,貯存和運輸過程中,應采取措施防止雨淋、雜物混入。e.混合料表19細骨料顆粒級配要求篩孔尺寸（㎜）過篩物的質量百分比（％）篩余物的質量百分比（％）2.3610001.1890～1000～100.6060～8515～400.3020～5050～800.155～3070～95表20細骨料技術要求序號項目單位指標要求試驗方法河砂、山砂機制砂1細度模數1.4～2.2（泵送1.41.～1.8）GB146842表觀密度g/cm3>2.553吸水率％<3.04泥塊含量％<1.005含泥量％<2.006石粉含量％-1.07有機物（比色法）合格8氯化物含量％<0.019表面含水率％-混合料可采用以硫鋁酸鈣（3CaO.3AL2O3.CaSO4）為主體的分散劑和具有膨脹性的水泥混合料，或采用石灰系混合料。f.水填加水應不含油、酸、鹽等對CA砂漿質量有影響的有害物質，宜采用飲用水。g.鋁粉應采用鱗片狀的鋁粉。其主要技術指標滿足表21的要求。表21鋁粉主要性能指標要求序號項目單位指標要求試驗方法1外觀銀白色粉狀物HG/T24562105℃揮發物％≤353有機溶劑可溶物％≤4.04水面覆蓋力㎡/g≥1.355含水量％≤0.156漂浮率％≥657鐵含量％≤0.88鉛含量％≤0.03h.其他根據CA砂漿性能要求,在砂漿配方中可適量添加消泡劑、引氣劑、穩定劑和防水料等外加劑。i.原材料的溫度管理原材料的貯存和使用過程中,應嚴格控制在限界溫度范圍內。其適宜的貯存和使用溫度應滿足表22的要求。低于5℃,應對原材料及CA砂漿的配制過程中所用容器、機具采取必要的保溫措施。表22CA砂漿原料及所用容器、機具的溫度管理原材料與器具貯存溫度使用時限界溫度適宜溫度粉體水泥、混合料、細骨料（砂）、鋁粉5℃～25℃5℃～30℃10℃～25℃液體乳化瀝青、P乳液、水、消泡劑、引氣劑、其他外加劑5℃～25℃5℃～30℃10℃～25℃機具攪拌機、泵、軟管--10℃～25℃②CA砂漿配合比根據CA砂漿的標準配合比進行攪拌試驗,測定其流動時間、可用成分、膨脹率和泛漿率,取其符合質量要求的最佳配合比作為現場施工配合比(CA砂漿性能見表23)。表23CA砂漿混合液和固化物的性能指標要求序號性能單位指標要求混合液性能指標1砂漿溫度℃5～302流動度s16～263可工作時間min304含氣量％8～125單位容積質量kg/L＞1.3固化物性能指標6抗壓強度1dMPa＞0.17d＞0.728d1.8～2.57彈性模量Mpa100~3008材料分離度％＜39膨脹率％1～310泛漿率％011抗凍性300次凍融循環試驗后,相對動彈模量不得小于60%,質量損失率不得大于5%。12耐候性外觀無異常、相對抗折強度不低于100%。在基本配合比的基礎上,根據所使用攪拌機的拌和容量,求出現場配合比。其步驟是:將材料的用量按實際使用的攪拌機拌和容量進行換算;以相當于一批配料的水泥用量為基準,求取其他各材料的用量,作為現場配合比,除水、鋁粉外的其他材料都使用換算值。a.添加水的用量以拌和初期的流動度為18～22s來決定。b.鋁粉的添加量由氣溫條件決定,按膨脹率為1%～3%來選取。一般情況下,其添加量為(水泥+混合料)×(0.01%～0.02%),高溫時的用量較低溫時少。c.測定使用砂的表面含水率和吸水率,要根據使用砂的表面含水率確定用砂量,并從砂和水兩方面進行配合比修正。d.使用河砂時,表面有較多的附著水,使用時要測定表面水,進行必要的配合比修正。e.使用人工制造的硅砂時,通常處于干燥狀態,使用時測定其吸水率,一般用水量要增加,用砂量要減少。③CA砂漿的攪拌a.原材料的計量大型攪拌機現場施工時混合料按質量計量,感量為0.1kg;P乳液和AE劑按容積計量,感量為0.1L。鋁粉按質量計量,感量為1g;消泡劑按容積計量,感量為1mL。施工前采用CASlOO型小型攪拌機試驗時,按上述原材料計量感量的1/10進行計量。b.CA砂漿的拌制用水泥瀝青砂漿攪拌機進行拌和,材料的加入按如下順序進行:乳化瀝青→水(消泡劑、P乳液)→細骨料(砂)→混合料→水泥、外加劑(引氣劑、防水劑、穩定劑等)→鋁粉。c.攪拌速度與時間CA砂漿現場配制時,應根據原材料及環境溫度進行現場試驗,確定適宜的攪拌速度與時間。d.CA砂漿的溫度控制CA砂漿配制與施工的適宜溫度范圍為10℃～25℃,限界溫度范圍為5℃～30℃。超過限界溫度范圍時,應采取相應的保溫與降溫措施,否則不得進行灌注作業。e.注意事項a.由于瀝青乳劑和水泥一接觸就會產生反應,為有效地利用砂漿可工作時間,將水泥最后分散投入。b.在攪拌機的投料口用直徑6mm的鋼筋制成10cm×1Ocm的鋼絲網,材料通過流槽送人攪拌機。c.不得長時間在超過要求的高速旋轉下攪拌,確認導入所規定的空氣量后,立即改為低速攪拌,直至CA砂漿灌注完畢。d.CA砂漿運輸時間長時,應在灌注前約10min放人鋁粉,再高速旋轉1min。e.為確認CA砂漿的品質,施工前用CAS100型小型攪拌機試驗拌和,進行各項性能試驗。f.根據現場實際使用的原材料和環境溫度,用CAM1000型大型移動式砂漿攪拌機進行 現場試驗拌和(1000L),或實施泵送試驗,各項性能試驗合格后,方可到現場正式施工。攪拌機的旋轉速度和攪拌時間要求見表24。表24攪拌機的旋轉速度和攪拌時間要求投料旋轉速度（轉/min）攪拌時間（min）投料過程40～602砂漿拌和110～120340～602④CA砂漿的注入CA砂漿的注入,是采用泵式砂漿壓送機將CA砂漿注入軌道板底部。在進行CA砂漿的注入施工前,須進行稠度試驗(測定流動時間)、膨脹和泛漿試驗、抗壓強度試驗等各種試驗,并填寫試驗記錄,確定砂漿在不同氣溫條件下的適宜溫度及灌注方法,為施工提供可靠的保證條件。a.在注入之前,要檢查要注入的地點有無積水及其它有害雜物,如有就立即清除:水、灰塵等可用壓縮空氣吹掉,或者設排水孔加以排除。還應再次確認模板的安置狀態,特別要注意不要讓CA砂漿流進排水孔內。將預先折疊放于板下的CA砂漿注入袋展開攤平。拌制好的砂漿,如果經過長時間的處于靜止狀態,就會變成假凝狀態,很快喪失流動性,因此,在運輸和注入砂漿過程中,應不斷緩慢地攪拌砂漿。見圖30空氣量：空氣量：8～12％流動時間：16～26秒壓縮強度：σ/１d0.1N/mm2σ/28d1.8N/mm2圖30CAM現場試驗儀器c.在CA砂漿即將注入之前,還應測定其流動時間,盡可能得到所規定的流動性；檢驗含氣量；制作CAM試件，用于測定1天、7天、28天強度。d.注入速度以不帶入空氣為度徐徐地連續進行,壓送泵的噴吐量控制在140L/min以內。注意不得引起材料離析,并且完全充分地填充空隙。(注入現場見圖31~33)。圖31CA砂漿的注入（行走鋼軌式）圖32CA砂漿移動成套設備示意圖硬化后切斷硬化后切斷圖33CAM灌注后的形態e.注入一半左右,應進一步降低注入速度,以便空氣排出,并觀察CA砂漿的靜態位置,確認軌道板側面的灌筑高度,保證軌道板底部注漿飽滿。f.曲線與縱坡地段CA砂漿灌注時，應在高的一側設置間隙以排出空氣。必要時可采用二次灌注方式。g.現場檢驗項目及抽樣頻次見表25。CAM灌注后，扎緊注入口，待硬化后將注入口截除。表25現場檢驗項目及抽樣頻次序號檢驗項目每批抽樣數1混合液性能砂漿溫度各2組2流動度3可工作時間4含氣量5單位容積量6固化物性能抗壓強度（1、7、28天）各1組7材料分度8膨脹率9泛漿率⑤CA砂漿的養生CA砂漿原則上是自然養生,一般不需要采取特殊措施。當CA砂漿強度達到0.1MPa（約24小時）時，會發生收縮現象,為適應這種情形和防止軌道板與砂漿填充層之間發生空隙,必須撤除支撐螺栓,使軌道板與砂漿充分受力接觸。CA砂漿抗壓強度至少達到0.7MPa(約7d)后,方可進行軌道鋪設作業。此外,在支撐螺栓孔和起吊螺母孔中填入防銹潤滑劑,軌道板支撐螺栓使用前必須涂潤滑油，以便其在CA砂漿硬化后取出。軌道板支撐螺栓必須逆時針方向擰出，嚴禁順時針方向操作，以防止軌道板頂起。⒃凸形擋臺周圍填充樹脂填充樹脂是A劑、B劑混合液，注入凸形擋臺與軌道板間的隔縫，經固化后成型。①填充樹脂性能指標填充樹脂混合液性能指標見表26。填充樹脂固化物性能指標見表27。表26填充樹脂混合液性能指標序號項目單位指標1材質環氧樹脂、聚氨醋和聚醋樹脂2顏色：A劑B劑混合液黑色褐色黑色3粘度Pa.s≥104可使用時間Min≥10（30°C），≥15（10°C）5固化收縮率mm≤10②擋臺周邊樹脂灌注a.安裝模板在鋪設軌道板前,在凸形擋臺周圍與軌道板道板下面之間設置樹脂防泄漏的發泡聚乙烯、海綿材料。發泡聚乙烯(側面用)凸形擋臺樹脂填充層。凸形擋臺周圍模板安裝樹脂的拌和凸形擋臺周邊樹脂灌注樹脂填充后凸形擋臺凸形擋臺灌注示意圖消除擋臺周圍的垃圾、砂、泥漿等雜物,并用抹布擦除水分。在側面用的發泡聚乙烯模板上粘貼脫模紙帶,使樹脂固化后不致粘結在模板上。表27填充樹脂固化物性能指標項目單位指標外觀表面無大的泡沫、折皺、裂紋密度g/cm3＞1.05抗壓強度MPa≥7.5彈性系數KN/mm10±2疲勞最大壓縮量≤1.25mm，無異常剪切強度MPa≥1.96粘結強度MPa≥0.49表面硬度＞50耐腐蝕性外觀無異常，彈性系數變化率≤20%耐老化性b.樹脂的計量和拌和將攪拌好的樹脂分配至更小的聚乙烯容器內。將A、B劑先后倒入約30L的聚乙烯容器內,用手持式電動攪拌機將A、B劑均勻攪拌,攪拌時間約2～3min。c.樹脂注入保證凸形擋臺周圍設立的模板周邊密封、不滲漏。注人時,為使凸形擋臺及周圍的軌道板不受樹脂污染,應采用聚乙烯薄膜或薄板覆蓋。在擋臺處注入樹脂，確保擋臺周圍樹脂最薄不小于30mm，填充高度低于軌道板表面10mm。拌和后混合液的可使用時間隨室外溫度和液溫會有較大幅度的變化,故對混合液應有適當的溫度管理,并在可使用時間內完成注入。樹脂應緩慢、連續注人,防止帶入空氣,保證灌注密實。施工作業中斷時,應對攪拌器、注入軟管等及時用稀釋劑清洗,廢罐、廢液妥善處理,不污染環境。③脫模及后處理a.注入后,室外溫度在20℃以上,6～7h后可拆模。b.脫模后,被樹脂臟污的處所要用稀釋劑擦除,固化部分用刀具刮掉,并清掃干凈。④操作注意事項a.操作時,要戴橡皮手套、防護眼鏡等。樹脂粘在皮膚或傷口上會引起炎癥,要用肥皂等洗凈。萬一進到眼睛內,應接受醫生的治療。b.樹脂為石油類危險品,屬可燃物,使用時要注意禁火,在作業時嚴禁吸煙。c.拌和作業混入水分時,不能得到規定的固化物性能,因此所用的容器、機具內均要排除水分后才能進行作業。雨、雪天氣應停止施工。d.拌和好的樹脂填充料在可使用時間內進行注入(超過可使用時間的樹脂不能使用)。室外溫度在10℃以下時,樹脂粘稠度會增稠,應采用加熱設備等予以加溫后使用。e.A劑、B劑為水的敏感材料,在開罐后不要有水、垃圾、異物等進入,需密閉保管,開封后只能當日使用。f.A劑、B劑應置于室內陰涼、通風、干燥處貯藏,避免日光直射和淋雨,遠離熱源。⑤使用的材料、機具凸形擋臺周圍注入樹脂用的主要材料和機具如表28。表28凸形擋臺周圍注入樹脂用的主要材