質量保證措施一、預拌混凝土質量控制1.預拌混凝土技術指標控制：根據流水段布置，分層澆注厚度和間隔時間，混凝土澆注用量向攪拌站提出全面技術質量要求，形成技術合同作為分包合同附件，其中包括水泥品種、砂石粒徑要求、外加劑品種要求、初凝時間、終凝時間、強度等級、方量、坍落度、水灰比、砂率等要求。并且事先要檢查配合比，現場作開盤鑒定，根據交通狀況和澆注混凝土速度及時調整坍落度。2.嚴格執行《建筑工程施工質量驗收資料技術規定》中有關商品混凝土技術資料的分級管理規定。凝土澆筑前，商品混凝土隨車要有攪拌站的開盤鑒定、配合比、原材及外加劑的試驗單、檢測報告。現場驗收商品混凝土按委托單中的項目仔細校對，認真填寫混凝土運輸單，混凝土運輸單按批裝訂成冊，做好分析，填寫商品混凝土澆灌匯總表。3.預拌混凝土所用水泥、骨料、水、摻合料、外加劑的質量必須符合有關規定，水泥、摻合料、外加劑應具備相應的準用證和復試報告。外加劑還應有產品說明書。4.混凝土澆注過程中嚴格控制出場時間、進場時間、開始澆注時間、澆注完畢時間。5.預拌混凝土必須在現場進行坍落度檢測，并做好檢測記錄。實測的混凝土坍落度與要求的坍落度之間的偏差不得超過±20mm。二、混凝土試驗1.混凝土澆筑時由專職試驗工取樣，由于大體積混凝土施工流水段混凝土工程量均大于1000m3。所以按照每100m3混凝土留置一組標養試塊，不超過100m3的按100m3留置。2.每500m3留置一組抗滲試塊，同時需留置抗壓強度試塊，兩種試塊應取自同一車混凝土拌和物。3.墻體拆模同條件試塊按澆筑部位留置，豎向構件拆模按季節變化留置第一次澆筑豎向結構混凝土時，留置2組拆模同條件試塊。以確定墻體拆模時間。4.結構實體檢測用同條件養護試件⑴同條件養護試件所對應的結構構件或結構部位，應由監理（建設）、施工等各方共同選定；⑵對混凝土結構工程中的各混凝土強度等級，均應留置同條件養護試件。⑶同一強度等級的同條件養護試件，其留置的數量應根據混凝土工程量和重要性確定，不宜少于10組，且不應少于3組。⑷同條件試件拆模后，應放置在靠近相應結構構件或結構部位的適當位置，并應采取相同的養護方法。⑸同條件養護試件應在達到等效養護齡期時進行強度試驗。等效養護齡期應根據同條件養護試件強度與標準養護條件下齡期試件強度相等的原則確定。⑹同條件自然養護試件的等效養護齡期及相應的試件強度代表值，宜根據當地的氣溫和養護條件，按下列規定確定：⑺等效養護齡期可取按日平均溫度逐日累計達到600℃d時所對應的齡期，0℃及以下的齡期不計入；等效養護齡期不應小于14d，也不宜大于60d。⑻同條件養護試件的強度代表值應根據強度試驗結果按現行國家標準《混凝土強度檢驗評定標準》GBJ107的規定確定后，乘折算系數取用；折算系數宜取為1.10。三、混凝土施工過程中的質量控制1.施工前應熟悉圖紙規范做好技術交底，落實到人，層層要有文字交底。澆筑混凝土前，由混凝土工長進行班前口頭交底，說明澆筑方法，路線布置，技術要點及質量標準。組織好施工人員，安排好班組交接時間。2.澆筑前應做好隱檢，現場管理人員應對于預留、預埋部分做到心中有數，預留、預埋固定牢固防止位移，澆筑后嚴禁剔鑿。3.混凝土攪拌運輸車每車必須有小票，注明工程名稱、澆筑部位、混凝土強度、配合比、外加劑、坍落度、出機時間溫度、運輸車號等。4.設專門的振搗手，劃分負責區域。混凝土應振搗密實，表面無蜂窩，孔洞、露筋、疏松、縫隙、裂紋、夾渣等缺陷。5.混凝土到場后都必須做坍落度檢測。等待時間長的應增加復試一次，合格的使用；坍落度不合格必須退回。詳細記錄混凝土施工記錄，做到真實、準確。6.對不合格的車次（如小票標注不清、自行涂改、與本車次對不上的），要拍照片或錄像，并記錄車號、退場時間，并存檔。7.車輛進場后由工程部門派專人（配帶標記）指揮調度，并簽收混凝土小票，記錄時間，收集小票后次日交送技術質量部，技術質量部派專人整理小票。8.嚴格控制下料高度，澆筑混凝土前要提前做好測量混凝土厚度的豎向控制桿，在振搗棒上作上標記來控制插入深度。9.混凝土澆筑時，振搗棒不能觸動鋼筋、埋件、暗管等。10.澆筑混凝土時，掛線控制標高。澆筑完畢后，及時清理浮漿。11.底板混凝土要用2～4m大杠打平，木抹搓實，墻、柱根部重點部位鐵抹壓光，不能用大杠找，隨便用木抹搓，不能見抹子印，不許留腳印。12.嚴格控制新舊混凝土接茬時間：認真計算分層混凝土的用量，根據估算出的混凝土初凝前必須完成的混凝土量，計算出均勻供應的速度。合理組織，使混凝土不會產生冷縫。13.由于地下室外墻有抗滲要求，因此內外墻交接處的鋼板網不得隨意挪動，發現有挪動或遺漏的要及時補齊，澆筑混凝土時先澆筑外墻（抗滲部分）后澆筑內墻。14.對于需要分層澆筑的施工部位，應使用標尺或在振搗棒上做標記的方法來控制澆筑厚度，當夜間施工需配手把燈。15.各職能人員堅守崗位，各司其職。確保拆模后混凝土無空洞蜂窩，無漏筋現象，無縫隙夾渣層現象。16.混凝土拆模應嚴格執行拆模申請制，墻體拆模按季節、配比的變化留置同條件試塊，頂板拆模依據同條件試塊強度。17.建立崗位責任制，按崗檢查，操作人員名字上墻要有統一標識。拆除模板后對混凝土部位的成品進行實測，實測內容包括垂直度、平整度、截面尺寸，將實測結果、日期及責任人的姓名標識在成品上，易于追溯。四、技術資料的控制混凝土技術資料必須齊全、真實，在施工過程中應及時收集，歸檔。1.預拌混凝土出廠合格證；2.混凝土配合比申請單、通知單；3.混凝土開盤鑒定；4.預拌混凝土運輸單；5.混凝土施工記錄。6，混凝土測溫記錄五、混凝土結構允許偏差本工程混凝土分項工程質量要求如下表所示：序號項目允許偏差值(mm)檢查方法1軸線位置基礎10尺量柱、墻、梁52標高層高±5水準儀、尺量全高±303截面尺寸基礎±5尺量柱、墻、梁±34垂直度層高≤5m5經緯儀、吊線、尺量層高＞5m8全高H/1000且≯305表面平整度52m靠尺、塞尺6角、線順直5拉線、尺量六、大體積混凝土質量保證措施1、原材料⑴水泥①大體積混凝土結構引起的裂縫最主要的原因是水泥水化熱的大量積聚使混凝土出現早期升及后期降溫現象。為此在施工中應盡可能采用中低熱水泥，水泥采用水化熱低水泥，要求水泥的比表面積小于350m2/kg；水泥的堿含量小于0.6%；水泥的水化熱3天小于250kJ/kg，7天小于280J/kg，采用P.O42.5R普通硅酸鹽水泥。②對其進行安定性、凝結時間、強度、比表面積、燒失量、堿含量、水化熱、三氧化硫、不溶物等進行檢驗，結果必須全部合格。筏板混凝土用水泥的進場溫度要求小于60℃，從而降低混凝土拌合物的溫度，進一步降低底板混凝土最終溫度。⑵骨料①碎石要求粒徑為5～31.5mm連續級配且含泥量小于1%；要求采用的細骨料為含泥量小于3%的中砂，。②砂含泥量<3%，細度模數大于2.3，平均粒徑0.381的中、粗砂，從而降低混凝土的溫升和減少混凝土的收縮，但砂率不宜過大，從而影響混凝土的可泵性。③骨料中嚴禁混入影響混凝土性能的有害物質。不得混入粉煤灰、水泥和外加劑等粉狀材料。骨料入場后先存入大棚內，不能直接露天堆放。⑶摻合料①在混凝土中可摻加減水劑和粉煤灰，以減少水泥用量，以后改善混凝土和易性和可泵性，延遲水化熱釋放的速度，放熱峰也較推遲減少溫度應力，減小大體積混凝土過程中的冷接縫的可能性。②摻合料選用Ⅰ級粉煤灰或礦粉，細度不大于4500m2/kg。要求細度(0.045mm方孔篩篩余)不大于12，需水量比不大于95%，氧化鈣含量不大于2.5%且體積安定性合格。礦物摻合料在運輸與存儲中，要求設明顯的標記，以防止與水泥等其它粉狀材料混淆。⑷外加劑外加劑采用高效減水劑，采用的外加劑28天收縮率比小于120%。使用前必須先做試驗，不得出現假凝、速凝、分層或離析現象。⑸水要求攪拌站采用符合現行國家標準《混凝土拌合用水標準》的自來水或者地下水。2、配合比設計⑴加強與混凝土供應單位的溝通，要求拌站在配合比設計中，適量減少水泥用量，提高粉煤灰、礦粉含量，參加合適的減水劑、外加劑，減小水化熱。⑵細骨料選用細度模數2.30～3.2左右的中粗砂，砂率在38%～45%之間，在滿足可泵性的前提下，盡量降低砂率，坍落度在滿足泵送條件下盡量選用小值，減少收縮變形，砂含泥量控制在3%以下。嚴格控制粗細骨料的含泥量。粗骨料選用粒徑為5～31.5mm連續級配。⑶在保證混凝土強度的前提下，使用合適的緩凝減水劑，減少水泥用量，延緩水泥水化放熱速率，以減少水化熱。⑷摻加粉煤灰和礦渣粉活性混合材料，替代部分水泥，能在保證混凝土強度的前提下，有效地減小水化熱，延遲峰溫出現的時間。⑸凝結時間要求初凝為6-8小時，終凝為10-12小時。⑹在高溫季度，預冷卻骨料，使混凝土拌合物保持較低的入模溫度。⑺在配合比設計中充分考慮大體積混凝土的特點，既要減少混凝土的收縮，保證混凝土的強度，又要降低混凝土內部水泥水化反應產生的巨大熱量。為降低水泥反應水化熱，設計采用P.O.42.5水泥，摻加大量粉煤灰以降低單方水泥用量，進一步降低混凝土的水化熱和收縮。在配合比設計中摻加混凝土膨脹劑，根據摻加膨脹劑混凝土補償收縮原理，利用自身的補償收縮減小大體積混凝土體積收縮的影響，以降低混凝土開裂的可能性，同時以滿足大體積混凝土的抗滲要求，摻加膨脹劑還可以推遲混凝土水化熱峰值的出現時間，提高混凝土的抗裂性。3、外摻技術摻加具有一定活性的礦物摻和料，即在混凝土內摻加一定量的Ⅰ級磨細粉煤灰或磨細礦粉，在混凝土中加入適量磨細礦粉或具有一定活性的Ⅰ級磨細粉煤灰取代一部分水泥，不但可以降低單方水泥的水化熱防止出現溫度裂縫，還可以改善混凝土的施工性能，增大混凝土的密實度，提高混凝土耐久性。加入摻合料還可以降低拌合物中的C3A的濃度和堿的濃度，減少混凝土拌合物的泌水現象和坍落度損失。4、和易性控制混凝土的坍落度，要求大體積混凝土的入泵坍落16～18cm，嚴禁在施工現場對混凝土加水,控制混凝土的單方用水量，天氣變化時應根據砂、石的含水率的變化、氣溫的變化及時對混凝土的施工配合比進行調整。要求混凝土拌合物的初凝時間不小于6小時，坍落度經時損失1小時小于20mm，2小時小于40mm，不離析、不泌水。5、入模溫度為了防止混凝土內部溫度過高產生溫度裂縫，對混凝土的入模溫度必須嚴格控制，夏季施工時避免陽光對砂、石的直接照射。為了降低混凝土的出機溫度和澆筑溫度。最有效的方法是降低原料溫度，混凝土中石子比熱較小，但每立方米混凝土中石子所占重量最大，所以最有效的辦法是降低石子溫度。在氣溫較高時，為了防止太陽直接照射使砂石溫度升高，可以在砂石堆場搭設簡易遮陽棚，除此之外，攪拌運輸車罐體、泵送管道的冷卻也是必要的措施。6、生產運輸和保證砼連續均衡供應⑴攪拌站在生產混凝土時要嚴格執行同一配合比，混凝土開盤前應對攪拌樓的所有計量設備進行校驗，確保計量誤差在規范允許范圍內。⑵根據氣溫條件、運輸時間(白天或夜天)、運輸道路的距離、砂石含水率變化、混凝土坍落度損失等情況,及時適當地對原配合比(水膠比)進行微調，以確保混凝土澆筑時的坍落度能夠滿足施工生產需要，混凝土不泌水、不離析，確保混凝土供應質量。⑶炎熱的天氣時應采取相應的降溫措施降低混凝土的入模溫度，防止出現溫度裂縫。⑷混凝土攪拌運輸車每次清洗后注意排凈料筒內的積水，以免影響水膠比，同時還要注意將混凝土的運輸時間控制在1小時內(根據天氣及路程計算)，以免坍落度損失過大，而影響混凝土的質量。⑸確保混凝土的連續供應，防止間隔時間過長混凝土出現冷縫，影響基礎的質量。澆注大體積混凝土前對混凝土運輸車輛的行駛路線進行勘察，繪制行駛路線圖，制定應急方案，確保混凝土施工時混凝土運輸車輛不會受交通的影響。⑹現場要合理安排調度混凝土運輸車輛及混凝土澆注的人員，防止混凝土運輸車在現場等待時間過長，影響混凝土的質量。確保入模混凝土的坍落度一致。⑺采用薄層循環施工。7、砼澆筑施工振搗泵送砼時，振動棒插入的間距一般為500mm左右，振搗時間一般為15～30s，并且在20～30min后對其進行二次復振。筏板砼表面，應適時用木抹子磨平搓毛兩遍以上；必要時，還應用鐵滾筒壓兩遍以上，以防止產生收縮裂縫。8、混凝土表面處理及泌水處理混凝土在澆筑后，先初步用刮尺按控制標高刮平，再用木挫板挫平壓實，待砼收水后，終凝前進行二次收光挫平，清除表面泌水及浮漿，防止砼表面收縮開裂。7、養護為了防止混凝土因內部溫度過高產生溫度裂縫，保證混凝土在一定時間溫度、濕度的穩定，使膠凝材料充分水化，前期主要是潮濕養護，可防止表面脫水，產生干縮裂縫。在后期降溫階段要減少表面熱擴散，緩慢降溫可充分發揮混凝土的應力松弛效應，提高抗拉性能，防止裂縫產生。采用覆蓋薄膜及麻袋濕水養護，養護時間不低于14天。七、后澆帶處理1、本工程后澆帶設計有沉降后澆帶、溫度后澆帶，沉降后澆帶、溫度伸縮后澆帶部位采用比相應結構部位高一級的微膨脹混凝土澆筑。伸縮后澆帶在主體結構澆筑兩個月后合縫；沉降后澆帶在主體結構封頂后合縫。膨脹后澆帶按照設計要求限制膨脹率≥3×104，干縮率≤3×104，在澆注至膨脹后澆帶時，由于混凝土膨脹劑含量不同，必須將混凝土分開澆注，膨脹帶澆注采用地泵澆注，并在膨脹帶兩側用雙層鋼板網分開。必須設置止水帶。2、后澆帶及膨脹帶的位置依據結構施工圖留設，不得隨意更改，為保證其位置正確性，基礎底板施工時，在砼墊層上彈出后澆帶位置線。3、由于后澆帶擱置時間較長，為了控制其銹蝕程度，保證其受力性能，在底板后澆帶全部覆蓋預制混凝土蓋板，并用防水砂漿勾縫，外側抹灰，防止施工垃圾、施工用水和施雨水進入到后澆帶，也便于施工人員通行。4、在底板每流水段砼澆筑過程中，砼漿通過隔離鋼絲網流入后澆帶內，而底板筋的貫穿給后澆帶的后期清理帶來困難，處理方式是在后澆帶處設置排污溝，后澆帶交叉處設200×200×200集水井，使砼漿通過排污溝流入集水井后抽出，處理技術要點：⑴設置：一般在后澆帶交叉處設置；⑵集水井設置在后澆帶交叉處，集水井內防水必須隨著底板墊層防水一起施工。⑶趕漿：在澆筑底板砼完成后，用高壓水槍在后澆帶內往集水井方向沖洗，使得砼漿隨水一起流進集水井，用污水泵抽出，沖刷應在初凝后0.5h進行。八、成品保護措施1、澆筑上層混凝土時，在下層已拆模混凝土結構上粘貼塑料布（墻體通長，柱子四周滿貼），長度至地面為止，將上層漏漿引流至地面，保證下層混凝土不受污染。2、澆筑混凝土時設專人看管，隨時清理上層澆筑時流下的漏漿。3、混凝土拆模前，必須按程序填寫拆模申請單，由技術負責人根據同條件混凝土強度試驗報告批準簽字后方可拆模。4、模板拆除時動作要輕，防止磕碰混凝土，尤其注意構件棱角部位。5、在施工過程中，嚴禁在水平構件上集中堆重物。6、搭設模板支撐腳手架時，應在腳手架立桿下部安裝通長腳手板。7、澆筑混凝土時配備看筋人員，及時將鋼筋復位，同時配備看模板人員，避免出現跑模、跑漿等。8、在澆筑混凝土過程中，為了防止鋼筋位置的偏移，在人員主要通道處的底板鋼筋上鋪設鋼跳板，操作工人站立在鋼跳板上，避免踩踏鋼筋，不碰動預埋件和插筋。9、混凝土澆筑后，應及時采取有效養護措施，嚴防脫水和收縮裂縫，應設專人負責。10、砼澆筑時振動棒不準觸鋼筋和測溫器件。11、測溫器件和測溫管應妥為保護、防止損壞。12、澆筑后的混凝土表面如果強度小于1.2N/mm2時不得上人作業。九、大體積混凝土冬季條件下的施工措施冬期施工的定義：冬期施工的起止日期為：當冬期到來時，如連續5d的日平均氣溫穩定在5℃以下，則此5d的第一天即為進入冬期施工的初日，當氣溫初暖時，最后一個5d的日平均氣溫穩定在5℃以上，則此5d的最后一天即為冬期施工的終日。（日平均氣溫是一天內2、8、14、20h等四次室外氣溫觀測結果的平均值，這是在地面以上1.5m處，并且遠離熱源的地方測得的）。應盡量避免室外溫度低于0℃的天氣，大體積混凝土冬季施工主要注意事項如下：1、冬季施工混凝土的原材料一定要加熱，加熱時應考慮加熱水的方法，加熱溫度不宜高于80℃，當骨料不加熱時，水可加熱到80℃以上，但應先投入骨料和已加熱的水，拌勻后再投入水泥。混凝土的攪拌溫度，應考慮攪拌、運輸和澆筑過程中的熱量損失。2、投料前應先用熱水或蒸氣沖洗攪拌機，其投料順序應與材料加熱條件相適用，一般先投入骨料和加熱的水，待攪拌一定時間水溫降低到40℃左右時，在投入水泥繼續攪拌到規定的時間（比常溫攪拌的時間延長50%）。3、施工時宜選用較小的水灰比和較小的坍落度，嚴格控制混凝土的水灰比和坍落度，控制水灰比（0.45～0.55）和坍落度（14～16cm）為宜。4、合理選擇攪拌站，盡量縮短運距，選擇最佳運輸路線，縮短運輸時間。5、正確選擇運輸容器的形式、大小和保溫材料，改善運輸條件，加強運輸工具的保溫覆蓋。6、盡量減少裝卸次數并合理組織裝入、運輸和卸出混凝土的工作，防止混凝土的熱量散失，為減少運輸中熱量損失、運輸時間須有保溫措施。7、冬季混凝土澆筑要控制入模溫度，一般為15～25℃，采用機械振搗，振搗要快速。8、當室外最低溫度預計在砼施工后3～5天內可能達到-7℃～0℃時，應采用摻防凍外加劑。在冬期澆筑的混凝土，宜使用無氯鹽類防凍劑。9、大體積混凝土施工時，采用綜合蓄熱法養護，摻加化學外加劑的混凝土澆筑后，表面覆蓋一層塑料薄膜，二層草包，再一層塑料薄膜來保溫，利用原材料加熱及水泥水化熱的熱量，延緩混凝土冷卻，使混凝土溫度降低到0℃前，達到一定的強度。10、冬期澆筑的混凝土，在受凍前，混凝土的抗壓強度不得低于下列規定：硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥配制的混凝土，為設計的混凝土強度標準值的30%；礦渣硅酸鹽水泥配制的混凝土，為設計的混凝土強度標準值的40%，但不大于C10的混凝土，不得小于5.0N/mm2。11、配制冬期施工的混凝土，應選用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥。水泥標號不應低于42.5，最小水泥用量不宜少于300kg/m3（大體積混凝土最小水泥用量應根據實際情況確定），水灰比不應大于0.6。12、混凝土所用骨料必須清潔、不得含有冰雪等凍結物及易凍裂的礦物質。在摻用含有鉀、鈉離子防凍劑的混凝土中，不得混有活性骨料。13、混凝土在澆筑前，應清除模板和鋼筋上的冰雪和污垢。運輸和澆筑混凝土用的容器應具有保溫措施。十、大體積混凝土雨季條件下的施工措施1.項目部與當地氣象局做好溝通，保證未來澆筑時段不會出現中到暴雨，如果不具備條件，寧可拖延澆筑日期，絕不倉促上陣。2.準備足夠防雨彩條布，對已入模振搗成型后的砼及時覆蓋，防止突然遇雨，受雨水沖淋。現場備足彩條布10000㎡，雨具150套。3.加強模內排水和防止周圍雨水流入模內。安排10臺口徑100污水泵，對筏板周邊集水坑進行不間斷抽水。4.對施工中的排水溝進行整修、疏通，保證排水暢通。5.在小雨天氣進行澆筑時，做好新澆筑混凝土面尤其是接頭部位的保護