Q/LB.□XXXXX-XXXX目次TOC\o"1-1"\h\t"標準文件_一級條標題,2,標準文件_附錄一級條標題,2,"前言 II引言 III1范圍 12規范性引用文件 13術語、定義和縮略語 13.1術語和定義 13.2縮略語 14基本要求 14.1設備要求 14.2材料要求 24.3人員要求 25工藝要求 25.1工藝流程 25.2上料 35.3定位 45.4焊接 45.5檢測 55.6下料 56質量要求 66.1焊接外觀質量 66.2焊接強度 66.3電氣性能 67安全要求 67.1激光安全 67.2電氣安全 67.3機械安全 7參考文獻 8前言本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規則》的規定起草。請注意本文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發布機構不承擔識別專利的責任。本文件由中國聯合國采購促進會提出并歸口。本文件起草單位：XXX。本文件主要起草人：XXX。引言為助力中國企業參與國際貿易，推動企業高質量發展，中國聯合國采購促進會依托聯合國采購體系，制定服務于國際貿易的系列標準，這些標準在國際貿易過程中發揮了越來越重要的作用，對促進貿易效率提升，減少交易成本和不確定性，確保產品質量與安全，增強消費者信心具有重要的意義。聯合國標準產品與服務分類代碼（UNSPSC，UnitedNationsStandardProductsandServicesCode）是聯合國制定的標準，用于高效、準確地對產品和服務進行分類。在全球國際化采購中發揮著至關重要的作用，它為采購商和供應商提供了一個共同的語言和平臺，促進了全球貿易的高效、有序發展。圍繞UNSPSC進行相關產品、技術和服務團體標準的制定，對助力企業融入國際采購，提升國際競爭力具有十分重要的作用和意義。本文件采用UNSPSC分類代碼由6位組成，對應原分類中的大類、中類和小類并用小數點分割。本文件UNSPSC代碼為“23.27.14”，由3段組成。其中：第1段為大類，“23”表示“工業制造和加工機械及配件”，第2段為中類，“27”表示“焊接、釬焊和釬焊機械及配件及用品”，第3段為小類，“14”表示“焊接機械”。MBB/0BB太陽能電池組件激光焊接技術規范范圍本文件規定了MBB/0BB太陽能電池組件激光焊接的基本要求、工藝要求、質量要求和安全要求。本文件適用于MBB/0BB太陽能電池組件焊接的激光技術處理。規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T2651金屬材料焊縫破壞性試驗橫向拉伸試驗GB/T9445—2024無損檢測人員資格鑒定與認證GB18217安全標志及其使用導則術語、定義和縮略語術語和定義本文件沒有需要界定的術語和定義。縮略語下列縮略語適用于本文件。MBB：多主柵（Multi-Busbar）0BB：無主柵（ZeroBusbar）基本要求設備要求激光焊接設備激光焊接設備的要求包括但不限于：操作界面應直觀易用，便于參數設置和過程監控；應具備穩定的激光輸出和準確的功率控制；應配備光學系統，實現焦點控制；應具備自動化焊接路徑規劃和實時監控系統；應定期進行設備維護和校準，確保焊接設備焊接的穩定性和可靠性。輔助設備輔助設備包括但不限于：氣體保護設備：含氣體供應、流量控制系統或設備；冷卻設備：用于冷卻激光焊接部件的設備，如水冷機、風冷機等；清潔與除塵設備；工件裝夾與定位設備：固定定位工件的設備，如夾具、定位銷、定位平臺等；安全防護設備：有緊急停機按鈕、漏電保護裝置、激光防護鏡、防護簾及警示標識等的設備；視覺檢測輔助設備：為視覺檢測提供照明的設備，如輔助光源設備。輔助設備的要求包括但不限于：操作應簡便快捷，減少生產過程中的停機時間；宜選擇耐用性和可靠性高的輔助設備，降低維護成本；應與激光焊接設備兼容，包括尺寸和安裝方式應與激光焊接設備相適配、運動精度和協調性與激光焊接設備的工作節奏和精度要求相匹配等；應具備必要的安全防護措施，如設置緊急停機按鈕、配備漏電保護裝置、設置激光防護裝置和激光警示標識等；應定期檢查輔助設備的運行狀態，確保其性能滿足生產需求。材料要求電池片電池片的要求包括但不限于：應使用單晶材料或多晶硅材料；應確保尺寸和形狀符合激光焊接設備整體的設計要求；應根據焊接的實際需求選擇合適的電性能參數，包括開路電壓和短路電流等；表面應清潔，無裂紋、碎片或其他損傷；在存儲和搬運過程中，應有避免電池片受損的相關措施。焊帶焊帶的要求包括但不限于：應具備良好的導電性和焊接性；應確保寬度和厚度與焊帶的設計要求相匹配；表面應光滑無氧化，以確保低接觸電阻；應具有滿足電池片彎曲和組件裝配的柔韌性；耐溫性能應滿足焊接過程中的高溫需求。其他材料其他材料的要求包括但不限于：輔助材料，如絕緣膠、密封劑等，應具備良好的化學穩定性和環境適應性；宜選擇符合綠色環保的材料；應與電池片和焊帶兼容，避免材料與電池片、焊帶產生化學反應或使電池片和焊帶的性能降低；應定期檢查輔助材料的有效期和存儲條件；應記錄輔助材料的使用情況。人員要求焊接操作人員應經過系統的理論學習和培訓，具備焊接所需的專業知識和技能，通過考核并取得相應的資格證書，證書應在有效期內。焊接檢驗人員應經過焊接檢驗基礎知識培訓并考核合格。無損檢測人員應達到GB/T9445—2024中2級及以上資格。工藝要求工藝流程MBB/0BB太陽能電池組件激光焊接工藝流程見圖1。MBB/0BB太陽能電池組件激光焊接工藝流程圖MBB/0BB太陽能電池組件激光焊接工藝分為上料、定位、焊接、檢測、下料5個階段，其中：上料：將待焊接的MBB/0BB太陽能電池片和焊帶等材料正確、準確放置到焊接設備的工作臺上；定位：通過定位裝置對電池片和焊帶等材料進行準確定位，保證焊接位置的準確性；焊接：按照預設的焊接工藝參數，如激光功率、焊接速度、焊接精度等，對電池片和焊帶等材料進行激光焊接；檢測：焊接完成后，對焊接部位進行外觀檢測和性能檢測；下料：將檢測合格的焊接組件從焊接設備工作臺上取下，并進行存放或流轉到下一道工序。上料材料檢查應對材料進行外觀檢查，材料表面應清潔，無灰塵、污漬、雜質，無肉眼可見的劃痕、裂紋、氧化層、起皮及變形等缺陷。應對材料進行尺寸檢查，使用精度不低于0.01?mm的量具對材料的長度、寬度、厚度進行測量，尺寸偏差應控制在±0.1?mm以內。應對材料的開路電壓、短路電流、填充因子、轉換效率等電性能參數進行檢查，各項參數偏差范圍應在標稱值±3%以內。應對材料的可焊性進行檢查，材料在焊接過程與其他材料形成牢固、可靠的焊接連接，無虛焊、脫焊等現象。應對材料的兼容性進行檢查，上料的各種材料之間應具有良好的兼容性，防止在焊接和使用過程中因材料間的不兼容產生應力、腐蝕等問題，影響組件的性能和壽命。應對材料的柔韌性與剛性進行檢查。對于需要絕緣的材料，應對材料的絕緣性能進行檢查，確保材料的絕緣性能滿足設計要求，防止組件內部出現漏電、短路等安全問題。上料方式自動化上料使用自動化設備上料時，符合以下要求：重復定位精度應控制在標稱值±0.05?mm以內，應定期對設備的定位精度進行校準和檢測，可采用激光位移傳感器或光柵尺等設備進行定位精度檢測，檢測結果應及時記錄和存檔；在連續運行8?h以上的情況下，上料位置偏差不應超過±0.03?mm，設備水平方向振動幅度不應超過±0.02?mm，垂直方向振動幅度不應超過±0.01?mm；應根據生產要求，合理調整自動化上料設備的上料速度。上料速度應穩定，波動范圍不應超過±5%。人工上料借助人工進行上料，符合以下要求：人工上料時，操作人員應佩戴手套和防靜電手環，手套采用無粉、防靜電材質，手環的接地電阻在1?MΩ～10?MΩ之間；應輕拿輕放材料，避免對材料造成損傷；避免在電池片和焊帶表面留下指紋、汗漬等痕跡。上料順序應明確上料材料的放置順序、方向和位置并按照工藝規定進行上料。宜先放置電池片，再將焊帶準確地放置在電池片的預定位置上。在放置多層電池片或多個焊帶時，應按照從下到上、從左到右的順序依次進行放置。電池片的放置位置偏差不應超過±0.1?mm，焊帶與電池片主柵線或互聯結構的對準偏差不應超過±0.03?mm。在放置多層電池片或多個焊帶時，層間或焊帶間的間距偏差應控制在±0.1?mm以內。定位定位精度可采用機械定位夾具、視覺定位系統等定位裝置。定位精度應控制在±0.05?mm以內，定位裝置的重復定位精度應不低于±0.03?mm。MBB電池片主柵線與焊帶的對準偏差應不超過±0.3?mm；0BB電池片互聯結構與焊帶的定位偏差應控制在工藝規定范圍內。宜使用視覺檢測系統對定位精度進行實時監測，監測數據實時反饋到定位裝置的控制系統中，以便及時調整定位偏差。定位穩定性定位裝置應具有能承受焊接過程中機械振動和熱應力的穩定性和剛性，確保在焊接過程中電池片和焊帶的位置不發生偏移。定位裝置的結構設計應合理，采用鋁合金、不銹鋼等的材料制造。裝置的固有頻率應遠離焊接設備的振動頻率，避免發生共振現象。定期對定位裝置進行檢查和校準，檢查定位夾具的磨損情況，確保其定位精度和穩定性。定位檢測在定位完成后，應采用非接觸式檢測方法，如激光位移傳感器、視覺檢測系統等，對材料的定位情況進行實時檢測。檢測到定位偏差超出工藝允許范圍，應立即停止焊接，自動調整定位裝置或進行人工干預，確保定位準確后再繼續焊接。及時記錄定位偏差的相關信息，包括偏差數值、發生時間、處理方式等，以便進行質量追溯和分析。焊接焊接工藝參數激光功率應為1000?W或2000?W。波長應為1060?nm～1080?nm。焊接速度應為30?mm/s～60?mm/s。焊接效率MBB電池每秒應大于40個焊點；0BB電池每秒應大于500個焊點。焊接強度MBB的單焊點拉力應大于等于2?N，OBB的單焊點拉力應大于等于0.8?N。焊接精度應為±0.1?mm。焊接環境溫度控制在0?℃～85?℃。相對濕度≤85%的環境下。焊接過程監控宜采用實時監控系統，對焊接過程中的激光功率、波長、焊接速度、焊接效率、焊接強度、焊接精度等參數進行實時監測和記錄。監測數據應保存至少1年，以便后續的質量追溯和工藝優化。實時監控系統應具備數據存儲、分析和報警功能，能及時發現參數異常并發出報警信號。宜對焊接過程進行可視化監控，及時發現焊接過程中的異常情況，如焊接飛濺、氣孔、虛焊等，并采取相應的措施進行處理。檢測外觀檢測采用目視檢查和光學顯微鏡相結合的方法，對焊接部位的外觀質量進行檢測。目視檢查應在充足的光照強度不低于500?lux的條件下進行。采用光學顯微鏡檢查微小焊接缺陷時，光學顯微鏡的放大倍數應不低于50倍。外觀檢測的合格率應不低于98%。對于外觀不合格的產品，應進行標記和隔離，分析缺陷產生的原因，并采取相應的改進措施。記錄外觀檢測的結果，包括缺陷類型、數量、位置等信息。檢測記錄應保存至少3年，以便進行質量追溯和統計分析。焊接強度檢測按GB/T2651的規定，采用拉伸試驗設備對焊接部位的強度進行檢測。抽樣檢測時，每批產品應抽取至少5個樣品進行焊接強度檢測。若有樣品的焊接強度不符合要求，應加倍抽樣進行檢測；若仍有不合格樣品，則該批產品應進行返工處理或報廢處理。記錄抽樣檢測的結果，包括樣品編號、焊接強度值、檢測時間等信息。檢測記錄應保存至少3年，以便進行質量追溯和統計分析。電氣性能檢測使用太陽能電池組件測試儀等設備，對焊接后的組件進行電氣性能檢測，檢測項目包括開路電壓、短路電流、填充因子、轉換效率等。對于電氣性能不合格的組件，應進行問題分析和排查，并采取相應的修復措施或進行報廢處理。記錄電氣性能檢測的結果，包括各項參數值、檢測時間、不合格情況及處理結果等信息。檢測記錄應保存至少3年，以便進行質量追溯和統計分析。下料下料方式采用自動化下料設備或人工下料，下料過程應平穩、輕柔，避免對焊接好的組件造成碰撞、擠壓等損傷。自動化下料設備的運行速度應根據組件的尺寸和重量進行合理調整。自動化下料設備的重復定位精度應控制在±0.1?mm以內，設備的運行速度波動范圍不應超過±5%。采用人工下料時，操作人員進行佩戴手套和防靜電手環等安全防護，應經過培訓，熟悉下料操作規范，掌握正確的下料方法。下料時應輕拿輕放組件，避免組件與設備或其他物體發生碰撞。下料包裝下料后的組件應及時進行包裝，包裝材料應具有良好的緩沖性能和防潮性能，如采用泡沫塑料、珍珠棉等材料進行包裹。包裝材料應符合環保要求。包裝過程中應對組件進行可靠固定，避免在運輸和儲存過程中組件發生晃動和碰撞。包裝上應標明組件的型號、規格、數量、生產日期等信息。標識應清晰、準確、完整，采用耐久性好的印刷材料進行印刷，確保標識在運輸和儲存過程中不褪色、不脫落。包裝上還應標注必要的警示標識，如“易碎”、“防潮”、“輕拿輕放”等。下料質量復查組件下料完成后，應對其外觀和電氣性能進行再次復查。復查的合格率應不低于99%。對于復查過程中發現的不合格組件，應立即停止后續包裝和流轉操作，將其單獨存放并進行明顯標記。標記內容應包括不合格項目、發現時間、處理狀態等信息，以便后續追溯和處理。對于復查不合格的組件，應按照不合格品處理流程進行處理。分析、診斷和確定不合格產生的原因，并采取相應的修復措施。質量要求焊接外觀質量焊接部位表面應光滑、平整，無明顯的焊接飛濺、劃痕、凹坑等缺陷。焊接飛濺物的最大直徑不應超過0.2?mm，且每平方厘米焊接面積內的焊接飛濺物數量不應超過3個。焊帶與電池片的焊接部位應緊密結合，無虛焊、脫焊現象。虛焊和脫焊的焊點數量不應超過總焊點數量的0.5%。焊帶排列應整齊，間距均勻，偏差應控制在±0.1?mm以內。焊帶的彎曲度不應超過0.2?mm。焊接強度MBB太陽能電池組件的單焊點拉力應≥2?N，0BB組件的單焊點拉力應≥0.8?N。同一批次焊接組件的單焊點拉力的標準差不應超過平均拉力值的10%，保證焊接質量的一致性和穩定性。電氣性能焊接過程不應導致電池片的電性能明顯下降。在焊接前后，應對電池片的電性能進行測試對比，電性能參數的變化率不應超過±3%。若電性能下降超過規定范圍，應及時分析原因并采取相應的改進措施。安全要求激光安全應配備必備的激光防護裝置，如激光防護鏡、防護簾、防護門等。激光防護裝置應定期進行外觀、功能及性能方面的檢查。激光焊接工作區域的激光警示標識應符合GB18217的相關規定。電氣安全激光焊接設備的接地電阻宜每月進行一次測量。接地裝置的連接點應定期進行檢查，檢查周期宜為每季度一次，查看連接點是否牢固，有無松動、腐蝕等現象。宜每年對接地系統進行一次全面的檢查和維護，包括對接地極的深度、接地導線的截面積等